La stampa di imballaggi è spesso la prima a stampare il colore di base per accentuare l'alta qualità delle decorazioni grafiche alla ricerca di prodotti ad alto valore aggiunto. Nella pratica, un ordine di stampa di questo tipo è molto facile che produca un fenomeno di cristallizzazione dell'inchiostro. Qual è la causa di questo fenomeno? E come risolvere questo problema?
Cause di cristallizzazione dell'inchiostro (cristallizzazione) dei motivi di analisi
In primo luogo, per raggiungere l'obiettivo di colori brillanti e vivaci, generalmente nella stampa dello strato di inchiostro stampato molto spesso o ristampato una volta o aumentare la pressione di stampa, viene aggiunto anche olio secco. Sebbene lo strato d'inchiostro copra completamente il supporto, a causa dell'asciugatura troppo rapida la pellicola d'inchiostro di stampa diventa molto liscia, come se il vetro fosse difficile da sovrastampare, cosicché dopo la stampa sull'inchiostro stampato in modo irregolare o completamente stampato sull'inchiostro, la copertura (impilata) stampata sull'inchiostro nel colore di base sulla presentazione di perline o un pezzo del colore della stampa del modello molto debole, il legame dell'inchiostro è molto scarso, e alcuni possono anche essere cancellati. L'industria della stampa chiama cristallizzazione la pellicola di inchiostro, il vetro o lo specchio.
Per migliorare la nitidezza del bordo della grafica, negli ultimi anni la maggior parte dei produttori di inchiostri ha aggiunto olio di silicone, ma una quantità eccessiva di olio di silicone tende a provocare un restringimento verticale della pellicola di inchiostro.
Attualmente esistono diverse conoscenze sulle cause della cristallizzazione delle pellicole di inchiostro. Secondo la teoria della cristallizzazione, la cristallizzazione è il processo di formazione di cristalli dallo stato liquido (corpo liquido o fuso) o dallo stato gassoso. La solubilità con la riduzione della temperatura e una riduzione significativa della sostanza, attraverso il raffreddamento della soluzione può essere saturata e quindi cristallizzata; la solubilità con la riduzione della temperatura e la riduzione della sostanza non è grande, quando parte del solvente evapora e quindi raffreddata e cristallizzata. Alcuni ritengono che la grafica di stampa di imballaggi (strato di pellicola di inchiostro) di cristallizzazione che è ricristallizzato ...... stampa di inchiostro film sistema di evaporazione del solvente (volatile) e poi raffreddato per formare, noto anche come ricristallizzazione.
In secondo luogo, c'è anche una parte di persone che ritiene che la cristallizzazione dell'inchiostro da stampa per imballaggi (cristallizzazione) sia causata principalmente dalla cristallizzazione dei pigmenti nel sistema di inchiostro. Sappiamo che quando la cristallizzazione dei pigmenti è anisotropa, lo stato cristallino è ad ago o a bastoncino. Quando si forma la pellicola di inchiostro, la direzione della lunghezza si dispone facilmente lungo la direzione di flusso della resina (linker) nel sistema, generando così una maggiore contrazione; mentre non c'è disposizione direzionale nel caso di cristalli globulari, quindi la contrazione è piccola. I pigmenti inorganici presenti nel sistema di inchiostro da stampa per imballaggi hanno solitamente cristalli sferici, come il pigmento di cadmio per l'inchiostro da stampa per imballaggi, e anche la sua contrazione (cristallizzazione) è piccola. La dimensione delle particelle influisce anche sulla contrazione di stampaggio e sul rapporto di contrazione di stampaggio; quando le particelle di pigmento sono grandi in una certa misura o piccole in una certa misura, la contrazione di stampaggio e il rapporto di contrazione sono minimi. D'altra parte, il ritiro di stampaggio della resina a cristalli grandi e sferici è piccolo, al contrario, il ritiro di stampaggio di cristalli grandi e non sferici è grande. In conclusione, che si tratti di una miscela di pigmenti colorati o di una miscela di colore e luce, l'uso corretto dei pigmenti non è solo legato alla struttura chimica, ma dipende anche dalla maggior parte delle sue proprietà fisiche, come la distribuzione delle dimensioni della fase cristallina, il fenomeno della coesione, la soluzione solida e altri fattori che la influenzano; inoltre, i pigmenti inorganici e quelli organici devono avere i loro punti di forza e di debolezza per fare una valutazione equa, in modo che i due coesistano e che il secondo occupi una posizione primaria.
Nel processo di scelta dell'inchiostro da stampa per imballaggi (pigmento), dobbiamo considerare anche il suo potere colorante (più fine è il grado di dispersione, più alto è il potere colorante, ma esiste un valore limite, oltre il quale il potere colorante si riduce), il potere coprente (proprietà di assorbimento della luce proprie del pigmento, la differenza dell'indice di rifrazione del pigmento e del legante resinoso necessario per la colorazione, la dimensione delle particelle di pigmento, la forma cristallina del pigmento, la struttura molecolare simmetrica ad alto grado di simmetria rispetto alla simmetria della forma a bassa cristallinità), basso potere coprente; la forma cristallina è il fattore più importante. Il potere coprente è basso; il tipo di cristallo è più sfaldato rispetto al potere coprente dell'asta, il pigmento ad alta cristallinità rispetto a quello a bassa cristallinità; pertanto, maggiore è il potere coprente della pellicola di inchiostro per la stampa di imballaggi, maggiore è la possibilità di fallimento della sua vetrificazione), il calore, la migrazione, gli agenti atmosferici, la solubilità e i polimeri (sistema di inchiostri della resina) o l'aggiunta di additivi, ecc. non sono da sottovalutare.
In terzo luogo, alcuni operatori ritengono che se la scelta non è appropriata, causerà anche il fallimento della cristallizzazione. Il motivo è che l'inchiostro del colore di base è troppo duro (secco), l'energia libera superficiale è ridotta. Il colore precedente stampato dopo un tempo di stoccaggio troppo lungo, la temperatura dell'officina troppo alta o l'essiccante dell'inchiostro da stampa troppo elevato, in particolare l'essiccante al cobalto, se l'uso di metodi di essiccazione rapidi e intensi, come l'essiccazione e così via, produrrà un fenomeno di cristallizzazione.
Metodo di prevenzione dei difetti di cristallizzazione dell'inchiostro
1, con una sovrastampa di inchiostro a rapida essiccazione contenente più solventi (non aspettare che si asciughi sulla stampa del secondo colore, anche se l'effetto è migliore, ma questo metodo è laborioso, lungo e costoso), l'uso di solventi può essere immerso e ammorbidire lo strato successivo del film di inchiostro (ma a volte non è utile).
2, il tempo di sovrastampa della matrice, nella stampa del colore precedente, deve essere il più veloce possibile dopo la stampa del secondo colore.
3, nell'inchiostro aggiungere un copolimero a lenta essiccazione (come l'idrochinone) o materiali a lenta essiccazione (gelatina di petrolio, lanolina, additivi di cera).
4, nel design del modello decorativo di stampa dell'imballaggio può essere utilizzato in diversi colori facili da sovrastampare il colore di base.
5, nella formula dell'inchiostro dovrebbe esserci meno cobalto essiccante.
6, può utilizzare un legante di tipo resina sintetica ad asciugatura rapida per ridurre la quantità di inchiostro essiccante.
7, migliorare l'adesione dell'inchiostro di secondo colore, con l'obiettivo di distruggere il film di inchiostro cristallizzato. Ad esempio, l'uso di olio per la miscelazione dell'inchiostro zero o di resine alchidiche, resine epossidiche e resine poliammidiche sono materiali più aderenti, l'aggiunta di inchiostro può migliorare la sua adesione, ma queste resine non sono buone con la miscibilità dell'inchiostro da stampa offset, non possono essere aggiunte, perché troppa adesione tende a diluire il colore dell'inchiostro da stampa, e troppo poco del suo effetto non sarà buono.
8, nell'inchiostro da stampa aggiungere solventi organici per dissolvere lo strato di pellicola di inchiostro cristallizzato. Questo è uno dei metodi comunemente utilizzati dagli operatori di stampa, ma lo strato di pellicola d'inchiostro cristallizzato è diventato il corpo principale dello strato di pellicola d'inchiostro liscio della struttura a maglie non è facile da sciogliere, troppo quando l'effetto non è buono.
9, nell'inchiostro da stampa con alcali o sapone per migliorare la polarità, in modo che sia più facile da stampare, ma a quel punto, anche se sembra essere stampato, dopo l'asciugatura non è saldamente attaccato e molto facile da cancellare.
Per riassumere i metodi e le misure preventive di cui sopra, per garantire la qualità della grafica di stampa degli imballaggi, è necessario tenere sotto controllo l'essiccazione dell'inchiostro di stampa, in modo da non lasciare che la pellicola di inchiostro si asciughi all'inizio della stampa del secondo colore.
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| Politiolo/Polimerocaptano | ||
| Lcnamer® DMES Monomero | Solfuro di bis(2-mercaptoetile) | 3570-55-6 |
| Lcnamer® DMPT Monomero | TIOCURA DMPT | 131538-00-6 |
| Lcnamer® PETMP Monomero | PENTAERITRITOLO TETRA(3-MERCAPTOPROPIONATO) | 7575-23-7 |
| Lcnamer® PM839 Monomero | Poliossi (metil-1,2-etanediile) | 72244-98-5 |
| Monomero monofunzionale | ||
| Lcnamer® HEMA Monomero | Metacrilato di 2-idrossietile | 868-77-9 |
| Lcnamer® Monomero HPMA | Metacrilato di 2-idrossipropile | 27813-02-1 |
| Lcnamer® THFA Monomero | Acrilato di tetraidrofurfurile | 2399-48-6 |
| Lcnamer® HDCPA Monomero | Acrilato di diciclopentenile idrogenato | 79637-74-4 |
| Lcnamer® DCPMA Monomero | Metacrilato di diidrodiclopentadienile | 30798-39-1 |
| Lcnamer® Monomero DCPA | Acrilato di diidrodiclopentadienile | 12542-30-2 |
| Lcnamer® Monomero DCPEMA | Metacrilato di diciclopentenilossietile | 68586-19-6 |
| Lcnamer® DCPEOA Monomero | Acrilato diciclopentenilico di etile | 65983-31-5 |
| Lcnamer® NP-4EA Monomero | (4) nonilfenolo etossilato | 50974-47-5 |
| Monomero Lcnamer® LA | Acrilato di laurile / Acrilato di dodecile | 2156-97-0 |
| Lcnamer® THFMA Monomero | Metacrilato di tetraidrofurfurile | 2455-24-5 |
| Lcnamer® PHEA Monomero | ACRILATO DI 2-FENOSSIETILE | 48145-04-6 |
| Lcnamer® LMA Monomero | Metacrilato di laurile | 142-90-5 |
| Lcnamer® IDA Monomero | Acrilato di isodecile | 1330-61-6 |
| Lcnamer® IBOMA Monomero | Metacrilato di isoborile | 7534-94-3 |
| Lcnamer® IBOA Monomero | Acrilato di isoborile | 5888-33-5 |
| Lcnamer® EOEOEA Monomero | Acrilato di 2-(2-etossi)etile | 7328-17-8 |
| Monomero multifunzionale | ||
| Lcnamer® DPHA Monomero | Dipentaeritritolo esaacrilato | 29570-58-9 |
| Lcnamer® DI-TMPTA Monomero | TETRAACRILATO DI(TRIMETILOLPROPANO) | 94108-97-1 |
| Acrilammide monomero | ||
| Lcnamer® ACMO Monomero | 4-acrilomorfolina | 5117-12-4 |
| Monomero di-funzionale | ||
| Lcnamer®PEGDMA Monomero | Poli(etilenglicole) dimetacrilato | 25852-47-5 |
| Lcnamer® TPGDA Monomero | Tripropilene glicole diacrilato | 42978-66-5 |
| Lcnamer® TEGDMA Monomero | Dimetacrilato di trietilene e glicole | 109-16-0 |
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| Lcnamer® PDDA Monomero | Ftalato dietilenglicole diacrilato | |
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| Lcnamer® HDDA Monomero | Esametilene diacrilato | 13048-33-4 |
| Lcnamer® EO4-BPADA Monomero | BISFENOLO A DIACRILATO ETOSSILATO (4) | 64401-02-1 |
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| Lcnamer® EGDMA Monomero | Dimetacrilato di glicole etilenico | 97-90-5 |
| Lcnamer® DPGDA Monomero | Dienoato di glicole dipropilenico | 57472-68-1 |
| Lcnamer® Bis-GMA Monomero | Bisfenolo A Glicidilmetacrilato | 1565-94-2 |
| Monomero trifunzionale | ||
| Lcnamer® TMPTMA Monomero | Trimetilolpropano trimetacrilato | 3290-92-4 |
| Lcnamer® TMPTA Monomero | Trimetilolpropano triacrilato | 15625-89-5 |
| Lcnamer® PETA Monomero | Pentaeritritolo triacrilato | 3524-68-3 |
| Lcnamer® GPTA ( G3POTA ) Monomero | TRIACRILATO PROPOXY DI GLICERILE | 52408-84-1 |
| Lcnamer® EO3-TMPTA Monomero | Triacrilato di trimetilpropano etossilato | 28961-43-5 |
| Monomero fotoresistente | ||
| Lcnamer® IPAMA Monomero | 2-isopropil-2-adamantile metacrilato | 297156-50-4 |
| Lcnamer® Monomero ECPMA | Metacrilato di 1 etilciclopentile | 266308-58-1 |
| Lcnamer® ADAMA Monomero | Metacrilato di 1-Adamantile | 16887-36-8 |
| Metacrilati monomero | ||
| Lcnamer® TBAEMA Monomero | 2-(Tert-butilammino)metacrilato di etile | 3775-90-4 |
| Lcnamer® NBMA Monomero | Metacrilato di n-butile | 97-88-1 |
| Lcnamer® MEMA Monomero | Metacrilato di 2-metossietile | 6976-93-8 |
| Lcnamer® i-BMA Monomero | Metacrilato di isobutile | 97-86-9 |
| Lcnamer® EHMA Monomero | Metacrilato di 2-etilesile | 688-84-6 |
| Lcnamer® EGDMP Monomero | Glicole etilenico Bis(3-mercaptopropionato) | 22504-50-3 |
| Monomero Lcnamer® EEMA | 2-etossietil 2-metilprop-2-enoato | 2370-63-0 |
| Lcnamer® DMAEMA Monomero | N,M-Dimetilaminoetil metacrilato | 2867-47-2 |
| Lcnamer® DEAM Monomero | Metacrilato di dietilamminoetile | 105-16-8 |
| Lcnamer® CHMA Monomero | Metacrilato di cicloesile | 101-43-9 |
| Lcnamer® BZMA Monomero | Metacrilato di benzile | 2495-37-6 |
| Lcnamer® BDDMP Monomero | 1,4-Butandiolo Di(3-mercaptopropionato) | 92140-97-1 |
| Lcnamer® BDDMA Monomero | 1,4-butandioldimetacrilato | 2082-81-7 |
| Monomero Lcnamer® AMA | Metacrilato di allile | 96-05-9 |
| Lcnamer® AAEM Monomero | Metacrilato di acetilacetile | 21282-97-3 |
| Acrilati monomero | ||
| Lcnamer® IBA Monomero | Acrilato di isobutile | 106-63-8 |
| Monomero Lcnamer® EMA | Metacrilato di etile | 97-63-2 |
| Lcnamer® DMAEA Monomero | Acrilato di dimetilamminoetile | 2439-35-2 |
| Lcnamer® DEAEA Monomero | 2-(dietilammino)etilprop-2-enoato | 2426-54-2 |
| Lcnamer® CHA Monomero | prop-2-enoato di cicloesile | 3066-71-5 |
| Lcnamer® BZA Monomero | prop-2-enoato di benzile | 2495-35-4 |