가소제는 PVC에서 잉크의 접착력에 어떤 영향을 미칩니까?
새로운 실험 증명을 통해 이번에는 원래 인쇄 잉크의 1 부분에 투명 첨가제 2 부분을 추가합니다. 이 시점에서 안료 인쇄 잉크는 전체의 33%에 불과하며 이 혼합물의 인쇄성이 더욱 최적화되었으며 색상은 여전히 대부분의 제조업체 제품에서 허용되는 범위 내에 있음을 알 수 있습니다. 인쇄 잉크를 구성할 때 50% 첨가제와 혼합하면 색상이 희석되는 인쇄 잉크가 많은 반면 일부는 변경되지 않기 때문에 다양한 브랜드의 인쇄 잉크를 테스트할 필요가 있습니다. 제조업체가 인쇄 잉크를 제조하는 데 사용하는 첨가제와 가소제는 인쇄 잉크의 품질 차이를 유발하는 가장 중요한 요소이며, 가소제는 대부분의 경우 감속제라고도 하는 가장 중요한 성분입니다.
적절한 양의 인쇄 잉크와 적절한 양의 환원제를 혼합하면 잉크의 점도가 낮아져 인쇄 잉크의 인쇄성이 향상됩니다. 일반적으로 4색 인쇄에서는 환원제를 추가할 필요가 없으며 스크린 인쇄 공정에서 인쇄 잉크 도트의 형성은 스크린 메쉬의 크기에 따라 결정됩니다. 메쉬가 기판 표면을 벗어나면 잉크 도트가 왜곡되고 인쇄 된 이미지가 흐려집니다. 용기의 환원제는 물처럼 맑고 투명하며 한 숟가락 떠서 보면 투명한 기름과 같은 느낌이 들며 사용 시 제조업체의 지침을 엄격하게 따라야 합니다. 환원제를 너무 많이 넣으면 건조제를 아무리 많이 넣어도 인쇄 잉크가 직물과 결합하기 어렵고 인쇄 속도가 느리고 건조제를 통과하는 데 걸리는 시간이 길어집니다. 따라서 환원제를 추가할 때는 주의해야 합니다.
가소제는 인쇄물을 더 유연하고 유연하게 만드는 화학 물질로, PVC(폴리염화비닐)에 매우 일반적으로 사용됩니다. 유연한 PVC 또는 기타 플라스틱에 첨가되는 가소제의 종류와 양은 인쇄물에 필요한 기계적, 열적, 전기적 특성에 따라 크게 달라집니다. 가소제는 인쇄물 표면으로 이동하여 잉크의 접착력에 영향을 미칠 가능성이 있습니다. 인쇄물 표면에 가소제가 남아 있으면 일종의 오염 물질이 되어 인쇄물의 표면 에너지를 감소시킵니다. 표면에 오염이 많을수록 표면 에너지가 낮아지고 잉크에 대한 접착력이 떨어집니다. 이를 방지하려면 인쇄하기 전에 순한 세정 용제로 인쇄물을 닦아 인쇄 품질을 개선할 수 있습니다.
2. 경화에는 몇 개의 조명을 사용해야 하나요?
잉크 시스템과 용지 유형은 다양하지만 일반적으로 단일 램프 경화 시스템으로 충분합니다. 물론 예산이 충분하다면 경화 속도를 높이기 위해 두 개의 램프 경화 장치를 선택할 수도 있습니다. 두 개의 경화 램프가 하나보다 나은 이유는 듀얼 램프 시스템이 동일한 전송 속도와 파라미터 설정으로 기판에 더 많은 에너지를 제공하기 때문입니다. 우리가 집중해야 할 한 가지 문제는 경화 장치가 정상 속도로 인쇄된 잉크를 충분히 건조시킬 수 있는지 여부입니다.
3. 잉크의 점도가 인쇄 품질에 어떤 영향을 미치나요?
대부분의 잉크는 요변성이므로 전단, 시간 및 온도에 따라 점도가 변합니다. 또한 전단 속도가 높을수록 잉크의 점도는 낮아지고, 주변 온도가 높을수록 연간 잉크 사용량은 감소합니다. 스크린 인쇄 잉크는 일반적으로 프레스에서 좋은 결과를 얻을 수 있지만 프레스 설정 및 사전 프레스 조정에 따라 인쇄성에 문제가 있는 경우가 있습니다. 또한 프레스에 있는 잉크의 점도는 카트리지에 있는 점도와 다릅니다. 잉크 제조업체는 제품에 대해 특정 점도 범위를 설정합니다. 점도가 너무 묽거나 너무 낮은 잉크의 경우 사용자가 적절하게 증점제를 추가할 수 있으며, 점도가 너무 두껍거나 너무 높은 잉크의 경우 사용자가 희석제를 추가할 수도 있습니다.
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