페인트에 소포제를 너무 많이 첨가하면 어떻게 되나요?
페인트에서 발생하는 거품 문제에 대해 대부분의 사람들은 페인트 소포제를 사용하여 해결한다는 것을 알고 있습니다. 그러나 때로는 프로세스를 사용하면 실수로 너무 많이 추가되므로 코팅 소포제가 너무 많이 추가되면 어떻게 좋은 작업을 수행 할 수 있습니까?
일반적으로 코팅 소포제 사용자의 사용은 발포 시스템의 특정 상황, 소포제 테스트의 양에 따라이 단계를 직접 건너 뛰면 작동 오류가 발생하기 쉽고 너무 많이 추가되어 다음과 같은 문제가 발생합니다.
1, 금액이 너무 많아서 비용이 더 많이 듭니다.
2, 솔벤트 기반 코팅에서 과도한 소포제를 첨가하면 코팅의 밀도에 영향을 미쳐 기름이 튀고 경화 후 코팅이 수축, 물고기 눈 및 흰 반점 및 기타 문제가 나타나고 코팅 필름 광택과 투명도도 어느 정도 영향을 미치며 도장시 도장 성능도 나빠집니다.
3, 페인트 소포제가 너무 많이 첨가되면 소포 효과에는 영향을 미치지 않지만 페인트의 농도도 희석됩니다.
4, 페인트 소포제를 함유 한 실리콘이 너무 많이 첨가되면 재 도장 성에도 영향을 미칩니다.
5, 고온 환경에서 소포제를 너무 많이 첨가하면 다량의 증기가 발생하고 이러한 가스를 흡입하면 인체 건강에 해로울 수 있으며 심각한 눈 자극과 피부 자극을 유발할 수 있습니다.
6, 소포제의 사용에 메틸 에틸 케톤 성분이 포함되어 있으면 과도한 소포제가 장비의 불완전한 세척으로 이어질뿐만 아니라 많은 유기 잔류 물이 기계 및 장비의 침식을 가속화하여 기계 및 장비의 수명을 단축시킬뿐만 아니라 제품의 품질에 영향을 주어 특정 원자재 낭비를 초래할 수 있습니다.
이와 같이 너무 많은 양을 직접 추가한 경우 일반적으로 다음 두 가지 방법만 사용할 수 있습니다.
1, 소포제의 양을 희석하는 역할을하기 위해 적절한 비율로 페인트의 양을 늘리면 소포제의 양이 너무 많습니다.
2, 후속 도장 문제를 피하기 위해 직접 포기하여 더 큰 경제적 손실을 초래합니다.
페인트 소포제가 너무 많이 첨가 된 양에 대해이 문제를 해결하는 방법, 예방을 잘하는 것이 좋습니다.
1, 우선, 좋은 제품을 선택하고, 실수로 너무 많이 첨가하더라도 좋은 제품은 너무 많이 첨가하지 않더라도 자격이없는 일부 제품과 같이 너무 큰 문제로 이어지지 않을 것입니다, 또한 오일 표백 현상으로 이어질 것입니다.
2, 신중하고 신중하게 지침을주의 깊게 살펴보고, 복용량이 얼마나 많은지, 명확하지 않은 경우 상인에게 물어볼 수 있으며 일반적으로 먼저 실험을 할 수 있으며 너무 많은 문제를 일으키지 말고 너무 많은 문제는 더 큰 낭비 비용으로 이어질 것입니다. 속담처럼 약간의 드라이브는 좋은 생각입니다.
3, 대부분의 소포제는 희석 된 수성 코팅에 직접 첨가 할 수 없으며 일반적으로 수지 또는 페인트 점도가 높을 때 첨가해야한다는 점에 유의해야합니다. 연삭 재료에 한 번, 페인트에 한 번, 매번 총량의 약 절반과 절반을 두 번 추가하는 것이 가장 좋습니다.
소포제의 적정 첨가량은 얼마인가요?
1, 우선, 소포제의 양과 소포제 시스템을 사용하는 것은 예를 들어 수성 시스템과 유성 시스템의 동일한 양의 거품, 거품과 관련이 있으며 소포제의 구성과 동일하게 소포제의 양이 달라야합니다, 수성 시스템은 소포제의 양이 직접의 약 1 만분의 1에서 5 천분의 1이 필요하고 유성 시스템 소포제는 직접 3 직접의 1 천분의 1에서 3 천분의 1이 필요하므로 유성 시스템에서 필요한 소포제의 양이 더 큽니다.
2, 다른 종류의 거품의 경우, 소포제의 양은 동일한 부피 크기의 수영장, 두 개의 수영장과 같이 동일한 부피이지만 내부의 거품의 양이 동일하지 않지만 동일한 유형의 소포제를 사용하는 경우 사용해야하는 소포제의 양이 동일하지 않습니다, 거품이 더 많은 수영장은 더 많은 소포제 용량을 사용해야하므로이 상황에서는 소포제 제조업체가 거품의 상황을 설명해야하며, 결국 많은 고객의 얼굴, 많은 사례를 보았고, 당연히 적절한 복용량을 얼마나 추가하는지, 물론 구체적이거나 실험해야 할 수도 있습니다.
소포제가 UV 잉크의 성능에 영향을 미치며 UV 잉크에 소포제를 너무 많이 첨가하면 어떻게 되나요?
잉크의 점도, 수지, 첨가된 첨가제 등은 잉크의 표면 장력에 영향을 미칩니다. 잉크의 점도가 높으면 잉크의 표면 장력이 높아져 기포가 나타납니다.
이것은 내부적인 요인입니다. 인쇄 자체에 먼지 및 기타 불순물이 있는 경우 인쇄 속도가 너무 빠르거나 외부 요인의 수집이 느려 기포가 발생할 수 있습니다.
잉크 소포제는 케이스의 원래 품질에 영향을주지 않고 좋은 상 용해도를 잘 사용하여 빠른 소포성을 달성하고 분산이 좋으며 균일 성을 보장하고 판 제작 및 인쇄 품질을 향상 시키며 필름에 영향을 미치는 인쇄 표면 결함을 생성하지 않습니다.
잉크 거품 문제를 제거 할뿐만 아니라 완성 된 인쇄 품질을 손상시키지 않기 위해 잉크 소포제가 적합한 것 같습니다. 잉크의 특성을 위해 좋은 호환성을 선택해야하며 소포 효과는 명백한 소포제입니다.
잉크 제형은 일반적으로 특정 소포제를 첨가하여 원시 잉크 기포의 형성을 조정하거나 잉크 생산 공정에서 생성되는 기포를 제거하기 위해 기포 생성을 억제하는 방법이 있습니다.
잉크 소포제 내열성, 화학적 안정성, 다목적 성, 불연성, 비 폭발성; 잉크 필름 형성 특성에 영향을 미치지 않으며 수축, 물고기 눈 등을 생성하지 않으며 사용 후 거품 내부에 빠르게 침투하여 거품의 표면 장력을 줄일 수 있습니다.
