1. Mi a kiegyenlítőszerek, mint gyakori bevonati segédanyagok felhasználása?

Gyors válasz: A gyakorlati UV-készítmények összeállításánál a gyanta és a monomer kiválasztása a végfelhasználási tulajdonságokkal kezdődik, majd ezek köré hangolja a viszkozitást és a kötési reakciót. A vásárlók általában néhány összeillő csomagot szűkítenek le, nem egyetlen csodaelőanyagot.

A festék fő funkciója a díszítés és a védelem. Ha folyási és kiegyenlítési hibák fordulnak elő, azok nemcsak a megjelenést befolyásolják, hanem a védelmi funkciót is aláássák. A zsugorodási lyukak és tűlyukak kialakulása a festékréteg megszakadásához vezethet, ami csökkentheti a festék védő tulajdonságait. Az építés és a filmképződés során bizonyos fizikai és kémiai változások következnek be, ezek a változások és maga a festék jellege jelentősen befolyásolja a festék folyását és kiegyenlítődését.

A bevonat felhordása után új határfelületek jelennek meg, jellemzően a folyadék/szilárd határfelület a bevonat és a szubsztrátum között, valamint a folyadék/levegő határfelület a bevonat és a levegő között. Ha a festék és a hordozó közötti folyadék/szilárd határfelületen a határfelületi feszültség nagyobb, mint a hordozó kritikus felületi feszültsége, akkor a festék nem tud szétterülni a hordozón, és természetesen kiegyenlítődési hibákat, például halszemeket és zsugorodást fog okozni.

A szárítási folyamat során az oldószerek elpárolgása hőmérséklet-, sűrűség- és felületi feszültségkülönbségekhez vezet a festékfilm felülete és belseje között, ami viszont turbulens mozgásokhoz vezet a filmben, ami úgynevezett örvényeket eredményez. Az örvények narancsbőrhöz vezethetnek; az egynél több pigmentet tartalmazó rendszerekben az örvények valószínűleg puffadáshoz és virágzáshoz is vezetnek, ha a pigmentrészecskék mozgékonysága között van némi különbség, valamint függőleges felületeken filigráfiához.

A festékfilm száradása során néha oldhatatlan részecskék keletkeznek, ami felületi feszültséggradiensek kialakulásához vezethet, ami gyakran a festékfilm zsugorodását eredményezi. Például a térhálósított kikeményedő rendszerekben, ahol a készítmény egynél több gyantát tartalmaz, a kevésbé oldódó gyantákból oldhatatlan részecskék keletkezhetnek, ahogy az oldószer elpárolog a szárítási folyamat során. A felületaktív anyagokat tartalmazó készítményekben, ha a felületaktív anyag nem kompatibilis a rendszerrel, vagy ha koncentrációja változik, ahogy az oldószer a szárítás során elpárolog, ami az oldhatóság változásához és inkompatibilis cseppek kialakulásához vezet, szintén kialakulhat felületi feszültségkülönbség. Mindezek zsugorodási lyukak kialakulásához vezethetnek.

A külső szennyeződések jelenléte a bevonat építése és a filmképződés során olyan kiegyenlítési hibákhoz vezethet, mint a zsugorodás és a halszemek. Ezek a szennyeződések általában olaj, por, festékpára, vízgőz stb. a levegőből, az építőszerszámokból és az aljzatból származnak.

Magának a festéknek a jellege, mint például az eldolgozási viszkozitás és a száradási idő, szintén jelentős hatással lehet a festékfilm *végleges kiegyenlítődésére. A túl magas alkalmazási viszkozitás és a túl rövid száradási idő általában rosszul kiegyenlített felületet eredményez.

Ezért segíteni kell a festék jó kiegyenlítettségét kiegyenlítőszerek hozzáadásával, a festékben az építés és a filmképzés során végzett bizonyos változtatásokkal, valamint a festék tulajdonságainak beállításával.

 

Egy adott formulációs rendszer esetében a megfelelő szintezőanyagot a formuláció jellegének és a szintezőanyagtól elvárt teljesítménynek megfelelően kell kiválasztani.

1.1. Oldószer alapú festékrendszerek

Az alapozó és a középbevonat formulákban általában akril kiegyenlítőszereket használnak. Ha gázmentesítésre és a hordozó nedvesíthetőségére van szükség, akkor célszerű a

közepes vagy nagy molekulatömegű akril kiegyenlítőszerek. Az alapozókban, ha erősebb aljzatnedvesítő képességre van szükség, a felületi feszültséget jelentősen csökkentő szilikonos kiegyenlítőszerek és módosított akrilos kiegyenlítőszerek (például fluorral módosított akrilos kiegyenlítőszerek és foszfátos módosított akrilos kiegyenlítőszerek) jöhetnek szóba, és ha a szilikonos kiegyenlítőszereknek és a fluorral módosított akrilos kiegyenlítőszereknek olyan mellékhatásaik vannak, mint a buborékok stabilizálása és a rétegek közötti tapadás befolyásolása, akkor foszfátos módosított akrilos kiegyenlítőszereket kell használni.

A fedőlakk és átlátszó festék készítmények, a viszonylag magas követelményeket a megjelenése a film, általában lehet választani alacsony molekulatömegű akril kiegyenlítő szer, amely elérheti a jó kiegyenlítő, a film nem könnyű, hogy köd árnyékot. A térhálósított kikeményedő rendszerekben gyakran használnak reaktív funkciós csoportokkal rendelkező akril kiegyenlítőszereket a jobb kiegyenlítés elérése és a film fizikai és kémiai tulajdonságainak javítása érdekében. Szilikonos szintezőanyagokra akkor van szükség, ha jobb folyásra van szükség, vagy ha csúszás- és karcállóságra van szükség, amely esetben * előnyösebb a szilikonos szintezőanyagok használata akrilos szintezőanyagokkal kombinálva.

Meg kell jegyezni, hogy a szilikon kiegyenlítőszerek kiegyenlítő tulajdonságokat biztosítanak, miközben hatékonyan csökkentik a bevonat megereszkedési hajlamát, amikor függőleges felületekre alkalmazzák. Ezen túlmenően a fémvakolat festékkészítményekben a szilikonos kiegyenlítőszereket óvatosan kell használni, mivel az alumínium pelyhes pigmentek egyenetlen igazodásához és a festékfilm egyenetlen színéhez vezethetnek.

1.2、Porbevonó rendszer

A porbevonatok kiegyenlítési folyamata két szakaszra oszlik. ** Az első szakasz a porszemcsék megolvasztása, a második szakasz pedig a porszemcsék megolvasztása és sík festékfilmmé való összefolyása. A porbevonatok nem tartalmaznak oldószereket, és a filmképződés során nem keletkezik felületi feszültséggradiens, a szintezés inkább a hordozó nedvesedésével függ össze.

A porfestékek gyakran használnak akril kiegyenlítő anyagokat. Ha a kiegyenlítőszer folyékony formában van, akkor azt általában használat előtt egy alaptételben előre elkészítik. Léteznek por alakú akril szintezőszerek is, amelyeket kifejezetten a porbevonatokhoz készítenek, amelyek szilícium-dioxid porokra adszorbeált folyékony akril szintezőszerek, valamint néhány alacsonyabb minőségű, kalcium-karbonáttal adszorbeált szintezőszer.

Ha a porbevonatnak simának és lógásgátlónak kell lennie, akkor szilikon kiegyenlítőszert kell használnunk, már vannak kifejezetten a szilikon kiegyenlítőszer porbevonatokhoz készült porok. A szilikon kiegyenlítőszerek használatánál figyelembe kell venni, hogy elkerüljük a zsugorodási lyukak kialakulását.

1.3、Vízalapú bevonatrendszer

A vízbázisú bevonatrendszer vízoldható rendszerre és latex rendszerre oszlik.

A vízben oldódó rendszerben a rendszer felületi feszültségét erősen csökkenteni kell, * általánosan használt szilikon kiegyenlítőszer és fluorkarbon vegyületek.

Ezeket ugyanúgy használják, mint az oldószeres rendszerekben. Természetesen, ha valóban sík felületre van szükség, akkor a vizes bázisú rendszerekhez akril kiegyenlítőszerekre van szükség.

A latex rendszerek esetében a filmképződési mechanizmus teljesen más, és a viszkozitás nem változik az oldószer elpárolgásával. A kiegyenlítőszerek használata a formulában potenciálisan javítja a festék aljzatnedvesítését, és az akril kiegyenlítőszerek javíthatják a film síkosságát, de a festék fő folyási tulajdonságait gyakrabban reológiakontrolláló szerek hozzáadásával szabályozzák és állítják be.

2. Miért kell a festékhez valamilyen szintezőanyagot adni?

As a coating aid, CHLUMILE 3345 Leveling Agent és CHLUMILE 3033 Leveling Agent are often compared for flow, slip, and substrate appearance control.

A külső szennyeződések jelenléte a festék felhordása és a filmképzés során szintén vezethet olyan kiegyenlítési hibákhoz, mint a zsugorodás és a halszemek. Ezek a szennyeződések általában olaj, por, festékpára, vízgőz stb. a levegőből, az építőszerszámokból és az aljzatból származnak.

Magának a festéknek a jellege, mint például az eldolgozási viszkozitás és a száradási idő, szintén jelentős hatással lehet a festékfilm *végleges kiegyenlítődésére. A túl magas alkalmazási viszkozitás és a túl rövid száradási idő általában rosszul kiegyenlített felületet eredményez.

Ezért a festék jó kiegyenlítettségét kiegyenlítőszer hozzáadásával, a festék építés és filmképzés során történő beállításával, valamint a festék tulajdonságainak módosításával kell segíteni.

3. Miért sűrűsödnek be a vízbázisú kiegyenlítőszerek?

A vegyiparban a kiegyenlítőszerek nélkülözhetetlenek, mert rendkívül homogén, fényes, sima felületet érnek el. Mindannyian látjuk, hogy a technikusok természetes sűrítőanyagokba vízbázisú szintezőanyagokat kevernek, de jó nedvesítéssel. Reológiai adalékanyagnak nevezünk olyan adalékanyagot, amely megváltoztatja egy folyadék reológiáját, például newtoni folyadékról plasztikus, álplasztikus folyadékra, vagy fordítva. Ezek az adalékok lehetnek polimerek, természetes sűrítőanyagok, szervetlen vagy szerves oldószerek, illetve különféle szerves vagy szervetlen elektrolitok vagy diszpergálószerek.

A kiegyenlítőszereket a rendkívül homogén, fényes és sima felület elérésére használják, amikor tintákat, pasztákat, bevonatokat stb. visznek fel az anyagok felületére. Ezek a kiegyenlítőszerek főként nagy hatékonyságú felületi, felületaktív és polimer elektrolitok, amelyek hatásmechanizmusa a diszpergálás, habbontás, hígítás, a festék vagy tinta nagymértékben folyékonnyá tétele (a festék vagy tinta szilárdanyag-tartalmának megváltoztatása nélkül) és jó felületi nedvesíthetőség (mind A kiegyenlítőszerek használatával jelentősen csökkenthetők a tűlyukak és a kráterhatás a nyomtatott alkatrészek felületén.

4. Az akrilát kiegyenlítőszerek szabályozott jellege a molekulatömeg megváltoztatásával érhető el.

Az akrilát kiegyenlítőszerek szabályozott jellege a molekulatömeg változtatásával érhető el. Homopolimer kompatibilitás nem olyan jó, mint a kopolimer, mint például homopolimer akrilsav általában rosszul kompatibilis epoxi, poliészter, poliuretán és más gyanták használt bevonatok, ha keverednek fizikai módszerekkel alkotnak egy rossz felületi állapot a nem könnyű bevonat film, így akril homopolimer nem nagyon alkalmas szintező szerek. Az ideális szintezőszer egy kopolimer, amely lehet terpolimer vagy módosított kopolimer, és csak a kopolimer képes megváltoztatni a polimer *ness és üveghőmérsékletét a különböző monomerek révén.
Általában az akrilátos kiegyenlítőszerek átlagos molekulatömegét 6000-20000 között szabályozzák, a molekulatömeg-eloszlás viszonylag szűk, az üvegvirághőmérsékletet -20°C alatt szabályozzák, és a felületi feszültség 25-26 mN/m alatt van. Ez a kompatibilitáskorlátozott akril-kopolimer jó szintezőanyagnak tekinthető.
Az akril kiegyenlítőszerek lehetnek homopolimerek vagy kopolimerek; lineáris szerkezetűek vagy elágazó láncúak; véletlenszerű kopolimerek vagy blokkkopolimerek.

 

A practical sourcing and formulation view of UV monomers and oligomers

A legelterjedtebb UV-formulációk úgy készülnek, hogy először a fővázat választják ki, majd a reaktív monomercsomagot a hordozóhoz, a kikötési módhoz és a felhasználás során fellépő igénybevételekhez igazítják. Ez általában stabilabb eredményt hoz, mint ha pusztán a viszkozitás vagy az ár alapján választanánk meg az anyagokat.

• Kezdje a végső tulajdoncélból: a keménység, a rugalmasság, a tapadás és a zsugorodás ritkán utal pontosan ugyanarra a nyersanyagtartalomra.
• Szűrje a reaktív csomagot egészként: Az oligomer, a monomer és a fotoiniciátor-választék erősen kölcsönhatásba lép a UV rendszerekben.
• Használd a viszkozitást eszközként, ne pedig az egyetlen döntési szabályként: A legkönnyebben feldolgozható anyag nem mindig az, amelyik kikeményedés után a legjobban teljesít.
• Ellenőrizd a valós szubsztrátumot: A műanyag, fém, címkefólia, gélrendszerek és bevonatok nagyon eltérő polaritási és kikeményedési sűrűségi egyensúlyt eredményezhetnek.

Ajánlott termékreferenciák

• CHLUMIAF 094: A balanced defoamer reference for waterborne coatings and many general foam-control screens.
• CHLUMIAF 3062: Useful when printing-ink and UV-ink compatibility matter in the defoaming screen.
• CHLUMIAF 3037: A stronger process-defoaming option when persistent foam survives harsher conditions.
• CHLUMIWE 3280: A strong wetting-agent reference for inks, coatings, and difficult substrate wetting.

GYIK vásárlóknak és formulálóknak

Egy UV-monomer vagy gyanta megoldhat minden formulációs problémát?
Általában nem. A kereskedelmileg erős formulák attól függenek, hogyan működik együtt több komponens a kikeményedés, tapadás, folyás és tartósság kiegyensúlyozására.

Miért kell a monomereket az oligomerekkel együtt vizsgálni?
Mivel a monomerek megváltoztathatják a viszkozitást, a kötési sebességet, a zsugorodást és az aljzat viselkedését annyira, hogy befolyásolják ugyanazon alapgyanta végső rangsorolását.