Welke invloed hebben weekmakers op de hechting van inkt op PVC?
Met een nieuwe ronde experimentele proefdrukken voegen we deze keer 2 delen transparante additieven toe aan 1 deel van de originele drukinkt. Op dit moment is de gepigmenteerde drukinkt nog maar 33% van het totaal en er kan worden vastgesteld dat de bedrukbaarheid van dit mengsel verder is geoptimaliseerd en dat de kleuren nog steeds binnen het geaccepteerde bereik liggen voor de meeste producten van fabrikanten. Bij het configureren van drukinkten is het noodzakelijk om verschillende merken drukinkten te testen, omdat er veel drukinkten zijn die in kleur verdund worden wanneer ze gemengd worden met 50% additieven, terwijl sommige geen veranderingen ondergaan. De additieven en weekmakers die fabrikanten gebruiken om drukinkten te formuleren zijn de belangrijkste factoren die verschillen in de kwaliteit van drukinkten veroorzaken, waarbij weekmakers het belangrijkste ingrediënt zijn, in de meeste gevallen ook wel verloopmiddelen genoemd.
Door de juiste hoeveelheid drukinkt met de juiste hoeveelheid reductiemiddel te mengen, wordt de inkt minder stroperig en verbetert de bedrukbaarheid van de drukinkt. Bij vierkleurendruk is het meestal niet nodig om reductiemiddel toe te voegen en bij zeefdruk wordt de vorming van drukinktpuntjes bepaald door de grootte van het gaas. Als het gaas het oppervlak van het substraat verlaat, leidt dit tot vervorming van de inktpunt en wordt het gedrukte beeld wazig. Het reductiemiddel in de verpakking is zo helder en transparant als water. Als je een lepel opschept, voelt het een beetje aan als heldere olie en bij gebruik moeten de instructies van de fabrikant strikt worden opgevolgd. Als je te veel reductiemiddel toevoegt, zal het moeilijk zijn voor de drukinkt om te combineren met het textiel, ongeacht hoeveel droogmiddel je toevoegt, hoe langzaam de druksnelheid is en hoe lang het duurt om door het droogmiddel te gaan. Je moet dus voorzichtig zijn met het toevoegen van reductiemiddel.
Weekmakers zijn chemische stoffen die bedrukte materialen flexibeler en soepeler maken en het gebruik ervan in PVC (polyvinylchloride) is heel gebruikelijk. Het type en de hoeveelheid weekmaker die aan soepel PVC of andere kunststoffen wordt toegevoegd, hangt grotendeels af van de mechanische, thermische en elektrische eigenschappen die men van het drukwerk verlangt. Weekmakers kunnen naar het oppervlak van het substraat migreren en de hechting van de inkt aantasten. Weekmakers die achterblijven op het oppervlak van het substraat zijn een soort vervuiling die de oppervlakte-energie van het substraat zal verminderen. Hoe meer vervuiling op het oppervlak, hoe lager de oppervlakte-energie en hoe minder het zal hechten aan de inkt. Om dit te vermijden, kan je substraten voor het printen reinigen met een mild reinigingsoplosmiddel om hun bedrukbaarheid te verbeteren.
2. Hoeveel lampen moet ik gebruiken voor het uitharden?
Hoewel inktsystemen en substraattypes variëren, volstaat over het algemeen een uithardingssysteem met één lamp. Als je genoeg budget hebt, kun je natuurlijk ook kiezen voor een tweelampsuithardingseenheid om de uithardingssnelheid te verhogen. Wat twee uithardingslampen beter maakt dan één, is dat een systeem met twee lampen meer energie levert aan het substraat bij dezelfde overdrachtssnelheid en parameterinstellingen. Een punt waar we ons op moeten richten is of de uithardingseenheid voldoende is om de inkt te drogen die bij normale snelheden wordt afgedrukt.
3. Welke invloed heeft de viscositeit van de inkt op de bedrukbaarheid?
De meeste inkten zijn thixotroop, wat betekent dat hun viscositeit verandert met afschuiving, tijd en temperatuur. Hoe hoger de schuifsnelheid, hoe lager de viscositeit van de inkt zal zijn; hoe hoger de omgevingstemperatuur, hoe lager de jaarlijkse inkt zal zijn. Zeefdrukinkten behalen over het algemeen goede resultaten op de pers, maar hebben af en toe problemen met de bedrukbaarheid, afhankelijk van de persinstellingen en aanpassingen vóór het drukken. Ook de viscositeit van de inkt op de pers verschilt van de viscositeit in de cartridge. Inktfabrikanten stellen een specifiek viscositeitsbereik in voor hun producten. Voor inkten die te dun of te laag in viscositeit zijn, kan de gebruiker ook een verdikkingsmiddel toevoegen, terwijl voor inkten die te dik of te hoog in viscositeit zijn, de gebruiker ook een verdunner kan toevoegen.