Encre typographique UV - Photoinitiateur
La typographie est l'une des premières méthodes d'impression utilisées dans l'industrie de l'imprimerie, avec l'invention de l'impression au collodion par Bi Sheng sous la dynastie Song, l'impression par gravure sur bois par Wang Zhen sous la dynastie Yuan et l'impression au plomb par Gutenberg au XVe siècle, qui sont toutes des presses typographiques. Dans l'impression typographique, la partie graphique est surélevée sur la surface de la plaque d'impression et l'encre est appliquée uniquement sur la partie graphique, puis transmise directement au support. Il existe deux types de presses typographiques : la presse à plate-forme et la presse rotative. Dans le premier cas, la plaque d'impression est une surface plane et le rouleau d'impression est un cylindre, tandis que dans le second, la plaque d'impression et le rouleau d'impression sont tous deux des cylindres.
3.6.1 Fabrication de plaques pour l'impression typographique
Les clichés utilisés pour l'impression typographique sont désormais des clichés en résine photopolymérisée, fabriqués à partir de résine photopolymérisée par exposition aux UV et développement. Les clichés typographiques en résine photopolymérisée sont divisés en deux types : les clichés typographiques en résine photopolymérisée liquide et les clichés typographiques en résine photopolymérisée solide.
(1) Plaques en résine photopolymérisée solide (Toppan)
Le cliché photopolymère solide utilise un matériau polymère solide pour produire le cliché photopolymère, dont la structure est illustrée à la figure 3-18.
Figure 3-18 Structure des plaques Toppan en photopolymère solide
La plaque de résine solide se compose d'un polymère saturé, d'un agent de réticulation et d'un photo-initiateur. Les polymères saturés sont des dérivés de l'alcool polyvinylique, des dérivés de la cellulose et des polyamides ; l'agent de réticulation est composé de divinyl ; les photo-initiateurs sont principalement des éthers de benzoïne ou des anthraquinones. Après avoir été mélangés de manière homogène, les composants susmentionnés sont enduits sur une feuille de polyester ou une base en aluminium avec une couche anti-halation et, après séchage, ils sont transformés en une plaque de typographie en résine photosensible solide. Il existe également un composant de plaque en résine solide qui est mélangé et produit par moulage par extrusion.
Procédé de fabrication de plaques typographiques en résine photopolymère solide :
Couverture du négatif → exposition aux UV → développement → séchage → post-exposition → plaque d'impression.
Une fois le film protecteur en polyéthylène retiré de la plaque en résine solide, le négatif et la couche de résine photopolymérisée sont laminés sous vide, exposés aux UV, la partie visible à la lumière est réticulée et durcie pour former la partie graphique, et la partie visible à la lumière est retirée au cours du processus de développement. Après séchage, la deuxième exposition aux UV est suffisante pour solidifier complètement la plaque afin d'en améliorer la dureté et d'en faire une plaque d'impression.
(2) Plaques typographiques en résine photopolymérisée liquide
La typographie en résine photopolymérisée liquide fait référence à l'état liquide de la résine avant la sensibilisation, et la typographie en résine devient solide après la sensibilisation. La version liquide de la résine de photopolymérisation est principalement composée de polyester insaturé et d'acrylate de polyuréthane, l'agent de réticulation est un bis-alcène ou un alcène insaturé, les photo-initiateurs sont principalement de la classe des éthers de benzoïne. Le processus de fabrication des plaques de typographie en résine photopolymérisée liquide est le suivant (voir figure 3-19) :
Enduction de résine photopolymérisante → exposition aux UV des deux faces → développement → séchage → post-exposition → plaque d'impression
Illustration 3-19 Processus de fabrication des plaques de typographie à photopolymère liquide
Les plaques typographiques en résine photopolymère solide et les plaques typographiques en résine photopolymère liquide ont été largement utilisées dans les années 1970 et 1990 pour l'impression de journaux et de magazines, d'étiquettes, de papier d'emballage et d'en-têtes de lettres. Toutefois, en raison de la faible résolution des plaques d'impression, de la faible résistance à l'impression et de la mauvaise qualité d'impression, elles ont été progressivement remplacées par l'impression offset et l'impression flexographique, et ont disparu de l'histoire de l'imprimerie.
A practical selection route for photoinitiator-related projects
When technical buyers or formulators screen photoinitiators, the most useful decision frame is usually cure quality plus application fit: which package cures reliably, keeps appearance acceptable, and still works under the lamp, film thickness, and substrate conditions of the actual process.
- Match the package to the lamp first: mercury lamps, UV LEDs, and visible-light systems can rank the same photoinitiators very differently.
- Check depth cure and surface cure separately: a film that feels dry on top can still be weak underneath.
- Balance yellowing with reactivity: the strongest deep-cure route is not always the best commercial choice if color or migration risk becomes unacceptable.
- Use the final formula as the benchmark: pigment load, monomer package, and film thickness can all change the apparent ranking of the same initiator.
Recommended product references
- CHLUMINIT TPO-L: A strong low-yellowing reference for LED-oriented UV systems.
- CHLUMINIT 819: Useful when a formulation needs stronger absorption and deeper cure support.
- CHLUMINIT 1173: A practical comparison point for classic short-wave UV initiation.
- CHLUMINIT ITX: A useful long-wave support route in many printing-ink packages.
FAQ for buyers and formulators
Why are blended photoinitiator packages so common?
Because one product may control yellowing or lamp fit well while another improves cure depth or line-speed performance, so the full package is often stronger than any single grade.
Should incomplete cure always be solved by adding more initiator?
Not automatically. The real limitation may be the lamp, film thickness, pigment shading, or the rest of the reactive system rather than simple under-dosage.
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Quick answer: For practical formulation work, photoinitiator screening starts with the light source and film build, then checks yellowing, adhesion, and cure completeness under real production conditions.
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