Verpakkingsdrukwerk wordt vaak als eerste in de basiskleur gedrukt om de hoge kwaliteit van grafische decoraties te accentueren bij het streven naar goederen met een hoge toegevoegde waarde. In de praktijk blijkt dat een dergelijke drukopdracht heel gemakkelijk leidt tot inktkristallisatie. Wat is uiteindelijk de oorzaak hiervan? En hoe dit probleem op te lossen?
Oorzaken van inktkristallisatie (kristallisatie) van de redenen voor analyse
Ten eerste, om het doel van heldere en levendige kleuren te bereiken, over het algemeen in de druk van de inktlaag zeer dik afgedrukt of een keer opnieuw afgedrukt of verhoging van de drukdruk, is droge olie ook meer toegevoegd. Hoewel de inktlaag volledig bedekt de drager, maar vanwege de te snel drogen en leiden tot de drukinkt film na het oppervlak wordt zeer gladde inkt filmlaag, alsof het glas is zo moeilijk te overdrukken fijn, zodat na het afdrukken op de inkt gedrukt op de ongelijke of volledig gedrukt op de inkt, cover (gestapeld) gedrukt op de inkt in de basiskleur op de presentatie van kraal-achtige of een stuk van de kleur van de druk van de zeer zwak patroon, de inkt link is zeer slecht, en sommige kunnen zelfs worden afgeveegd. Drukindustrie genoemd inkt film kristallisatie, glas of spiegel.
Om de helderheid van de rand van de afbeelding te verbeteren, hebben de meeste fabrikanten in de afgelopen jaren in het inktsysteem siliconenolie toegevoegd, maar te veel siliconenolie heeft de neiging om verticale krimp van de inktfilm te veroorzaken.
Momenteel zijn er verschillende inzichten over de oorzaken van inktfilmkristallisatie. Volgens de kristallisatietheorie is kristallisatie het proces waarbij kristallen worden gevormd vanuit de vloeibare toestand (vloeibaar of gesmolten lichaam) of de gasvormige toestand. Oplosbaarheid met de verlaging van de temperatuur en een aanzienlijke vermindering van de stof, door het afkoelen van de oplossing kan worden verzadigd en vervolgens gekristalliseerd; oplosbaarheid met de verlaging van de temperatuur en de vermindering van de stof is niet groot, wanneer een deel van het oplosmiddel verdampt en vervolgens afgekoeld en gekristalliseerd. Sommige mensen geloven dat de verpakking afdrukken graphics (inkt filmlaag) van kristallisatie die is geherkristalliseerd ...... drukinkt film systeem oplosmiddel verdamping (vluchtig) en vervolgens afgekoeld te vormen, ook wel bekend als herkristallisatie.
Ten tweede is er ook een deel van de mensen dat de kristallisatie van verpakkingsinkt (kristallisatie) voornamelijk wordt veroorzaakt door de kristallisatie van pigmenten in het inktsysteem. We weten dat wanneer de pigmentkristallisatie anisotroop is, de kristallijne toestand naald of staaf is. Wanneer de inktfilm wordt gevormd, wordt de lengterichting gemakkelijk gerangschikt langs de stroomrichting van de hars (linker) in het systeem, waardoor een grotere krimp wordt gegenereerd; terwijl er geen gerichte rangschikking is in het geval van bolvormige kristallen, zodat de krimp klein is. Anorganische pigmenten in het verpakkingsdrukinktsysteem hebben meestal bolvormige kristallen, zoals cadmiumpigment verpakkingsdrukinkt, de krimp (kristallisatie) is ook klein. De deeltjesgrootte beïnvloedt ook de vormkrimp en de vormkrimpverhouding. Als de pigmentdeeltjes tot op zekere hoogte groot of tot op zekere hoogte klein zijn, zijn de vormkrimp en de krimpverhouding minimaal. Aan de andere kant is de gietkrimp van het kristallijne grote bolvormige kristalhars klein, terwijl de gietkrimp van het kristallijne grote, niet-bolvormige kristal juist groot is. Kortom, of het nu een mengsel van kleurpigmenten of een mengsel van kleur en licht, het juiste gebruik van pigmenten is niet alleen gerelateerd aan de chemische structuur, maar hangt ook af van de meeste van de fysische eigenschappen, zoals de verdeling van de kristallijne fase grootte, cohesie fenomeen, vaste oplossing en andere beïnvloedende factoren, het moet ook anorganische pigmenten en organische pigmenten hebben hun eigen sterke en zwakke punten om een eerlijke evaluatie te maken, zodat de twee naast elkaar bestaan, en de laatste neemt een primaire positie in.
Bij het kiezen van verpakkingsinkt (pigment) moeten we ook rekening houden met de kleurkracht (hoe fijner de dispersiegraad, hoe hoger de kleurkracht, maar er is een grenswaarde waarboven de kleurkracht afneemt), de dekkracht (de lichtabsorberende eigenschappen van het pigment zelf, het verschil in brekingsindex tussen het pigment en de harslinker die nodig is voor de kleuring, de grootte van de pigmentdeeltjes, de kristallijne vorm van het pigment, de symmetrische moleculaire structuur van een hoge graad van symmetrie dan de symmetrie van de laagkristallijne vorm), lage dekkracht; de kristalvorm is de belangrijkste factor. Dekkingskracht is laag; kristal type is schilferig dan staaf dekkracht, hoge kristalliniteit pigment dan lage kristalliniteit dekkracht, dus hoe groter de dekkracht van de verpakking drukinkt film, hoe groter de kans op mislukking van de verglazing), warmte, migratie, verwering, oplosbaarheid, en polymeren (inkt systeem van de hars) of additieven, enz. zijn niet te onderschatten.
Ten derde, sommige exploitanten geloven dat als de keuze niet geschikt is, zal ook leiden tot kristallisatie mislukking. Dit komt omdat de basiskleur inkt te hard (droog) droogt, de vrije energie van het oppervlak wordt verminderd. De vorige kleur gedrukt na een te lange opslagtijd, de workshop temperatuur te hoog is of drukinkt droogmiddel is te veel, vooral kobalt droogmiddel, het als het gebruik van snelle en intense droogmethoden, zoals drogen en ga zo maar door zal kristallisatie fenomeen te produceren.
Methode ter voorkoming van inktkristallisatiefouten
1, met meer oplosmiddelhoudende sneldrogende inkt overdrukken (niet wachten tot het droog is op de afdruk van de tweede kleur, hoewel het effect beter is, maar deze methode is bewerkelijk, tijdrovend en kostbaar), het gebruik van oplosmiddelen kan worden ondergedompeld in en verzachten de volgende laag van de inkt filmlaag (maar soms zal het niet helpen).
2, master overprinting tijd, in de vorige kleur afdrukken moet zo snel mogelijk na het afdrukken van de tweede kleur.
3, in de inkt om langzaam drogende co-polymeren (zoals hydrochinon) of langzaam drogende materialen (vaseline, lanoline, wasadditieven) toe te voegen.
4, in de verpakking afdrukken decoratief patroon ontwerp kan worden gebruikt in verschillende gemakkelijk om de basiskleur te bedrukken.
5, in de inkt formule moet minder kobalt droogmiddel.
6, kan gebruik maken van sneldrogende synthetische hars-type linker om de hoeveelheid inkt droogmiddel te verminderen.
7, verbetering van de hechting van de tweede kleur inkt, het doel is om de inkt film te vernietigen is gekristalliseerd. Zoals het gebruik van nul inkt mengen olie of alkydharsen, epoxyharsen en polyamide harsen zijn meer hechting materialen, voeg inkt kan de hechting te verbeteren, maar deze harsen zijn niet goed met de mengbaarheid van offsetdrukinkt, kan niet worden toegevoegd, omdat te veel toetreding heeft de neiging om de kleur van de drukinkt te verdunnen, en te weinig van het effect zal niet goed zijn.
8, in de drukinkt organische oplosmiddelen toe te voegen aan de inkt filmlaag op te lossen is gekristalliseerd. Dit is een van de methoden die vaak wordt gebruikt door drukkers, maar de gekristalliseerde inktfilmlaag is het belangrijkste orgaan geworden van de gladde inktfilmlaag van de gaasstructuur is niet gemakkelijk op te lossen, te veel wanneer het effect niet goed is.
9, in de drukinkt met alkali of zeep om de polariteit te verbeteren, zodat het gemakkelijker is om af te drukken, maar op dat moment, hoewel het lijkt te worden afgedrukt, maar na het drogen is niet stevig bevestigd en zeer gemakkelijk af te vegen.
Om de bovenstaande methoden en preventieve maatregelen samen te vatten om de kwaliteit van de verpakking grafische afdrukken te garanderen, is het begrijpen van de droogte van de drukinkt, om de inktfilm niet te laten drogen over het begin van het afdrukken van de tweede kleur als de beste.
Neem nu contact met ons op!
Als je Price nodig hebt, vul dan je contactgegevens in op het formulier hieronder. We nemen dan meestal binnen 24 uur contact met je op. Je kunt me ook een e-mail sturen info@longchangchemical.com tijdens kantooruren (8:30 tot 18:00 UTC+8 ma. ~ za.) of gebruik de live chat op de website voor een snel antwoord.
| Polythiol/Polymercaptan | ||
| Lcnamer® DMES-monomeer | Bis(2-mercaptoethyl)sulfide | 3570-55-6 |
| Lcnamer® DMPT-monomeer | THIOCURE DMPT | 131538-00-6 |
| Lcnamer® PETMP monomeer | PENTAERYTRITOL TETRA(3-MERCAPTOPROPIONAAT) | 7575-23-7 |
| Lcnamer® PM839 Monomeer | Polyoxy(methyl-1,2-ethaandiyl) | 72244-98-5 |
| Monofunctioneel monomeer | ||
| Lcnamer® HEMA-monomeer | 2-hydroxyethylmethacrylaat | 868-77-9 |
| Lcnamer® HPMA-monomeer | 2-hydroxypropylmethacrylaat | 27813-02-1 |
| Lcnamer® THFA-monomeer | Tetrahydrofurfuryl acrylaat | 2399-48-6 |
| Lcnamer® HDCPA-monomeer | Gehydrogeneerd dicyclopentenylacrylaat | 79637-74-4 |
| Lcnamer® DCPMA-monomeer | Dihydrodicyclopentadieenylmethacrylaat | 30798-39-1 |
| Lcnamer® DCPA-monomeer | Dihydrodicyclopentadieenylacrylaat | 12542-30-2 |
| Lcnamer® DCPEMA-monomeer | Dicyclopentenyloxyethylmethacrylaat | 68586-19-6 |
| Lcnamer® DCPEOA-monomeer | Dicyclopentenyloxyethylacrylaat | 65983-31-5 |
| Lcnamer® NP-4EA monomeer | (4) geëthoxyleerd nonylfenol | 50974-47-5 |
| Lcnamer® LA-monomeer | Laurylacrylaat / Dodecylacrylaat | 2156-97-0 |
| Lcnamer® THFMA-monomeer | Tetrahydrofurfurylmethacrylaat | 2455-24-5 |
| Lcnamer® PHEA-monomeer | 2-FENOXYETHYLACRYLAAT | 48145-04-6 |
| Lcnamer® LMA-monomeer | Laurylmethacrylaat | 142-90-5 |
| Lcnamer® IDA-monomeer | Isodecylacrylaat | 1330-61-6 |
| Lcnamer® IBOMA-monomeer | Isobornylmethacrylaat | 7534-94-3 |
| Lcnamer® IBOA-monomeer | Isobornylacrylaat | 5888-33-5 |
| Lcnamer® EOEOEA-monomeer | 2-(2-Ethoxyethoxy)ethylacrylaat | 7328-17-8 |
| Multifunctioneel monomeer | ||
| Lcnamer® DPHA-monomeer | Dipentaerythritol hexaacrylaat | 29570-58-9 |
| Lcnamer® DI-TMPTA monomeer | DI(TRIMETHYLOLPROPAAN)TETRAACRYLAAT | 94108-97-1 |
| Acrylamidemonomeer | ||
| Lcnamer® ACMO-monomeer | 4-acryloylmorfoline | 5117-12-4 |
| Di-functioneel monomeer | ||
| Lcnamer®PEGDMA-monomeer | Poly(ethyleenglycol)dimethacrylaat | 25852-47-5 |
| Lcnamer® TPGDA-monomeer | Tripropyleenglycol diacrylaat | 42978-66-5 |
| Lcnamer® TEGDMA-monomeer | Triethyleenglycol dimethacrylaat | 109-16-0 |
| Lcnamer® PO2-NPGDA monomeer | Propoxylaat neopentylene glycol diacrylaat | 84170-74-1 |
| Lcnamer® PEGDA-monomeer | Polyethyleenglycoldiacrylaat | 26570-48-9 |
| Lcnamer® PDDA-monomeer | Ftalaat diethyleenglycoldiacrylaat | |
| Lcnamer® NPGDA-monomeer | Neopentyl glycol diacrylaat | 2223-82-7 |
| Lcnamer® HDDA-monomeer | Hexamethyleen-diacrylaat | 13048-33-4 |
| Lcnamer® EO4-BPADA monomeer | GEËTHOXYLEERD (4) BISFENOL A-DIACRYLAAT | 64401-02-1 |
| Lcnamer® EO10-BPADA monomeer | GEËTHOXYLEERD (10) BISFENOL A-DIACRYLAAT | 64401-02-1 |
| Lcnamer® EGDMA-monomeer | Ethyleenglycol dimethacrylaat | 97-90-5 |
| Lcnamer® DPGDA-monomeer | Dipropyleenglycol Dienoaat | 57472-68-1 |
| Lcnamer® Bis-GMA monomeer | Bisfenol A glycidylmethacrylaat | 1565-94-2 |
| Trifunctioneel monomeer | ||
| Lcnamer® TMPTMA-monomeer | Trimethylolpropaan trimethacrylaat | 3290-92-4 |
| Lcnamer® TMPTA-monomeer | Trimethylolpropaan triacrylaat | 15625-89-5 |
| Lcnamer® PETA-monomeer | Pentaerytritoltriacrylaat | 3524-68-3 |
| Lcnamer® GPTA ( G3POTA ) monomeer | GLYCERYL PROPOXY TRIACRYLAAT | 52408-84-1 |
| Lcnamer® EO3-TMPTA monomeer | Geëthoxyleerd trimethylolpropaan triacrylaat | 28961-43-5 |
| Fotolijstmonomeer | ||
| Lcnamer® IPAMA-monomeer | 2-isopropyl-2-adamantylmethacrylaat | 297156-50-4 |
| Lcnamer® ECPMA-monomeer | 1-Ethylcyclopentylmethacrylaat | 266308-58-1 |
| Lcnamer® ADAMA-monomeer | 1-Adamantylmethacrylaat | 16887-36-8 |
| Methacrylaten monomeer | ||
| Lcnamer® TBAEMA monomeer | 2-(Tert-butylamino)ethylmethacrylaat | 3775-90-4 |
| Lcnamer® NBMA-monomeer | n-Butylmethacrylaat | 97-88-1 |
| Lcnamer® MEMA-monomeer | 2-Methoxyethylmethacrylaat | 6976-93-8 |
| Lcnamer® i-BMA monomeer | Isobutylmethacrylaat | 97-86-9 |
| Lcnamer® EHMA-monomeer | 2-Ethylhexylmethacrylaat | 688-84-6 |
| Lcnamer® EGDMP monomeer | Ethyleenglycol Bis(3-mercaptopropionaat) | 22504-50-3 |
| Lcnamer® EEMA-monomeer | 2-ethoxyethyl 2-methylprop-2-enoaat | 2370-63-0 |
| Lcnamer® DMAEMA monomeer | N,M-dimethylaminoethylmethacrylaat | 2867-47-2 |
| Lcnamer® DEAM-monomeer | Diethylaminoethylmethacrylaat | 105-16-8 |
| Lcnamer® CHMA-monomeer | Cyclohexylmethacrylaat | 101-43-9 |
| Lcnamer® BZMA-monomeer | Benzylmethacrylaat | 2495-37-6 |
| Lcnamer® BDDMP-monomeer | 1,4-Butaandiol Di(3-mercaptopropionaat) | 92140-97-1 |
| Lcnamer® BDDMA-monomeer | 1,4-butaandioldimethacrylaat | 2082-81-7 |
| Lcnamer® AMA-monomeer | Allylmethacrylaat | 96-05-9 |
| Lcnamer® AAEM monomeer | Acetylacetoxyethylmethacrylaat | 21282-97-3 |
| Acrylaten monomeer | ||
| Lcnamer® IBA-monomeer | Isobutylacrylaat | 106-63-8 |
| Lcnamer® EMA-monomeer | Ethylmethacrylaat | 97-63-2 |
| Lcnamer® DMAEA-monomeer | Dimethylaminoethyl acrylaat | 2439-35-2 |
| Lcnamer® DEAEA-monomeer | 2-(diethylamino)ethylprop-2-enoaat | 2426-54-2 |
| Lcnamer® CHA-monomeer | cyclohexyl prop-2-enoaat | 3066-71-5 |
| Lcnamer® BZA-monomeer | benzyl prop-2-enoaat | 2495-35-4 |