수성 잉크는 거품이 생기기 쉬우며, 수성 잉크의 소포제

수성 잉크는 물이나 에탄올로 희석할 수 있으며 수돗물로 헹굴 수 있지만 건조 후 기판에 인쇄하지만 방수 필름 층을 형성할 수 있습니다. 수성 잉크의 가장 큰 장점은 대기 중으로 배출되는 VOC(휘발성 유기 화합물)를 현저히 줄여 유해 용제가 인체에 미치는 유해한 영향과 포장 제품의 오염을 효과적으로 줄일 수 있으며 특히 식품, 음료, 의약품, 담배 및 기타 엄격한 위생 요건을 갖춘 제품의 포장 인쇄에 적합하다는 점입니다. 그러나 수성 잉크는 성분의 특성으로 인해 거품이 발생하기 쉬운 특징이 있습니다. 거품은 인쇄 프로세스의 원활한 진행과 인쇄된 제품의 품질에 영향을 미칩니다.

거품은 액체에 분산 된 가스의 분산 시스템에 속합니다. 거품은 액체 막으로 둘러싸인 가스 덩어리의 형성이며, 거품 파괴 과정은 거품의 안정성에 영향을 미치는 요인은 주로 액체 막의 얇아지는 속도 (즉, 액체 층의 액체 손실 속도)와 액체 막의 강도에 따라 달라지며, 공정이 파열 될 때까지 액체 막에서 가스를 두꺼운 것에서 얇은 것으로 분리하는 것입니다.

거품 생성에서 액체의 표면적이 증가하고 시스템 에너지가 증가합니다. 거품 파괴, 액체의 표면적이 줄어들고 시스템 에너지가 감소하고 에너지 관점에서 액체의 표면 장력을 줄이는 것이 거품 형성에 도움이되며 액체의 표면 장력이 높으면 거품이 형성되기 쉽지 않습니다. 그러나 낮은 표면 장력이 반드시 거품의 안정성에 기여하는 것은 아닙니다. 액체 필름이 일정한 강도를 가질 때만 거품의 안정성을 돕기 위해 다면체 기포, 낮은 표면 장력을 형성 할 수 있습니다.

수성 잉크는 오프셋 잉크보다 훨씬 얇은 액체 잉크로, 잉크 인쇄 전사 공정에서 가스에 섞여 거품이 발생하기 쉽습니다. 수성 잉크는 용액 또는 에멀젼 타입의 수지, 물, 소량의 에탄올 및 첨가제로 만든 수성 잉크 결합 재료입니다. 수지는 암모니아 반응에 의해 물에 용해되어야 하며, 이러한 수용성 수지는 비누와 같은 구조를 가지며 거품을 생성하기 쉽습니다. 또한 수성 잉크의 기판에 대한 접착력을 향상시키기 위해 시스템의 표면 장력을 줄이기 위해 계면 활성제를 추가해야하며 표면 장력이 낮을수록 기포 생성이 촉진됩니다. 따라서 수성 잉크로 인쇄할 때는 소포제를 추가해야 하는 경우가 많습니다.

소포제의 사용은 거품 안정성을 개선하기 위한 조치와 상충됩니다. 일부 소포제는 소포 목적을 달성하기위한 화학 반응 (예 : 산 또는 칼슘 염이 비누 필름을 파괴 할 수 있음)이며, 대부분의 소포제는 시스템 표면 장력을 더욱 감소시켜 액체 표면에 쉽게 퍼지고 흡착되어 액체 표면 필름의 강도를 감소시켜 소포 목적을 달성하는 것입니다. 소포제의 종류는 다양하며 알코올, 지방산, 인산염, 아미드 등 외에도 실리콘 오일도 일반적으로 사용되는 우수한 소포제입니다.

수성 및 비수성 시스템 모두에서 사용할 수 있습니다. 실리콘 오일의 표면 장력은 매우 낮으며 수성 시스템에 첨가하면 액체 필름에 우선적으로 흡착되어 형성된 필름이 원래 기포 형성 필름 표면보다 표면 장력이 낮습니다. 일반적으로 이것은 기포를 생성 할 가능성이 더 높지만 실리콘 오일 소포제는 단쇄 탄화수소이기 때문에 표면 장력은 낮지 만 형성된 표면 필름 강도가 매우 낮아 기포의 파열을 촉진하여 기포 제거 목적을 효과적으로 달성 할 수 있습니다.