使用溶剂型油墨的注意事项
01
溶剂型油墨属于危险品，应远离火源存放。印刷厂大多将其存放在地下室或温度较低的危险品仓库中，这种情况下油墨的粘度偏高，当存放温度低于 0℃时，油墨还会发生凝胶现象。当油墨从低温仓库出来后，不能立即倒入墨槽使用，否则油墨的性能不能正常发挥，影响印刷品的质量。此时，应将油墨加温后再使用，但也要注意加温不宜过快，以防溶剂挥发比例失调而影响油墨的性能。使用前可在与印刷车间温度相同的条件下存放一昼夜。
02
溶剂型油墨在使用前应充分搅拌，因为长时间存放会有部分颜料析出，导致油墨上下部分颜料含量不一致，影响印刷前后色相的一致性。
03
油墨厂生产的溶剂型油墨初始粘度一般较高，多在 30-40 秒，最长不超过 60 秒。上机印刷前应先用适当的稀释剂降低油墨的粘度，并将粘度控制在 25 秒左右（25℃*涂 4 # 杯）。控制粘度以印版不干、不虚边、不粗糙为粘度上限，以印品不出水、颜色不稀薄为粘度下限。
同时，还应注意选用与同类型油墨配套使用的稀释剂。各类溶剂型油墨都配有专用稀释剂，因其成分不同，所以切不可随意添加，以免影响油墨，不能正常印刷。
另外，稀释剂的选择应结合印刷速度、干燥机温度、季节等因素。以溶剂型塑料薄膜印刷油墨为例，一般情况下不能使用普通（中速）稀释剂，夏季可加入适量（小于 5%）正丁醇以降低干燥速度，冬季可使用快速稀释剂。
04
在印刷中，由于溶剂型油墨中的色料、连续料、溶剂向承印物上转移的性质不同，经过一段时间后，由于油墨中树脂含量减少，溶剂挥发，油墨变得粘稠，需要加入稀释剂进行调节，但要控制好稀释剂的用量。如果印刷机上没有安装油墨循环系统，添加稀释剂时一次不宜添加过多，要用少量、勤加、边加边搅拌的方法，以保持油墨的均匀性和一致性，防止油墨结构发生变化。另外，在加入几次稀释剂后，还要适当加入一部分原墨，以保证印刷品颜色和光泽的一致性。
05
在印刷过程中，由于承印物表面涂层脱落（尤其是纸质材料），很容易落入油墨中，导致油墨颗粒变大。经测试发现，油墨的细度会从原来的 20цm 增加 50цm 以上。这些杂质容易造成刀纹、白点等印刷疵点，因此应加强印刷机油墨循环系统的过滤，除去杂质。
06
不同类型的油墨不能相互混用、混合，以免引发油墨变质。尤其要防止凹版印刷油墨与柔版印刷油墨混用，影响印刷质量。
07
印刷完成后的剩余油墨经过滤后储存在密封容器中，可与相同品种和颜色的油墨混合，用于下一次印刷。
08
溶剂型油墨是靠挥发来干燥的，而溶剂的挥发速度受环境温度和湿度的影响，相对湿度过低会产生静电。因此，印刷环境最好保持恒温恒湿，一般温度控制在 25℃±1℃，相对湿度控制在 65℃±5%，以减少印刷故障。
09
大多数溶剂易燃、易爆，并有一定毒性，污染环境，危害人身健康。因此，生产、使用和贮存时应注意防火、防爆，同时尽可能使用无毒或低毒溶剂，采用溶剂回收装置进行处理，以减少对环境的污染。
凹版印刷常见故障分析
1、印刷牢度差
原因和解决方案：
(1) PE 或 PP 薄膜表面张力低于（3.6-3.8×10-2N/m）。用表面张力测量液检查薄膜的表面张力，如达不到要求，应重新处理。
(2) 油墨稀释过稀，粘合剂被破坏或使用了错误的稀释剂。稀释油墨时粘度最好控制在 25-35 秒（涂 4 # 杯）为宜。另外，稀释剂的选择要慎重，不要用错，以免影响油墨质量。
(3) 油墨本身与胶片的附着牢度差。应更换油墨品种或联系油墨生产商。
2、打印丢失
现象：在印刷过程中，开头的小字、细线丢失，严重时无法印刷图案。
原因和解决方案：
(1）油墨粘度过高，与印刷速度不匹配。调整油墨粘度到不合适的值。
(2）油墨干燥速度太快，而印刷速度太慢。油墨中加入慢干稀释剂（或正丁醇慢干溶剂），但要严格控制加入量，如加入过多会出现粘连等弊病。
(3）印版网目太浅，需要重新制版。
(4）刮刀角度和位置不合适。正常的刮刀角度一般在30-60°之间，这样不仅可以保持刮刀不易伤版，而且印刷墨层较好。刮刀位置应结合油墨干燥情况，如油墨干燥过快，可将刮刀适当前移，缩短刮刀与压印点的距离。
(5）对热风位置不合适时，调整热风位置。
3、溢墨
现象：实地印刷表面出现斑点、图案或油墨从线条部分溢出。
原因和解决方案：
(1）油墨稀释后粘度低。加入部分原墨，将粘度调整到 25-35 秒（当前任务 4 # 杯）；或空机印刷一段时间，使溶剂挥发掉一部分，使油墨粘度增加到合适值。
(2）印刷速度太慢，或油墨干燥速度慢，提高印刷速度，或给油墨调整干燥稀释剂。
(3）印版网穴雕刻过深或磨损严重，需要重新制版。
(4）刮刀硬度、压力和角度不合适。调整刮刀压力和角度，打磨刮刀刀刃，降低硬度。
4、吃颜色
现象：套印时，后一色印版上的油墨会先印到承印物上，然后才将印品颜色的油墨粘下，反向印到后一色印版上。
原因和解决方案：
(1）前色油墨干燥不彻底。在前色油墨中加入快干稀释剂，提高其干燥速度，使后色油墨的干燥速度慢于前色油墨。
(2) 以前的彩色油墨附着牢度不好，请更换油墨。
(3）印刷速度过快，印版网穴雕刻过深，印刷压力过大，应降低印刷速度，加强干燥功能，降低印刷辊的压力或改用浅版。
(4）稀释剂使用不当，检查并更换合适的稀释剂。
5、附着力
粘附现象大致可分为三种情况。
(1) 印刷后卷轴到包装袋上时发生粘连，称为 "一粘"。
(2）在商品包装袋存放后，塑料袋在捆扎时出现粘连现象，称为'二次粘连'。
(3) 包装后发生的附着力称为 "三附着力"。
原因和解决方案：
一般来说，造成粘附的主要因素是压力、温度、相对湿度和时间。
一、粘连主要是由于印品中残留溶剂或缠绕张力造成的。这是由于油墨稀释剂挥发过慢或印刷速度过快，而烘干系统烘干效果差，印版网穴雕刻过深，环境温湿度过高等原因造成的。只要选用合适的油墨稀释剂、降低印刷速度、增强烘干系统的烘干效果、改善环境温度和湿度、适当降低收卷张力、重新制作浅网版滚筒等措施，就可以解决和避免原生附着力的问题。
二次附着力主要受产品存放环境的温度和湿度的影响，主要是环境温度或相对湿度过高，使油墨变软、发粘或发生吸收，从而引起附着。如油墨在正常情况下可耐 50℃的温度，但当相对湿度增加 10% 时，其耐热性就会下降，只能耐 45℃。为此，只要控制好环境温湿度，一般二次附着是可以防止的。
第三种附着力主要是由内容物引起的。由于 PE、PP 薄膜具有透气性，当用于包装含有酒精、酯类、香精等的物品时，如香脂、液体化妆品、生姜、芥末、咖喱粉等，就会因酒精、酯类、香精等的渗出而迁移到油墨层，使油墨层发生吸附粘连。
6、美白
现象：印刷品表面有一层白盒。
原因
(1）溶剂增白：主要是由于油墨中使用的溶剂如酒精等具有挥发性潜热，当环境相对湿度过大时，溶剂在印迹中挖掘造成印迹墨层的温度下降，空气中汇集的水分落到印迹表面，从而形成一层白霜。
(2）树脂发白：由于油墨溶剂挥发速度不同，使溶剂失去平衡，主要是真溶剂挥发速度快于稀释剂的挥发速度，因而油墨中稀释剂所占的比例增大，当增大到一定程度时，会使树脂析出，从而形成一层类似白霜的物质。
解决方案
(1）降低环境的相对湿度，最好能够保持恒温、恒湿的印刷条件。
(2) 提高干燥系统的干燥效果。
(3) 换用慢干溶剂。
(4) 加入一些蒸发速度较慢的实际溶剂，或调整溶剂的比例。
7、水管或水花
现象：印花的实地部分不饱满，有波浪纹。
提出原因和解决方案：
(1) 油墨粘度低。补充适当的原装油墨，或添加高粘度连续材料。
(2) 印刷速度慢。可以适当提高打印速度。
8、环形斑纹
现象：印花不平整，实地部分出现不规则斑纹。
原因和解决方案：
(1）油墨触变性、流平性差，或油墨稀释过度、粘度低，应更换油墨或提高油墨的粘度。
(2）干燥速度太快，印刷速度太慢。添加慢干稀释剂，调整印刷速度。
(3）印版网孔不合适（一般较深），需要重新刻版。
(4) 静电的影响。增加消除静电的装置，或在油墨中添加抗静电剂。
9、泡沫
现象：油墨中出现微小气泡，打印时出现空白点。
原因和解决方案：
(1) 油墨槽中混有大量空气。使用消泡剂减少气泡数量。
(2) 墨水返回墨水盒时的墨滴太大。调整墨水盒的位置和高度。
(3) 墨水存放时间过长。调整并添加一些新墨水或全部更换。
(4) 打印速度太快。适当降低打印速度。
10、挡板
现象：油墨在印版网孔中干固，导致印出的文字、线条缺失或断开，严重时图案无法印出。
原因和解决方案：
(1) 刮板接触点与压花点之间的距离过大。缩短刮刀接触点与压花点之间的距离。
(2) 打印速度慢。提高打印速度。
(3) 油墨干得太快，在转移到承印物之前就已在印版的网穴中干透。在油墨中加入慢干剂，降低油墨干燥速度。
(4) 墨水颗粒过大或混有其他杂质。过滤墨水或更换墨水。
(5) 印版未清洗干净，残留的油墨在网穴中干燥凝固，造成堵塞。彻底清洁印版。
11、墨水呈果冻状
有两种情况，一种是刚拉出仓库的油墨呈胶冻状，无法倒出墨鼓。一般在冬春季节容易出现这种现象，这是由于油墨中的连续料耐低温性能差造成的。如果油墨的胶冻较轻，轻轻摇动墨鼓就可以破坏这种特性，然后就可以上机使用了。如果油墨果冻较重，则应在常温环境下存放一昼夜，待油墨恢复正常后再使用。
另一种情况是在使用过程中，油墨的流动性逐渐变差，直至呈胶冻状而不能流动，这主要是由于稀释剂使用不当（如只用酒精或笨）而造成的，酒精中的含水量也可能过高。当环境的相对湿度过高时，由于油墨中酒精的吸湿作用，久而久之，油墨中的水分增加，造成油墨流动性差甚至呈胶冻状。这种情况比较少见，可以重新更换墨水，新墨水中加入少量冷冻墨水即可使用。为了防止这种情况的发生，每次墨水中应少加稀释剂，并同时加入部分新墨水，以保证墨水成分的稳定。
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| 聚硫醇/聚硫醇 | ||
| DMES 单体 | 双（2-巯基乙基）硫醚 | 3570-55-6 |
| DMPT 单体 | THIOCURE DMPT | 131538-00-6 |
| PETMP 单体 | 季戊四醇四(3-巯基丙酸酯) | 7575-23-7 |
| PM839 单体 | 聚氧（甲基-1,2-乙二基） | 72244-98-5 |
| 单官能团单体 | ||
| HEMA 单体 | 甲基丙烯酸 2-羟乙基酯 | 868-77-9 |
| HPMA 单体 | 甲基丙烯酸羟丙酯 | 27813-02-1 |
| THFA 单体 | 丙烯酸四氢糠酯 | 2399-48-6 |
| HDCPA 单体 | 氢化双环戊烯丙烯酸酯 | 79637-74-4 |
| DCPMA 单体 | 甲基丙烯酸二氢双环戊二烯酯 | 30798-39-1 |
| DCPA 单体 | 丙烯酸二氢双环戊二烯酯 | 12542-30-2 |
| 二氯丙烯酰亚胺单体 | 甲基丙烯酸二环戊氧基乙酯 | 68586-19-6 |
| DCPEOA 单体 | 丙烯酸二环戊烯基氧基乙基酯 | 65983-31-5 |
| NP-4EA 单体 | (4) 乙氧基化壬基酚 | 50974-47-5 |
| LA 单体 | 丙烯酸十二烷基酯/丙烯酸十二烷基酯 | 2156-97-0 |
| THFMA 单体 | 甲基丙烯酸四氢糠酯 | 2455-24-5 |
| PHEA 单体 | 2-苯氧基乙基丙烯酸酯 | 48145-04-6 |
| LMA 单体 | 甲基丙烯酸月桂酯 | 142-90-5 |
| IDA 单体 | 丙烯酸异癸酯 | 1330-61-6 |
| IBOMA 单体 | 甲基丙烯酸异冰片酯 | 7534-94-3 |
| IBOA 单体 | 丙烯酸异冰片酯 | 5888-33-5 |
| EOEOEA 单体 | 2-(2-乙氧基乙氧基)丙烯酸乙酯 | 7328-17-8 |
| 多功能单体 | ||
| DPHA 单体 | 双季戊四醇六丙烯酸酯 | 29570-58-9 |
| DI-TMPTA 单体 | 二（三羟甲基丙烷）四丙烯酸酯 | 94108-97-1 |
| 丙烯酰胺单体 | ||
| ACMO 单体 | 4-丙烯酰基吗啉 | 5117-12-4 |
| 双功能单体 | ||
| PEGDMA 单体 | 聚乙二醇二甲基丙烯酸酯 | 25852-47-5 |
| TPGDA 单体 | 三丙二醇二丙烯酸酯 | 42978-66-5 |
| TEGDMA 单体 | 三乙二醇二甲基丙烯酸酯 | 109-16-0 |
| PO2-NPGDA 单体 | 丙氧基新戊二醇二丙烯酸酯 | 84170-74-1 |
| PEGDA 单体 | 聚乙二醇二丙烯酸酯 | 26570-48-9 |
| PDDA 单体 | 邻苯二甲酸二乙二醇二丙烯酸酯 | |
| NPGDA 单体 | 新戊二醇二丙烯酸酯 | 2223-82-7 |
| HDDA 单体 | 二丙烯酸六亚甲基酯 | 13048-33-4 |
| EO4-BPADA 单体 | 乙氧基化 (4) 双酚 A 二丙烯酸酯 | 64401-02-1 |
| EO10-BPADA 单体 | 乙氧基化 (10) 双酚 A 二丙烯酸酯 | 64401-02-1 |
| EGDMA 单体 | 乙二醇二甲基丙烯酸酯 | 97-90-5 |
| DPGDA 单体 | 二丙二醇二烯酸酯 | 57472-68-1 |
| 双-GMA 单体 | 双酚 A 甲基丙烯酸缩水甘油酯 | 1565-94-2 |
| 三官能单体 | ||
| TMPTMA 单体 | 三羟甲基丙烷三甲基丙烯酸酯 | 3290-92-4 |
| TMPTA 单体 | 三羟甲基丙烷三丙烯酸酯 | 15625-89-5 |
| PETA 单体 | 季戊四醇三丙烯酸酯 | 3524-68-3 |
| GPTA ( G3POTA ) 单体 | 丙氧基三丙烯酸甘油酯 | 52408-84-1 |
| EO3-TMPTA 单体 | 三羟甲基丙烷三丙烯酸乙氧基化物 | 28961-43-5 |
| 光阻单体 | ||
| IPAMA 单体 | 2-异丙基-2-金刚烷基甲基丙烯酸酯 | 297156-50-4 |
| ECPMA 单体 | 1-乙基环戊基甲基丙烯酸酯 | 266308-58-1 |
| ADAMA 单体 | 1-金刚烷基甲基丙烯酸酯 | 16887-36-8 |
| 甲基丙烯酸酯单体 | ||
| TBAEMA 单体 | 2-(叔丁基氨基)乙基甲基丙烯酸酯 | 3775-90-4 |
| NBMA 单体 | 甲基丙烯酸正丁酯 | 97-88-1 |
| MEMA 单体 | 甲基丙烯酸 2-甲氧基乙酯 | 6976-93-8 |
| i-BMA 单体 | 甲基丙烯酸异丁酯 | 97-86-9 |
| EHMA 单体 | 甲基丙烯酸 2-乙基己酯 | 688-84-6 |
| EGDMP 单体 | 乙二醇双(3-巯基丙酸酯) | 22504-50-3 |
| EEMA 单体 | 2-甲基丙-2-烯酸 2-乙氧基乙酯 | 2370-63-0 |
| DMAEMA 单体 | 甲基丙烯酸 N,M-二甲基氨基乙酯 | 2867-47-2 |
| DEAM 单体 | 甲基丙烯酸二乙氨基乙酯 | 105-16-8 |
| CHMA 单体 | 甲基丙烯酸环己基酯 | 101-43-9 |
| BZMA 单体 | 甲基丙烯酸苄酯 | 2495-37-6 |
| BDDMP 单体 | 1,4-丁二醇二（3-巯基丙酸酯） | 92140-97-1 |
| BDDMA 单体 | 1,4-丁二醇二甲基丙烯酸酯 | 2082-81-7 |
| AMA 单体 | 甲基丙烯酸烯丙酯 | 96-05-9 |
| AAEM 单体 | 甲基丙烯酸乙酰乙酰氧基乙基酯 | 21282-97-3 |
| 丙烯酸酯单体 | ||
| IBA 单体 | 丙烯酸异丁酯 | 106-63-8 |
| EMA 单体 | 甲基丙烯酸乙酯 | 97-63-2 |
| DMAEA 单体 | 丙烯酸二甲胺基乙酯 | 2439-35-2 |
| DEAEA 单体 | 2-(二乙基氨基)乙基丙-2-烯酸酯 | 2426-54-2 |
| CHA 单体 | 丙-2-烯酸环己基酯 | 3066-71-5 |
| BZA 单体 | 丙-2-烯酸苄酯 | 2495-35-4 |