솔벤트 기반 잉크 사용 시 주의사항
01
솔벤트 기반 잉크는 위험물이기 때문에 화기와 멀리 떨어진 곳에 보관해야 합니다. 인쇄 공장은 대부분 저온의 지하 또는 위험물 창고에 보관하는데,이 경우 잉크의 점도가 높은 편이고 보관 온도가 0 ℃보다 낮 으면 잉크도 겔화 현상이 발생합니다. 저온 창고에서 잉크가 나오면 즉시 잉크 탱크에 부어 사용할 수 없으며, 그렇지 않으면 잉크의 성능이 정상적으로 재생되지 않아 인쇄물의 품질에 영향을 미칩니다. 이때 잉크는 사용하기 전에 예열해야 하지만 용매 휘발 비율이 비례를 벗어나 잉크의 성능에 영향을 미치지 않도록 온도가 너무 빠르지 않도록 주의해야 합니다. 사용하기 전에 인쇄 작업장의 온도와 동일한 조건에서 하루 동안 밤낮으로 보관할 수 있습니다.
02
솔벤트 잉크는 장시간 보관 후 약간의 안료 침전이 발생하여 잉크의 상단과 하단에 안료 함량이 불일치하여 인쇄물 전후의 색조 일관성에 영향을 미치므로 사용하기 전에 잘 저어 주어야 합니다.
03
잉크 공장에서 생산되는 솔벤트 기반 잉크의 초기 점도는 일반적으로 30~40초, 최대 60초로 높습니다. 기계에 인쇄하기 전에 적절한 희석제로 잉크의 점도를 낮추고 약 25 초 (25 ℃ * 코팅 4 # 컵)에 점도를 제어하는 데 사용해야합니다. 점도를 제어하여 판이 건조하지 않고, 잘못된 가장자리가 없으며, 점도의 상한에 대한 거칠기가 없으며, 인쇄물에 물이 없으며, 점도의 하한에 대한 색상이 얇지 않도록 점도를 제어합니다.
동시에 희석제와 함께 사용되는 동일한 유형의 잉크 선택에도주의를 기울여야합니다. 다양한 유형의 솔벤트 기반 잉크에는 특수 희석제가 장착되어 있으므로 구성이 다르기 때문에 잉크에 영향을 미치지 않도록 무작위로 추가해서는 안되며 정상적인 인쇄가 될 수 없습니다.
또한 희석제의 선택은 인쇄 속도, 건조기 온도, 계절 및 기타 요인과 결합되어야합니다. 예를 들어 솔벤트 기반 플라스틱 필름 인쇄 잉크는 일반적인 상황에서는 일반 (중간 속도) 희석제에 사용할 수 없으며, 여름에는 건조 속도를 줄이기 위해 적절한 양 (5% 미만) n- 부탄올을 추가 할 수 있으며, 겨울에는 희석제를 빠르게 희석하는 데 사용할 수 있습니다.
04
인쇄에서, 색상, 연속 재료, 용매 기반 잉크의 용매로 인해 다른 특성의 전사시 기판에 용매로 인해 일정 시간이 지나면 잉크의 수지 함량 감소, 용매 증발로 인해 잉크가 점성이되고 시너를 추가하여 조정해야하지만 시너의 양을 제어 할 필요가 있습니다. 인쇄기가 잉크 순환 시스템에 설치되어 있지 않은 경우 시너를 한 번에 너무 많이 추가해서는 안되며 소량을 사용하고 부지런히 추가하면서 교반 방법을 추가하여 잉크의 균일성과 일관성을 유지하여 잉크 구조의 변화를 방지해야 합니다. 또한 신너를 여러 번 추가 한 후 인쇄물의 색상과 광택의 일관성을 보장하기 위해 원본 잉크의 일부를 적절하게 추가해야합니다.
05
인쇄 공정에서 기판 표면 코팅이 벗겨져(특히 종이 재질) 잉크에 떨어지기 쉬워 잉크 입자가 커집니다. 테스트 결과 잉크의 미세도가 원래 20㎛에서 50㎛ 이상 증가하는 것으로 나타났습니다. 이러한 불순물은 나이프 라인, 흰색 반점 및 기타 인쇄 결함을 유발하기 쉽기 때문에 잉크 순환 시스템은 인쇄기 잉크 여과를 강화하고 불순물을 제거해야 합니다.
06
잉크 열화를 유발하지 않도록 서로 다른 유형의 잉크를 혼합하거나 혼합할 수 없습니다. 특히 플 렉소 인쇄 잉크와 그라비아 인쇄 잉크를 혼합하여 인쇄 품질에 영향을 미치는 오용을 방지해야 합니다.
07
인쇄가 완료된 후 남은 잉크는 여과 후 밀폐 용기에 보관하고 다음 인쇄에 사용할 수 있도록 동일한 종류와 색상으로 혼합하여 사용할 수 있습니다.
08
솔벤트 기반 잉크는 휘발에 의해 건조되며 환경 온도와 습도에 따른 솔벤트의 휘발 속도와 상대 습도가 너무 낮 으면 정전기가 발생합니다. 따라서 인쇄 환경은 일정한 온도와 습도를 유지하는 것이 가장 좋으며, 일반적인 온도 제어는 25 ℃ ± 1 ℃, 상대 습도 제어는 65 ℃ ± 5%로 인쇄 실패를 줄이는 것이 가장 좋습니다.
09
대부분의 용제는 가연성, 폭발성이 있으며 어느 정도의 독성이 있어 환경을 오염시키고 개인 건강을 위협합니다. 따라서 생산, 사용 및 보관은 화재 예방, 방폭에주의를 기울여야하며 가능한 한 무독성 또는 저독성 용매, 용매 회수 장치를 사용하여 환경 오염을 줄이기 위해 처리해야합니다.
그라비어 인쇄의 일반적인 장애 분석
1, 인쇄 견뢰도 불량
원인 및 해결 방법
(1) PE 또는 PP 필름 표면 장력이 (3.6-3.8 × 10-2N/m)보다 낮습니다. 필름의 표면 장력을 확인하기 위한 표면 장력 측정 유체가 요구 사항에 미치지 못하는 경우 재처리해야 합니다.
(2) 잉크가 너무 희석되었거나 바인더가 파괴되었거나 잘못된 희석제를 사용한 경우. 잉크 점도를 희석할 때는 25-35초(코팅된 4 # 컵)가 가장 적절합니다. 또한 잉크의 품질에 영향을 미치지 않도록 신나를 신중하게 선택해야 하며 잘못된 신나를 사용하지 마십시오.
(3) 잉크 자체의 필름 접착력이 떨어지는 경우. 잉크 종류를 교체하거나 잉크 제조업체에 문의해야 합니다.
2, 인쇄물이 손실됩니다.
현상: 인쇄 과정에서 작은 단어의 시작 부분, 가는 선이 손실되고 심한 경우 패턴을 인쇄할 수 없습니다.
원인 및 해결 방법
(1) 잉크 점도가 높고 인쇄 속도가 일치하지 않습니다. 잉크 점도를 올바른 값으로 조정합니다.
(2) 잉크 건조 속도가 너무 빠르고 인쇄 속도가 너무 느립니다. 느린 건조 희석제(또는 n-부탄올 느린 건조 용제)의 잉크이지만 너무 많이 첨가하면 접착력 및 기타 문제가 발생하는 등 첨가량을 엄격하게 제어해야 합니다.
(3) 인쇄판 메쉬가 너무 얕아서 판을 다시 만들어야 합니다.
(4) 스크레이퍼 각도와 위치가 적절하지 않습니다. 정상적인 닥터 블레이드 각도는 일반적으로 30-60 ° 사이이며 블레이드가 판을 손상시키지 않을뿐만 아니라 인쇄 잉크 층을 더 잘 유지할 수 있습니다. 스퀴지 위치는 잉크가 너무 빨리 건조되는 것과 같은 잉크 건조 상황과 결합되어야하며 스퀴지를 적절하게 앞으로 이동하고 스퀴지와 엠보싱 지점 사이의 거리를 단축 할 수 있습니다.
(5)를 열풍기 위치로 조정하는 것이 적절하지 않으면 열풍기 위치를 조정합니다.
3, 오버플로 잉크
현상: 필드 인쇄 표면에 얼룩, 패턴 또는 선 부분에서 잉크가 넘쳐나는 현상입니다.
원인 및 해결 방법
(1) 잉크 희석 후 점도가 낮습니다. 원래 잉크의 일부를 추가하면 점도가 25-35초(현재 작업 4 # 컵)로 조정되거나 일정 시간 동안 기계 인쇄를 비워 용매가 잉크 점도의 일부를 휘발시켜 적절한 값으로 증가합니다.
(2) 인쇄 속도가 너무 느리거나 잉크 건조 속도가 느린 경우 인쇄 속도를 개선하거나 잉크에 건조 희석제를 조정합니다.
(3) 인쇄판 스크린 캐비티 조각이 너무 깊거나 마모가 심각하여 판을 다시 만들어야합니다.
(4) 스퀴지 경도, 압력 및 각도가 적절하지 않습니다. 스퀴지 압력과 각도를 조정하고 스퀴지 칼날을 연마하여 경도를 줄이세요.
4, 색을 먹다
현상: 인쇄를 설정하면 인쇄물 색상의 잉크가 기판에 인쇄되기 전에 후자의 색상의 플레이트에 잉크가 인쇄되고, 후자의 색상의 플레이트에 역으로 인쇄됩니다.
원인 및 해결 방법
(1) 이전 색상의 잉크의 완전 건조가 좋지 않습니다. 전자의 컬러 잉크는 속건성 희석제를 추가하여 건조 속도를 개선하고 후자의 컬러 잉크는 전자의 컬러 잉크보다 느리게 만듭니다.
(2) 이전 컬러 잉크의 접착 견뢰도가 좋지 않은 경우 잉크를 교체합니다.
(3) 인쇄 속도가 너무 빠르거나 인쇄판 메쉬 캐비티 조각이 너무 깊거나 인쇄 압력이 너무 크거나 인쇄 속도를 줄이고 건조 기능을 강화하거나 인쇄 롤러의 압력을 줄이거 나 얕은 판으로 변경하십시오.
(4) 시너를 부적절하게 사용하는 경우, 적절한 시너를 확인하고 교체하세요.
5, 접착력
접착 현상은 크게 세 가지 경우로 나눌 수 있습니다.
(1) 인쇄 릴을 가방에 붙인 후 '고착'이라고 하는 접착 현상이 발생합니다.
(2) 상품 포장에 가방을 보관 한 후 '2 차 접착'으로 알려진 접착 현상 묶음의 비닐 봉투.
(3) 포장 후 발생하는 접착을 '3접착'이라고 합니다.
원인 및 해결 방법
일반적으로 접착력을 유발하는 주요 요인은 압력, 온도, 상대 습도 및 시간입니다.
고착은 주로 인쇄물에 잔류 용제가 남아 있거나 와인딩 장력으로 인해 발생합니다. 이는 잉크 희석제 휘발이 너무 느리거나 인쇄 속도가 너무 빠르며 건조 시스템 건조 효과가 좋지 않고 인쇄판 메쉬 캐비티 조각이 너무 깊고 주변 온도와 습도가 너무 높기 때문입니다. 적절한 잉크 희석제를 선택하고, 인쇄 속도를 줄이고, 건조 시스템의 건조 효과를 높이고, 주변 온도와 습도를 개선하고, 권선 장력을 적절하게 줄이고, 얕은 메쉬 플레이트 실린더의 재생산 및 기타 조치를 취하면 1 차 접착 문제를 해결하고 피할 수 있습니다.
2 차 접착은 주로 제품 보관 환경의 온도와 습도의 영향을받으며 주로 주변 온도 또는 상대 습도가 너무 높아 잉크가 부드러워 지거나 끈적 거리거나 흡수가 발생하여 접착을 유발합니다. 정상적인 상황에서 잉크와 같은 잉크는 50 ℃ 온도를 견딜 수 있지만 상대 습도가 10% 증가하면 내열성이 감소하여 45 ℃에 불과합니다. 이러한 이유로 환경 온도와 습도를 제어하는 한 일반적인 2 차 접착을 방지 할 수 있습니다.
세 번째 접착은 주로 내용물에 의해 발생합니다. PE, PP 필름은 투과성이 있기 때문에 봉숭아, 액체 화장품, 생강, 겨자, 카레 가루 등과 같은 알코올, 에스테르, 향료 등이 포함 된 품목을 포장하는 데 사용하면 알코올, 에스테르, 향료 등이 잉크 층으로 스며 나와 이동하여 잉크 층이 접착력을 흡수하는 잉크 층이 발생합니다.
6, 미백
현상: 인쇄물 표면에 흰색 상자 층이 나타나는 현상입니다.
원인:
(1) 용매 미백 : 주로 알코올 용매와 같은 용매의 휘발성 잠열에 사용되는 잉크로 인해 환경 상대 습도가 너무 크면 수분의 공기 고인 온도 강하의 잉크 층의 각인으로 인한 각인에서 용매 굴착이 각인 표면으로 떨어지면서 흰색 서리 층이 형성됩니다.
(2) 수지 미백 : 잉크 용매 휘발 속도가 다르기 때문에 용매의 균형이 맞지 않아 주로 실제 용매 휘발 속도가 희석제의 휘발 속도보다 빠르므로 희석제가 차지하는 잉크의 비율이 증가하고 어느 정도 증가하면 수지가 침전되어 흰 서리와 유사한 물질 층을 형성합니다.
솔루션:
(1) 환경의 상대 습도를 줄이려면 일정한 온도, 일정한 습도 인쇄 조건을 유지할 수 있는 것이 가장 좋습니다.
(2) 건조 시스템의 건조 효과를 향상시킵니다.
(3) 느린 건조 용매로 변경합니다.
(4) 실제 용매의 증발 속도를 느리게 하거나 용매의 비율을 조정합니다.
7, 물줄기 또는 물 튀김
현상: 인쇄물의 필드 부분이 가득 차 있지 않고 물결 무늬가 있습니다.
원인과 해결책을 제시합니다:
(1) 잉크 점도가 낮습니다. 적절한 정품 잉크를 보충하거나 점도가 높은 연속 재료를 추가합니다.
(2) 느린 인쇄 속도. 인쇄 속도를 적절히 높일 수 있습니다.
8, 반지 모양의 얼룩
현상: 인쇄물이 평평하지 않고 불규칙한 얼룩이 있는 필드 부분입니다.
원인 및 해결 방법
(1) 잉크 요변성, 레벨링 불량 또는 과도한 잉크 희석, 낮은 점도는 잉크를 교체하거나 잉크의 점도를 개선해야 합니다.
(2) 건조 속도가 너무 빠르거나 인쇄 속도가 너무 느립니다. 느린 건조 희석제를 추가하고 인쇄 속도를 조정합니다.
(3) 인쇄판 메쉬 구멍이 적절하지 않으므로(일반적으로 깊지 않음) 판을 다시 조각해야 합니다.
(4) 정전기의 영향. 정전기를 제거하기 위해 장치를 높이거나 잉크에 정전기 방지제를 추가합니다.
9, 거품
현상: 잉크에 작은 기포가 생겨 인쇄물이 빈 점으로 나타납니다.
원인 및 해결 방법
(1) 잉크 탱크에 다량의 공기가 섞여 있습니다. 소포제를 사용하여 기포의 양을 줄이십시오.
(2) 잉크가 잉크 탱크로 돌아올 때의 낙하가 너무 큽니다. 잉크 탱크의 위치와 높이를 조정합니다.
(3) 잉크를 너무 오래 보관했습니다. 새 잉크를 조정하여 추가하거나 모두 교체하세요.
(4) 인쇄 속도가 너무 빠릅니다. 인쇄 속도를 적절히 줄이십시오.
10, 차단판
현상: 인쇄판 메쉬 구멍의 잉크가 고체 상태로 건조되어 인쇄된 텍스트, 선이 누락되거나 단절되어 심각한 패턴을 인쇄할 수 없습니다.
원인 및 해결 방법
(1) 스퀴지 접촉 지점과 엠보싱 지점 사이의 거리가 큽니다. 스퀴지 접촉 지점과 엠보싱 지점 사이의 거리를 줄입니다.
(2) 인쇄 속도가 느립니다. 인쇄 속도를 높이세요.
(3) 잉크가 인쇄판의 스크린 캐비티에서 인쇄물로 옮겨지기 전에 너무 빨리 건조됩니다. 잉크 건조 속도를 줄이려면 잉크에 느린 건조제를 추가합니다.
(4) 잉크 입자가 너무 크거나 다른 불순물과 섞여 있습니다. 잉크를 걸러내거나 잉크를 교체합니다.
(5) 인쇄판을 청소하지 않아 잔여 잉크가 메쉬 구멍에서 마르고 굳어 막힘을 유발하는 경우. 인쇄판을 깨끗이 청소하십시오.
11, 잉크는 젤리와 같습니다.
두 가지 경우가 있는데, 하나는 창고에서 방금 꺼낸 잉크가 젤리와 같고 잉크 드럼에서 부을 수 없습니다. 일반적으로 겨울과 봄에 발생하기 쉬운이 현상은 열악한 저온 저항의 연속 재료의 잉크가 열악하기 때문입니다. 잉크 젤리가 가벼운 경우 잉크 드럼을 부드럽게 흔들면 이 속성을 파괴할 수 있으며 기계에서 사용할 수 있습니다. 잉크가 무거운 젤리인 경우 사용하기 전에 잉크가 정상으로 돌아올 때까지 실온 환경에서 낮과 밤에 보관해야 합니다.
또 다른 상황은 사용 과정에서 잉크의 유동성이 점차 악화되어 젤리와 같고 흐를 수 없을 때까지 점차 악화되며, 이는 주로 희석제의 부적절한 사용 (예 : 알코올 만 또는 바보)으로 인한 것이며 알코올로 인해 수분 함량이 너무 높을 수도 있습니다. 환경의 상대 습도가 너무 높으면 잉크의 알코올의 흡습 효과로 인해 시간이 지남에 따라 잉크의 수분이 증가하여 잉크 흐름이 좋지 않거나 젤리와 같은 결과가 발생합니다. 이러한 상황은 드물게 발생하며 잉크를 다시 교환할 수 있으며 새 잉크를 소량의 동결 잉크에 추가하여 사용할 수 있습니다. 이를 방지하려면 매번 잉크를 덜 묽게 추가하고 동시에 새 잉크의 일부를 추가하여 잉크 구성의 안정성을 보장해야 합니다.
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