Wie löst man das Phänomen der verschmutzten Platte, der Blumenplatte und der Kleisterplatte?

Schnelle Antwort: For wetting, leveling, defoaming, and dispersing topics, formulators usually compare performance and side effects together because over-correcting one surface issue can easily create another.

A, die Tinte Viskosität ist zu groß und das Phänomen der Blume Platte.

Ink Formel Viskosität zu groß ist, zusätzlich zu den Druckprozess zu übertragen schwierig, sondern auch auf die Farbschicht in der Mitte der Bruchbedingungen zu zerstören, so dass das Layout der verbleibenden Farbschicht ist nicht genug, weil der grafische Teil der nackten durch Verschleiß durch die Blume Platte verursacht.

 

Lösung: Fügen Sie einige de-Aufkleber, um die Tinte Viskosität zu reduzieren, aber nicht die Tinte Mobilität erhöhen zu viel Beschichtung online coatingol.com. für den Druck von feinen Produkten, die Tinte Viskosität zu reduzieren, zu verwenden Anti-Viskositätsmittel ist gut. Denn es reduziert die Viskosität in der gleichen Zeit, nicht erhöhen die Fließfähigkeit der Tinte, und gut für die Trocknung der Tinte. Beachten Sie, dass die Erhöhung der Dosierung angemessen zu sein, zu viel wird der Druck Glanz, in der Regel gelbe Tinte plus Dosierung von etwa 1-1.5%, andere Farben der Tinte in etwa 2% beeinflussen.

 

Zweitens ist die Viskosität der Tinte zu gering, und es entsteht eine Pastenversion.

Kleine Viskosität der Tinte ist leicht zu emulgieren, was in schwimmenden schmutzig, so dass die Tinte nicht richtig übertragen werden, so dass die Farbwalzen, Druckplatten und Gummitücher auf die allmähliche Ansammlung von Pigmentpartikeln. Wenn die Pigmentpartikel auf der Druckplatte eine bestimmte Dicke erreichen, führt dies zu einer Pastenplatte. Manchmal aufgrund des Layouts der verbleibenden Farbschicht ist nicht genug, um die Platte zu verursachen.

 

Lösung: Es empfiehlt sich, etwas dickflüssiges Tintenöl hinzuzufügen, aber nicht zu viel, um die sonstige Leistung nicht zu beeinträchtigen.

 

Drittens wird die Tinte Flüssigkeit zu groß sein, um das Netzwerk Verformung zu erweitern, ist Tinte Flüssigkeit nicht genug, um eine Blume Platte zu produzieren.

Tinte Flüssigkeit wird zu groß sein, um die Farbschicht zu verbreiten, so dass die Geometrie des Drucks erweitert, kann der Druck nicht korrekt repliziert werden; Tinte Flüssigkeit ist oft ungleichmäßige Verteilung der Tinte, was in der Druckplatte durch den Mangel an Tinte und Blume Platte.

 

Lösung: Tinte Flüssigkeit ist nicht vollständig anpassungsfähig an alle Druckmaschinen, High-Speed-Maschinen als Low-Speed-Maschinen, um eine größere Fluidität. Anpassung der Tinte Fließfähigkeit des Materials in der Regel verwendet, um die Tinte Öl und hochsiedendem Kerosin anpassen.

 

Viertens, die Farbpartikel grob und produzieren Blume Platte.

Ink Partikel grob, in der Druckoberfläche die Rolle der abrasiven spielen, in Tausende von Zeiten rollen, so dass die grafische Basis beschädigt ist und durch die Platte verursacht.

 

Lösung: Beim Drucken so weit wie möglich, um den kleinen Anteil von Pigmenten aus Tinte zu verwenden. Für die Auswaschung von Farbtinte sollte generell transparente Auswaschungstinte oder heller Zellstoff als Auswaschungsmittel verwendet werden, und keine weiße Tinte verwenden.

 

Fünftens: Zu viel Trockenöl in der Version mit Tinte und Kleister.

In den Druck manchmal, um den Druck schnell trocken, um bereits die Trocknungseigenschaften der Farbe, um Trockenmittel hinzufügen, fördern den Grad der Alterung der Farbwalze, und machen die Tinte grob, emulgiert, so dass die Farbschicht auf der Druckplatte kann nicht aus der Mitte gebrochen werden, die meisten bleiben auf der Druckplatte und verursachen einen Haufen von Platte, unter der Wirkung von Druck, um den Punkt auf der Farbschicht allmählich erweitern verursacht Paste.

 

Lösung: Für das trockene Öl durch zu viel Paste Platte verursacht, kann nicht die Methode der Erhöhung der Feuchtigkeit der Seite zu lösen, sollte die alte Tinte auf der Farbwalze gereinigt werden, um die neue Tinte zu ersetzen. In den Druckteilen müssen Sie die richtige Menge an Trockenöl Tinte hinzufügen, wenn die Ausfallzeit kurz ist, können Sie einige Anti-Trocknungsmittel auf der Farbwalze gelten, wenn die Ausfallzeit lang ist, sollten Sie die Tinte auf der Farbwalze zu reinigen.

 

A practical selection checklist for wetting, leveling, and defoaming additives

Additive selection is usually most effective when the team defines the defect first and then screens compatibility, dosage range, and process stage. That is often much more reliable than choosing only by chemistry family or by a single dramatic lab result.

• Start from the defect, not the additive name: wetting loss, crater, microfoam, and instability often need different solutions even inside the same formula.
• Check compatibility at the intended dosage: the strongest additive can still be the wrong commercial choice if it narrows the process window too much.
• Review the stage of use: some products are most useful during grind, while others matter more during let-down, filling, or final application.
• Balance cure or film quality with defect control: the right additive fixes the problem without sacrificing adhesion, gloss, or appearance.

Empfohlene Produktreferenzen

• CHLUMICRYL HPMA: Useful when more polarity and adhesion support are needed in the reactive package.
• CHLUMICRYL IBOA: A strong low-viscosity monomer reference when hardness and good flow both matter.
• CHLUMICRYL TMPTA: A standard reactive monomer benchmark when stronger crosslink density is required.
• CHLUMICRYL EO3-TMPTA: Helpful when viscosity and cure behavior need to be tuned around the base package.

Häufig gestellte Fragen für Käufer und Formulierer

Why does an additive that looks powerful in a beaker sometimes fail in production?
Because shear, temperature, substrate, and the full formula can all change the way the additive performs under real process conditions.

Should the most aggressive additive always be preferred?
Not usually. The best additive is the one that solves the real defect while preserving the broadest safe operating window.

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Polythiol/Polymercaptan
DMES Monomer	Bis(2-mercaptoethyl)sulfid	3570-55-6
DMPT Monomer	THIOCURE DMPT	131538-00-6
PETMP-Monomer		7575-23-7
PM839 Monomer	Polyoxy(methyl-1,2-ethandiyl)	72244-98-5
Monofunktionelles Monomer
HEMA-Monomer	2-Hydroxyethylmethacrylat	868-77-9
HPMA-Monomer	2-Hydroxypropylmethacrylat	27813-02-1
THFA-Monomer	Tetrahydrofurfurylacrylat	2399-48-6
HDCPA Monomer	Hydriertes Dicyclopentenylacrylat	79637-74-4
DCPMA-Monomer	Dihydrodicyclopentadienylmethacrylat	30798-39-1
DCPA Monomer	Dihydrodicyclopentadienyl-Acrylat	12542-30-2
DCPEMA-Monomer	Dicyclopentenyloxyethylmethacrylat	68586-19-6
DCPEOA-Monomer	Dicyclopentenyloxyethylacrylat	65983-31-5
NP-4EA Monomer	(4) ethoxyliertes Nonylphenol	50974-47-5
LA Monomer	Laurylacrylat / Dodecylacrylat	2156-97-0
THFMA Monomer	Tetrahydrofurfurylmethacrylat	2455-24-5
PHEA-Monomer	2-PHENOXYETHYLACRYLAT	48145-04-6
LMA Monomer	Laurylmethacrylat	142-90-5
IDA Monomer	Isodecylacrylat	1330-61-6
IBOMA Monomer	Isobornylmethacrylat	7534-94-3
IBOA Monomer	Isobornylacrylat	5888-33-5
EOEOEA Monomer	2-(2-Ethoxyethoxy)ethylacrylat	7328-17-8
Multifunktionelles Monomer
DPHA Monomer		29570-58-9
DI-TMPTA Monomer	DI(TRIMETHYLOLPROPAN)TETRAACRYLAT	94108-97-1
Acrylamid-Monomer
ACMO Monomer	4-Acryloylmorpholin	5117-12-4
Difunktionelles Monomer
PEGDMA-Monomer	Poly(ethylenglykol)dimethacrylat	25852-47-5
TPGDA Monomer	Tripropylenglykol-Diacrylat	42978-66-5
TEGDMA-Monomer	Triethylenglykol-Dimethacrylat	109-16-0
PO2-NPGDA Monomer	Propoxylat-Neopentylenglykol-Diacrylat	84170-74-1
PEGDA-Monomer	Polyethylenglykol-Diacrylat	26570-48-9
PDDA-Monomer	Phthalat Diethylenglykol-Diacrylat
NPGDA Monomer	Neopentylglykol-Diacrylat	2223-82-7
HDDA-Monomer	Hexamethylen-Diacrylat	13048-33-4
EO4-BPADA Monomer	ETHOXYLIERTES (4) BISPHENOL-A-DIACRYLAT	64401-02-1
EO10-BPADA Monomer	ETHOXYLIERTES (10) BISPHENOL-A-DIACRYLAT	64401-02-1
EGDMA Monomer	Ethylenglykol-Dimethacrylat	97-90-5
DPGDA-Monomer	Dipropylenglykol-Dienoat	57472-68-1
Bis-GMA-Monomer	Bisphenol A Glycidylmethacrylat	1565-94-2
Trifunktionelles Monomer
TMPTMA Monomer	Trimethylolpropantrimethacrylat	3290-92-4
TMPTA-Monomer	Trimethylolpropantriacrylat	15625-89-5
PETA Monomer		3524-68-3
GPTA ( G3POTA ) Monomer	GLYCERIN-PROPOXYTRIACRYLAT	52408-84-1
EO3-TMPTA Monomer	Ethoxyliertes Trimethylolpropantriacrylat	28961-43-5
Photoresist Monomer
IPAMA-Monomer	2-Isopropyl-2-adamantylmethacrylat	297156-50-4
ECPMA Monomer	1-Ethylcyclopentylmethacrylat	266308-58-1
ADAMA Monomer	1-Adamantylmethacrylat	16887-36-8
Methacrylat-Monomer
TBAEMA Monomer	2-(Tert-Butylamino)ethylmethacrylat	3775-90-4
NBMA Monomer	n-Butylmethacrylat	97-88-1
MEMA Monomer	2-Methoxyethylmethacrylat	6976-93-8
i-BMA Monomer	Isobutylmethacrylat	97-86-9
EHMA Monomer	2-Ethylhexylmethacrylat	688-84-6
EGDMP-Monomer	Ethylenglykol-Bis(3-mercaptopropionat)	22504-50-3
EEMA Monomer	2-Ethoxyethyl-2-methylprop-2-enoat	2370-63-0
DMAEMA Monomer	N,M-Dimethylaminoethylmethacrylat	2867-47-2
DEAM Monomer	Diethylaminoethylmethacrylat	105-16-8
CHMA Monomer	Cyclohexylmethacrylat	101-43-9
BZMA-Monomer	Benzylmethacrylat	2495-37-6
BDDMP-Monomer	1,4-Butandiol Di(3-mercaptopropionat)	92140-97-1
BDDMA-Monomer	1,4-Butandioldimethacrylat	2082-81-7
AMA Monomer	Allylmethacrylat	96-05-9
AAEM Monomer	Acetylacetoxyethylmethacrylat	21282-97-3
Acrylate Monomer
IBA Monomer	Isobutyl-Acrylat	106-63-8
EMA-Monomer	Ethylmethacrylat	97-63-2
DMAEA Monomer	Dimethylaminoethylacrylat	2439-35-2
DEAEA Monomer	2-(Diethylamino)ethylprop-2-enoat	2426-54-2
CHA Monomer	Cyclohexylprop-2-enoat	3066-71-5
BZA Monomer	Benzylprop-2-enoat	2495-35-4