1.涂层堆积
原因
1.涂料流动缓慢。由于涂料是触变性流体，因此存在网状结构和屈服值。屈服值和粘度是造成涂料堆积的两个主要因素。如果涂料的屈服值过高，粘度过大，涂料的流动性就会变差。
2.涂料在流动过程中产生的流痕，沿着砂模流动，遇到凹槽时形成流痕，导致砂模边缘不清晰。
3.砂模的倾斜角度不合适。
4.流速低，涂料无法流动，导致涂料堆积。
5.压力不足会导致流速缓慢，造成积聚。
应采取的措施
1.考虑到现场操作，应降低涂料的波美度。实践证明，流动性涂料的波美度在 22-26 之间时，涂料的流动性最好。考虑到涂料本身的因素，应降低涂料的屈服值和粘度。
2.用空气软管吹掉或用刷子蘸稀释剂清除流痕。
3.砂模放置角度要求：用车辆将砂模吊到油漆罐上方，与水平面成 75-90 度角，以便流涂产品。
4.增大流涂杆和软管的横截面积，以提高流速。一般情况下，流动涂层杆和软管使用直径为 4 毫米的管道。如果横截面积增大，可以使用直径为 4 毫米或 6 毫米的管道，或者两根管道都使用直径为 6 毫米的管道。
5.增加气压可提高流速。为了获得合适的涂层厚度，涂料流出流动涂布机的速度应为 100-200mm/s。气压一般应在 0.4×105Pa 至 0.6×105Pa 之间。如果气压过高，则容易造成喷溅。
2.涂层厚度不足
原因
1.涂层没有形成足够的涂层厚度，直接流淌。
2.涂层完全渗入砂模，导致涂层厚度不足。
3.砂模表面粘有脱模剂，可降低涂层的渗透性，直接影响涂层厚度。
措施
1.提高涂层粘度（最大值不超过 7 秒），以改善涂层性能，避免涂层过度流动。
2.提高砂型的密实度，可有效防止涂料过度渗透。砂型密实度在 45% 至 55% 之间为宜。
生产前应让模具表面彻底干燥
3.砂模上需要涂脱模剂的部分应在涂抹前用细砂纸打磨。
铸铁砂型的湿涂层厚度要求：
薄壁铸件 0.15mm-0.30mm
中厚铸件 0.30mm-0.75mm
厚壁铸件 0.75mm-1.00mm
超厚铸件 1.00mm-2.00mm
3.涂层表面剥落
在装配过程中，当操作员用气管吹动空腔中的浮砂时，涂层表面偶尔会脱落。
原因
1.涂层强度低。
2.油漆层没有充分粘合在一起形成一个整体。
措施
1.涂料中的粘合剂含量过低，导致涂层强度降低。
2.涂料燃烧不充分会影响层与层之间的结合。对于重量超过 3 吨的铸件，涂层表面容易脱落。这个问题可以通过合理控制点火时间来解决。一般来说，上箱在流涂后 3-5 秒点火为宜，下箱最好在流涂后 5-7 秒点火。也可采用气火烘烤，但时间不宜过长，否则涂层会开裂。
4.粘砂铸件
涂层的耐火度不够，涂层或砂型与高温熔融金属接触后会发生化学反应，在铸件表面形成一种极难清理的物质，俗称粘砂。流涂法也会造成粘砂。
措施
1.改变涂料骨料的成分，提高涂料的耐火性能。选用耐火填料，如高铝矾土粉和锆英石粉。
2.增加涂层厚度，但厚度不应超过涂层厚度要求的最大值。如果厚度过厚，会造成涂层起皮等铸造缺陷。
3.提高流动涂层涂料的波美度，但最高不能超过 28，否则流动性会降低。
4.有些铸件局部过热，流涂极易产生粘砂。在流涂前，在热点位置涂上高耐火度涂料，可有效防止粘砂。
5.严重的流痕
原因
涂料流动性差，粘度高，向下流动时无法滴落，流痕严重；涂料流出时压力过大，流涂杆顶端与型腔表面距离过近，漆液冲击涂层表面，留下不均匀的痕迹；涂料流速低，流动不稳定，在型腔表面形成流痕。
应采取的措施
1.流涂时，流速要大，从上到下快速流淌，不要让涂料长时间停留在砂模表面。
2.改善涂层的流动性和流平性，降低其粘度。
3.增加流动涂层杆尖端与型腔表面之间的距离。一般以 18-25 毫米为宜。
4.使用扇形流动涂层杆尖。
VI.层压板
当流动涂层从上到下或从左到右涂覆在型腔表面两次或两次以上时，就会产生层状纹理。
原因是
主要原因是砂模温度高、涂层粘度大、流动涂层流速小。
措施
1.砂模刚从搅拌机中取出时，由于仍处于高温状态，因此不要立即涂抹流动涂层。应根据具体情况使用空气冷却。
2.降低涂层的波美度，提高其流动性。
3.提高流速，避免多次流涂。可以通过制造不同规格的流涂机来合理控制流量。选择泵时，扬程和流量应稍高一些。如果流体压力较高，可通过控制开关等控制流体流量，以达到理想的涂布压力和流量。
7.油漆飞溅
油漆飞溅是指油漆液滴飞溅到光滑的涂层表面上。
原因
这种缺陷主要是由于流动涂层出口处的压力过大造成的。
措施
1.降低流涂出口处的压力。涂料流动管道的厚度、长度、表面粗糙度和流出位置对流动涂层压力有很大影响。涂料流出压力 P 不得小于 0.4×105Pa。
2.不要将流动涂层垂直涂抹到空腔表面，以免涂料飞溅。
8.从砂模表面除砂
这种情况俗称 "毛边"，通常发生在砂模使用时间较长或砂模不稳定的情况下。流涂后砂模表面不够平整，出现凹陷，对外观质量有很大影响。
措施
方法 1：在流涂之前用腻子修补打磨表面。这种方法的缺点是流涂后需要将打磨过的表面放置较长时间，否则修复过的区域会起泡。
方法二：流涂后用腻子修补打磨面，再用稀释剂将腻子抹平，最后点火。这种方法目前被广泛使用，既节省了人力，又弥补了工具和以往操作造成的缺陷。
9.涂层不均匀
在进行流动涂覆时，砂模往往会出现表层薄、底层厚的情况。在粘度计的转子速度固定的情况下，涂层的表观粘度会随着剪切时间的增加而降低，并在很长一段时间内达到恒定值。如果静置，表观粘度会随着静置时间的增加而逐渐增加。这就是涂层的触变性。涂层的触变性强有利于流平，但容易造成过度流动，导致上层薄而下层厚。流动性差还会导致倾斜角小的涂层厚度不均匀。对于水性锆粉末涂料，M=9%-12% 的触变率被认为是良好的。
10.与底层附着力差，油漆剥落
在涂装和喷涂过程中，由于底材和涂料之间的层间附着力差，经常会出现涂料剥落现象，导致次品率很高，严重影响产品质量和生产周期。
措施
目前一般的做法是使用附着力促进剂，它是一种特殊的处理剂，可以提高涂层与底材之间的附着力。它具有特殊的官能团，能与材料表面的极性基团有效结合，产生高附着力的层间附着力，起到很好的底漆作用。
1.流动喷涂工艺的效率是原来刷涂工艺的近十倍，非常适合流水线作业。
2.流涂后，铸型表面光滑，涂层厚度均匀致密，轮廓清晰。铸造后铸件表面光滑，表面粗糙度达到 Ra25um 以上，铸件尺寸精度高，达到 GB 6414-1999《铸件：尺寸公差和加工余量》中的 CT9 以上。
3.由于流涂均匀，流下的涂料可以回收利用。根据现场测量，与原来的方法相比，流涂工艺可节省约 25% 的涂料。
4.经过多次实验发现，当流动涂层涂料的波美度在 22 至 26 之间时，涂料的流动性最好，涂层厚度合适，铸件的缺陷最少。
5.减少了工作环境的污染，流动涂层的使用彻底解决了油漆粉尘污染空气的问题。
使用附着力促进剂可以快速解决涂层和底材之间的附着力问题。
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| 聚硫醇/聚硫醇 | ||
| DMES 单体 | 双（2-巯基乙基）硫醚 | 3570-55-6 |
| DMPT 单体 | THIOCURE DMPT | 131538-00-6 |
| PETMP 单体 | 季戊四醇四(3-巯基丙酸酯) | 7575-23-7 |
| PM839 单体 | 聚氧（甲基-1,2-乙二基） | 72244-98-5 |
| 单官能团单体 | ||
| HEMA 单体 | 甲基丙烯酸 2-羟乙基酯 | 868-77-9 |
| HPMA 单体 | 甲基丙烯酸羟丙酯 | 27813-02-1 |
| THFA 单体 | 丙烯酸四氢糠酯 | 2399-48-6 |
| HDCPA 单体 | 氢化双环戊烯丙烯酸酯 | 79637-74-4 |
| DCPMA 单体 | 甲基丙烯酸二氢双环戊二烯酯 | 30798-39-1 |
| DCPA 单体 | 丙烯酸二氢双环戊二烯酯 | 12542-30-2 |
| 二氯丙烯酰亚胺单体 | 甲基丙烯酸二环戊氧基乙酯 | 68586-19-6 |
| DCPEOA 单体 | 丙烯酸二环戊烯基氧基乙基酯 | 65983-31-5 |
| NP-4EA 单体 | (4) 乙氧基化壬基酚 | 50974-47-5 |
| LA 单体 | 丙烯酸十二烷基酯/丙烯酸十二烷基酯 | 2156-97-0 |
| THFMA 单体 | 甲基丙烯酸四氢糠酯 | 2455-24-5 |
| PHEA 单体 | 2-苯氧基乙基丙烯酸酯 | 48145-04-6 |
| LMA 单体 | 甲基丙烯酸月桂酯 | 142-90-5 |
| IDA 单体 | 丙烯酸异癸酯 | 1330-61-6 |
| IBOMA 单体 | 甲基丙烯酸异冰片酯 | 7534-94-3 |
| IBOA 单体 | 丙烯酸异冰片酯 | 5888-33-5 |
| EOEOEA 单体 | 2-(2-乙氧基乙氧基)丙烯酸乙酯 | 7328-17-8 |
| 多功能单体 | ||
| DPHA 单体 | 双季戊四醇六丙烯酸酯 | 29570-58-9 |
| DI-TMPTA 单体 | 二（三羟甲基丙烷）四丙烯酸酯 | 94108-97-1 |
| 丙烯酰胺单体 | ||
| ACMO 单体 | 4-丙烯酰基吗啉 | 5117-12-4 |
| 双功能单体 | ||
| PEGDMA 单体 | 聚乙二醇二甲基丙烯酸酯 | 25852-47-5 |
| TPGDA 单体 | 三丙二醇二丙烯酸酯 | 42978-66-5 |
| TEGDMA 单体 | 三乙二醇二甲基丙烯酸酯 | 109-16-0 |
| PO2-NPGDA 单体 | 丙氧基新戊二醇二丙烯酸酯 | 84170-74-1 |
| PEGDA 单体 | 聚乙二醇二丙烯酸酯 | 26570-48-9 |
| PDDA 单体 | 邻苯二甲酸二乙二醇二丙烯酸酯 | |
| NPGDA 单体 | 新戊二醇二丙烯酸酯 | 2223-82-7 |
| HDDA 单体 | 二丙烯酸六亚甲基酯 | 13048-33-4 |
| EO4-BPADA 单体 | 乙氧基化 (4) 双酚 A 二丙烯酸酯 | 64401-02-1 |
| EO10-BPADA 单体 | 乙氧基化 (10) 双酚 A 二丙烯酸酯 | 64401-02-1 |
| EGDMA 单体 | 乙二醇二甲基丙烯酸酯 | 97-90-5 |
| DPGDA 单体 | 二丙二醇二烯酸酯 | 57472-68-1 |
| 双-GMA 单体 | 双酚 A 甲基丙烯酸缩水甘油酯 | 1565-94-2 |
| 三官能单体 | ||
| TMPTMA 单体 | 三羟甲基丙烷三甲基丙烯酸酯 | 3290-92-4 |
| TMPTA 单体 | 三羟甲基丙烷三丙烯酸酯 | 15625-89-5 |
| PETA 单体 | 季戊四醇三丙烯酸酯 | 3524-68-3 |
| GPTA ( G3POTA ) 单体 | 丙氧基三丙烯酸甘油酯 | 52408-84-1 |
| EO3-TMPTA 单体 | 三羟甲基丙烷三丙烯酸乙氧基化物 | 28961-43-5 |
| 光阻单体 | ||
| IPAMA 单体 | 2-异丙基-2-金刚烷基甲基丙烯酸酯 | 297156-50-4 |
| ECPMA 单体 | 1-乙基环戊基甲基丙烯酸酯 | 266308-58-1 |
| ADAMA 单体 | 1-金刚烷基甲基丙烯酸酯 | 16887-36-8 |
| 甲基丙烯酸酯单体 | ||
| TBAEMA 单体 | 2-(叔丁基氨基)乙基甲基丙烯酸酯 | 3775-90-4 |
| NBMA 单体 | 甲基丙烯酸正丁酯 | 97-88-1 |
| MEMA 单体 | 甲基丙烯酸 2-甲氧基乙酯 | 6976-93-8 |
| i-BMA 单体 | 甲基丙烯酸异丁酯 | 97-86-9 |
| EHMA 单体 | 甲基丙烯酸 2-乙基己酯 | 688-84-6 |
| EGDMP 单体 | 乙二醇双(3-巯基丙酸酯) | 22504-50-3 |
| EEMA 单体 | 2-甲基丙-2-烯酸 2-乙氧基乙酯 | 2370-63-0 |
| DMAEMA 单体 | 甲基丙烯酸 N,M-二甲基氨基乙酯 | 2867-47-2 |
| DEAM 单体 | 甲基丙烯酸二乙氨基乙酯 | 105-16-8 |
| CHMA 单体 | 甲基丙烯酸环己基酯 | 101-43-9 |
| BZMA 单体 | 甲基丙烯酸苄酯 | 2495-37-6 |
| BDDMP 单体 | 1,4-丁二醇二（3-巯基丙酸酯） | 92140-97-1 |
| BDDMA 单体 | 1,4-丁二醇二甲基丙烯酸酯 | 2082-81-7 |
| AMA 单体 | 甲基丙烯酸烯丙酯 | 96-05-9 |
| AAEM 单体 | 甲基丙烯酸乙酰乙酰氧基乙基酯 | 21282-97-3 |
| 丙烯酸酯单体 | ||
| IBA 单体 | 丙烯酸异丁酯 | 106-63-8 |
| EMA 单体 | 甲基丙烯酸乙酯 | 97-63-2 |
| DMAEA 单体 | 丙烯酸二甲胺基乙酯 | 2439-35-2 |
| DEAEA 单体 | 2-(二乙基氨基)乙基丙-2-烯酸酯 | 2426-54-2 |
| CHA 单体 | 丙-2-烯酸环己基酯 | 3066-71-5 |
| BZA 单体 | 丙-2-烯酸苄酯 | 2495-35-4 |