하수 처리장: 하수 처리는 어떻게 이루어지나요?

1, 하수 처리장 조직 구조
폐수 플랜트 생산 및 운영은 주로 플랜트, 운영 부서 (중앙 제어실 및 섹션 포함), 전력 유지 보수 부서 (전기 기사 클래스 및 유지 보수 그룹 포함) 및 실험실에서 섹션의 운영을 안내하기 위해 운영 부서에서 달성하는 기능을 수행합니다. 하수 플랜트 전력 및 장비 유지 보수 시스템은 주로 일상적인 유지 보수, 정기 유지 보수, 고장 수리 및 유지 보수 개선으로 구성됩니다.
운영 부서는 하수 처리 시스템 운영 외에도 윤활유 추가, 청소, 필터 교체, 장비의 작은 부분 조임 및 조정 등과 같은 일일 점검 및 간단한 일상 유지 보수를 포함하여 장비의 일일 유지 보수도 담당합니다 (일반적인 작업 완료 시간은 약 0.5 시간입니다). 전력 유지 보수 부서는 주로 장비의 정기 유지 보수, 고장 유지 보수 및 개선 유지 보수를 담당합니다. 연구소는 행정적으로 배수 회사 직속으로 실제로 하수 공장에 위치하고 있으며 공장 관리자의 조정하에 운영 부서와 긴밀히 협력하여 작업합니다. 플랜트 부서의 운영 부서에서 배수를 위한 부서 및 펌프장의 도움을 받아 플랜트로 유입되는 하수를 스케줄링합니다.
2, 수질 모니터링 지표
"도시 하수 처리장 오염 물질 배출 기준"GB18918-2002 및 환경 영향 평가 보고서에 의해 승인 된 공장 건설에 따른 수질 모니터링 지표는 "도시 하수 처리장 운영, 유지 보수 및 그 안전 기술 규정"CJJ60-94 구현을 참조하여 다양한 테스트 항목의 테스트주기 구현 수준을 결정합니다. 즉, PH 값, SS, BOD5, CODcr, NH3-N, TN, TP는 하루에 한 번, 분변 대장균 수는 일주일에 한 번, 나머지 테스트 지표는 6개월에 한 번입니다. 일반적으로 배수 회사는 하수 처리장이 환경 보호국의 요구 사항을 충족 할 수 있도록 하수 처리장의 모니터링 표준을 적절하게 높입니다.
3, 하수처리장 성능 평가 지표에 대한 배수 회사
하수처리장 기술 평가 지표의 배수 업체는 최소한 다음 범위를 포함해야 합니다.
수질: 폐수 수질 준수율: 2시간마다 샘플링, 24시간 혼합 샘플을 채취하여 일일 평균으로 CODcr, BOD5, SS, NH3-N, TN, TP를 측정합니다. 일주일에 한 번 분변 대장균 지표.
방류수 수질 준수율(%) = (월별 총 적격 검사 지표 수 - 불합격 지표 수) * 100 / 월별 총 검사 지표 수
수량: 미처리 하수 넘침량(%) = (취수 펌프장 공급량 - 하수처리장 실제 처리량) * 100 / 펌프장 공급량
실험실 과제 완료율: 실험실 과제 완료율(%) = (실제 시험 항목 수 * 100) / 항목 수 및 빈도에 따라 시험 항목이 테스트되어야 합니다.
장비 및 기기 완료율: 장비 및 계측 완료율(%) = (양호한 상태의 유닛 수 * 100) / 총 양호한 상태의 유닛 수
책임 사상자가 발생하지 않은 연속 시간(일)
회사의 조직 및 관리 경험이 향상됨에 따라 다른 지표도 점차 평가 범위에 포함될 수 있습니다.
4, 시스템의 첫 번째 작동을위한 전제 조건
직원 교육 : 시스템의 초기 운영은 하수 처리장의 정상적인 운영 전에 중요한 단계이며, 운영자는 나중에 시스템의 정상적인 운영을 위해이 단계에 있어야 경험을 축적 할 수 있습니다. 운영 전에 처음으로 시스템에서 모든 직원의 직무 교육 및 안전 교육을 완료해야합니다.
청소, 부식 방지 및 장비 고정의 각 처리 구조물 단위 : 하수 처리장은 정상 작동으로 오랫동안 멈출 수 없으므로 쓰레기 및 파편의 작동 전에 처음으로 시스템을 작동하기 전에 모든 구조물에서 청소해야하며 동시에 구조 및 기계 및 장비, 도장, 부식 방지 및 고정 상태를주의 깊게 검사하고 수리해야합니다.
시스템 독립형 시운전, 구조물 누출 테스트 : 다양한 공정 풀의 수처리 시스템 및 진흙 처리 시스템, 공정 장비, 보조 장비, 게이트 밸브 및 위어 게이트 등을 포함하여 시스템의 초기 작동 전에 시스템 독립형 시운전 및 구조물 누출 테스트를 수행해야합니다. 토목 하청 업체 및 장비 공급 업체가 설치 장치를 완료하고 단일 시운전 및 구조 누출 테스트 보고서를 제출합니다. 동시에 턴 브러시 고도와 같은 검증 내용의 고도 요구 사항과 위어 도어 고도 조정 과정에주의를 기울이십시오. 폐수 처리장 직원이 작업에 참여해야하며 독립형 시운전 및 누출 테스트 작업을 수락해야합니다.
입구 및 출구 상태를 확인하십시오: 시스템 초기 운영 전에 하수도 시스템은 하수를 수집 및 인양 할 수있는 용량을 갖추고 하수도 제어 시스템을 통해 취수 및 취수 기간을 제어 할 수 있어야하며 동시에 WWTP의 유출 관로가 수용 수역에 연결되어 WWTP에서 처리 된 처리 된 폐수가 수용 수역으로 배출 될 수 있도록 보장해야합니다.
과수 용량 공정의 설계 부하 검토 : 과수 용량 공정의 설계 부하 검토는 취수 리프팅 펌프에서 과수 용량의 배출 공정까지 설계 부하에 도달 할 수있는 검토를 말합니다. 독립형 시운전을 거쳤으므로 담수를 절약하기 위해 하수 취수구와 함께 검토 할 수 있습니다. 문제가 발생하면 계약자에게 통보하여 설계 부하에 도달할 때까지 변경을 수행해야 합니다.
시스템 연결: 신규 폐수 처리장의 시스템 연결은 시공업체가 완료해야 합니다. 시스템 연계 테스트의 목적은 장비의 작동, 공정 매개 변수 모니터링 및 제어 기능을 테스트하고 장비 간의 작동 조정을 테스트하는 것입니다. 시스템 연계 프로세스에서는 자동 제어 및 현장 제어 시스템 작동 디버깅에 중점을 두어야 합니다.
5, 접종 슬러지 선택
접종 된 슬러지는 탈수 및 건조 슬러지 후 운송 압력을 줄이기 위해 남은 슬러지의 인근 도시 하수 처리장에서 사용해야합니다. 일반적으로 먼저 한 그룹의 산화 도랑에서 배양하고, 성공적인 배양 후 두 번째 그룹의 산화 도랑으로 펌핑하여 환류 슬러지 펌프를 통해 활성화 된 슬러지를 계속 배양합니다.
6, 슬러지 가축화 활성화 (산화 도랑을 예로 들어)
첫 번째 단계
산화 도랑의 반응 탱크에 물을 공급하고 수중 푸셔를 시작합니다. 산화 도랑 수위까지의 연속 취수가 설계 유효 수심의 1/3에 도달하고 접종 된 슬러지가 산화 도랑 반응 풀에 고르게 투입되고 공기 송풍기 폭기 시스템을 사용하여 폭기를 시작하고 산화 도랑 반응 풀 수위까지의 연속 취수가 설계 작동 수준 (회전 브러시 또는 디스크 폭기 시스템을 사용하여 이때 폭기 시작)에 도달하고 슬러지 접종 완료 후 연속 취수에서 점차적으로 폭기량을 최대로 늘리고 폭기량에 도달합니다.
산화 도랑 수위가 설계 작동 수준에 도달한 후, 2차 침전조로 물을 계속 공급합니다. 2차 침전조에서 2시간 동안 물을 취수한 후 침전조 스크레이퍼와 슬러지 환수 펌프를 가동하여 2차 침전조에 침전된 활성 슬러지를 슬러지 사육 초기에 신속하게 수거하여 생물학적 처리조로 환수할 수 있도록 합니다. 슬러지 환류율은 환류 슬러지 상황을 관찰하여 조정해야하며 일반적으로 슬러지 환류 비율은 50 ~ 100% 사이에서 제어해야합니다.
2 차 침전조가 정상 작동 수준에 도달하면 활성화 된 슬러지 상태를 관찰하고 퍼지 플록이 나타날 때까지 물 섭취량을 제어해야하며, 이때 물을 적절하게 공급하고 교환하여 영양분을 보충 할 수 있으며 교환되는 물의 양은 산화 도랑 탱크 용량의 25%에서 제어 한 다음 위의 작업을 반복 할 수 있습니다. 2차 침전조가 넘치기 시작하면 소독 공정과 같은 후속 하수 처리 공정을 시작합니다.
생물학적 처리조의 수위가 정상 작동 수준에 도달한 후에는 용존 산소 측정기를 통해 산화 도랑의 용존 산소(DO) 농도 값을 수시로 모니터링하여 폭기량이 충분한지 판단하고 그에 따라 조정해야 합니다. 활성 슬러지 가축화 과정에서 용존 산소 농도는 다음 세 가지 가능한 상황을 충족할 수 있어야 합니다.
a) 유입수 및 회수 슬러지의 용존 산소 농도가 낮으므로 더 많은 산소 공급이 필요합니다.
b) 유입수는 무산소 상태이며 산소 환경으로 빠르게 변화시키기 위해 충분한 용존 산소가 필요합니다.
c) 하수에 영양분이 풍부하면 미생물의 성장을 충족시키기 위해 많은 양의 용존 산소가 필요합니다.
슬러지 가축화 과정에서 최소 용존 산소 농도는 산화 도랑 출구의 용존 산소 농도가 1.0mg/L 이상이 되도록 해야 합니다. 활성 슬러지 가축화의 첫 번째 단계에서는 활성 슬러지의 농도가 낮기 때문에 폭기 과정에서 많은 기포가 발생할 수 있으며 공정의 실제 운영에서 물방울을 분사하는 등의 해당 처리 조치 및 기타 거품을 제거하는 조치를 취할 수 있습니다.
두 번째 단계
슬러지 가축화 작업이 두 번째 단계에 들어간 후에는 용존 산소 모니터링과 동시에 30분 침강 비율(SV)을 모니터링하고 활성화 슬러지의 영양소 매개 변수를 시작해야 합니다. 활성 슬러지 침전 비율을 모니터링하는 과정에서이 단계의 처음 며칠 동안 슬러지-물 혼합물의 색상은 유입수의 색상과 거의 동일하며 폭기 시간이 증가함에 따라 슬러지-물 혼합물의 입자가 커지고 침전 성능이 향상되고 색상이 점차 흑갈색으로 변하는 것을 알 수 있습니다.
이 단계에서 활성 슬러지 침전 비율은 20%에 도달할 수 있습니다. 영양분을 검출하는 목적은 미생물의 성장을위한 조건을 제공하는 것입니다. 활성화 된 슬러지 가축화 과정에서 영양소 매개 변수 BOD : N : P는 100 : 5 : 1 정도로 제어되어야하며,이 매개 변수에 도달 할 수없는 경우 영양분을 주입하여 조절해야합니다.
세 번째 단계
활성화 슬러지 가축화 작업이 3단계에 진입하면 활성화 슬러지 가축화 작업이 기본적으로 완료됩니다. 이 단계에서 진흙-물 혼합물의 주요 매개 변수는 샘플 표 3-1에 나열된 분석 계획에 따라 엄격하게 모니터링, 분석 및 제어되어야하며 관련 데이터는 시스템의 정상적인 작동에 참조 할 수 있도록 저장되어야합니다. 활성화 슬러지 농도 값이 지정된 범위에 도달하고 비교적 안정적이면 활성화 슬러지 가축화 작업이 기본적으로 완료된 것으로 간주 할 수 있습니다. 하수가 생화학 및 침전에 의해 처리 된 후 폐수의 SS는 표준에 도달해야합니다. 이 단계에서 실제 운영에 따라 잔류 슬러지 배출을 수행해야합니다.
4단계
이 단계의 목적은 작동 파라미터, 즉 활성 슬러지 30분 침전 비율(SV), 바이오스코피, 슬러지 회수율 및 잔류 슬러지 배출량과 같은 주요 제어 파라미터를 기록하는 것입니다. 이는 시스템의 정상 작동을 위한 참조를 제공합니다. 유입수 농도가 낮고 슬러지 성장이 불량한 경우 슬러지 환류 비율을 높이고 슬러지 팽창 및 기타 조건이 발생하면 슬러지 환류 비율을 줄여야 합니다.
슬러지 역류 비율은 슬러지 가축화 단계와 이후 시스템의 정상 작동 중에 엄격하게 제어되어야 합니다. 슬러지 환류율이 보장되지 않으면 다음과 같은 현상이 발생할 수 있습니다:
오염 물질을 처리할 수 있는 활성 슬러지가 충분하지 않습니다. 이러한 상황은 일반적으로 시스템 시동 후 처음 1~2주 동안 발생하며, 슬러지 회수율이 낮아 침전조에서 슬러지의 체류 시간이 길어지면 슬러지가 2차 침전조에서 혐기성 반응을 일으켜 부유물과 악취가 발생할 수 있습니다; 슬러지는 2 차 침전조에서 더 두꺼운 진흙 층을 형성하여 폐수에서 부유 물질의 농도가 높아질 수 있습니다. 용존 산소 농도가 충분하면 생물학적 처리 탱크의 활성화 된 슬러지가 질화 반응을 일으켜 침전조에서 탈질화 반응을 일으켜 슬러지 부피가 증가 할 수 있습니다.
슬러지 가축화 4단계가 끝나고 슬러지 가축화 작업이 완료된 후 활성화된 슬러지 운영 매개변수는 설계 제어 범위 내에 있어야 하며 비교적 안정적이어야 합니다.
7, 온도 요구 사항
온도는 슬러지 사육의 환경 요인 중 하나이며 모든 종류의 미생물은 특정 온도 범위에서 자라며 슬러지 사육의 온도 범위는 10 ~ 40 ℃, 최고 온도는 20 ~ 30 ℃입니다. 따라서 시스템의 초기 작동은 겨울에 수행하지 않는 것이 좋습니다.

8, pH 값 요구 사항
pH 값도 영향을 미치는 요인 중 하나입니다. 슬러지 가축화 및 이후 정상 운영 프로세스에서는 6 ~ 9 사이의 유입수 pH 제어 시스템이 되어야 합니다.
9, 영양소 요구 사항
좋은 영양 조건은 박테리아의 대사와 성장의 전제입니다. 슬러지 가축화 과정에서 슬러지 가축화를 위한 좋은 성장 조건을 제공하기 위해 100 : 5 : 1 정도의 영양소 BOD : N : P의 매개 변수로 제어해야 합니다.
10, 용존 산소(DO) 요구 사항
DO는 슬러지 가축화 과정에서 주요 제어 지표이며, 슬러지 가축화 과정에서 DO 0.5~2.0mg/L 범위에서 제어되어야 합니다. (용존 산소 농도 측정 지점은 회전 디스크 통풍기 물의 하류 4.5m) 용존 산소 테스터로 감지 할 수 있지만 풀의 DO 변화 변화 패턴을 이해하기 위해 수동 테스트로도 감지 할 수 있습니다.
11, 혼합 액체 부유 고형물 농도(MLSS) 요구 사항
생물학적 슬러지는 슬러지의 활성 부분이지만 생물학적 처리 과정에서 유기 대사의 주체가 중요한 역할을하며 혼합 액체 슬러지 농도 MLSS 값은 상대적으로 생물학적 부분의 수로 표현 될 수 있습니다. 활성 슬러지의 농도는 2~4g/L로 제어해야 합니다. 12.
12, 슬러지 현미경 요구 사항의 생물학적 단계
활성화된 슬러지는 성장 단계가 다르며 모든 종류의 미생물도 다른 비율을 보입니다. 박테리아는 유기물을 분해하는 기본적이고 근본적인 대사 역할을 하는 반면, 원생동물(포스트바이오틱스 포함)은 자유 박테리아를 잡아먹습니다. 활성화된 슬러지의 정상적인 작동에는 종충, 로티퍼, 섬모, 박테리아 콜로이드 등이 포함됩니다. 박테리아 콜로이드 조각이 큰 경우. 시계벌레가 활동하는 등, 로티퍼, 선충류, 슬러지 성숙도 및 좋은 성질의 출현.
13, 슬러지 30분 정산 비율(SV) 요구 사항
활성 슬러지의 정상 작동 시 슬러지 30분 침전 비율은 15%에서 30% 사이로 제어해야 합니다.
14, 슬러지 연령 조정
주요 기준은 산화 도랑의 슬러지 농도, 유입수의 부유 고형물 농도(SS) 및 슬러지 침전 성능 지수(SVI)이며, 주요 규제 수단은 잔류 슬러지 배출을 조정하는 것입니다. 잔류 슬러지 배출은 활성 슬러지 공정 제어에서 가장 중요한 작업으로 혼합물의 농도를 제어하고 슬러지의 연령을 제어하며 활성 슬러지의 미생물 종과 성장률을 변경하고 폭기조의 산소 요구량을 변경하며 슬러지의 침전 성능을 변경합니다.
15, 슬러지 연령 계산
QS=(MLSS*Va)/(Q*SSi)
위의 공식에서:
QS: 슬러지 연령(d)
MLSS: 혼합 주류의 부유 고형물 농도(mg/L)
Q: 유입 유량(m3/d)
SSi: 유입 부유 고형물 농도(mg/L)
16, 셀 평균 체류 시간 계산 공식:
MCRT=(MLSS*Va)/(Qw*SSr+Q*SSe)
위의 공식에서:
MLSS: 혼합 주류 부유 고형물 농도(mg/L)
Va: 산화 도랑 부피(m3)
Qw: 일일 배출량(m3/d)
SSr: 반환 슬러지 농도(mg/L)
SSe: 폐수 내 부유 고형물 농도(mg/L)
활성 슬러지의 QS는 약 15일이며, MCRT는 QS보다 약간 낮아야하며 운영 과정에서 점차적으로 조정되어야합니다. 회수 슬러지 농도 SSr은 주로 환류 비율에 의해 제어되며 환류 비율이 증가하면 슬러지 농도가 감소하고 환류 비율이 감소하면 슬러지 농도가 증가하며 슬러지 농도는 F / M을 계산하는 데 사용됩니다.
17, 용존 산소 조정
주요 기초는 폭기 강도 제어의 주요 수단 인 산화 도랑의 용존 산소 (DO) 농도, 산화 도랑, 산화 도랑의 하수 혼합물이 브러시로 순환하는 흐름, 디스크 또는 테이블 음성 기계를 돌려 촉진 및 산소화, 폭기 장치의 하류에서 용존 산소 농도가 높음에서 낮음으로 변화하고 호기성 섹션에서 점차 무산소 섹션으로 전환하고 DO 농도의 호기성 섹션은 1mg / L ~ 3mg / L에서 DO를 제어하기에 적합하며 무산소 섹션 DO는 0을 제어해야 합니다.2 ~ 0.5mg/L.
회전 브러시 (디스크) 폭기는 물 둑의 높이를 조정할 수 있으므로 회전 브러시 (디스크)가 잠긴 부력을 변경하고 폭기량을 변경할 수 있으며, 주파수 변환 속도 제어 장치가없는 경우 회전 속도를 변경하여 폭기량을 조정할 수 있지만 회전 브러시 (디스크)의 수를 열거 나 줄여 폭기량을 조정할 수도 있습니다. 폭기량을 줄여 수영장의 유속에 영향을 미치는 경우(0.25m/s 이상으로 제어해야 함), 수중 푸셔를 열어 침전이 아닌 유속을 확보해야 합니다.

18, 역류 슬러지 부피 조정
주로 슬러지 침전 지수와 두 번째 침전조의 슬러지 두께를 기반으로하며 주요 조절 수단은 환류 비율입니다. 산화 도랑 공정에서 두 번째 침전조 슬러지의 합리적인 배출 후 남은 슬러지는 폭기조의 슬러지 농도를 보장하기 위해 모두 산화 도랑으로 반환되어야하므로 처리 능력을 보장하기 위해 환류 슬러지의 양을 제어하는 것은이 요구 사항을 기반으로하며 그 방법은 다음과 같습니다:
이차 침전조의 진흙 수위 제어에 따라, 즉 설계 요구 사항에 의해 결정된 진흙 수위에 따라 또는 진흙 층 두께가 0.3 ~ 0.9m 사이에서 제어되도록하면서 진흙 층 두께가 진흙 수위 위의 수심의 1/3 미만이되도록합니다. 실제 진흙 레벨이 설정된 진흙 레벨보다 높으면 반환 흐름의 유량을 증가시키고, 진흙 레벨이 설정 값보다 낮으면 반환 흐름의 유량을 감소시켜 진흙 레벨이 설정 값에서 점차적으로 제어되도록해야하지만 조정은 10% 이하가되어 다음 검사 진흙 레벨 변화를 확인한 다음 적절한 조정을 제공해야합니다, 두 침전조 진흙 레벨이 안정적일 때, 모든 슬러지가 폭기조로 환류되었음을 나타내는 시간 값에서 공정 요구 사항, 반환 흐름 및 물 섭취와 직접 관련된 물의 양을 충족시키기 위해 물 섭취량이 증가 (또는 감소)하고 폭기조에서 나오는 슬러지의 양이 비례적으로 증가 (또는 감소), 흐름으로 다시 비례적으로 증가 (또는 감소)해야 합니다.
따라서 일반적으로 회수율(R), 즉 회수 슬러지 부피와 물 섭취 비율을 사용하여 제어하는 것이 일반적입니다.
19, 수정 사항 실행 상태
일반적으로 위의 세 가지 조정으로 인해 제 시간에 발생할 수없는 유압 부하 (F / M)가 적절하지 않은 것도 이유 중 하나 일 수 있으며, 기계 또는 유압 고장 및 급격한 수질 변화 (예 : 계획되지 않은 산업 폐수 충격 부하)가 발생할 수도 있습니다. 계절별 수질(수온 포함) 수량 추세 분석에 대한 적시 조정이 장시간 작동해야 결론을 내릴 수 있습니다.
조정의 작동 매개변수는 지연 효과가 있으므로 신중하게 조정하고(단일 조정은 10% 미만이어야 함) 인내심을 가지고 관찰해야 합니다. 일반적인 작동 오류 특성 및 대응 방법은 부록 IV, 시스템 오류 진단 가이드에 나와 있으며, 각 플랜트는 자체 상황에 따라 추가하거나 삭제할 수 있습니다. 시정 조치 과정에서 핵심 공정 제어 파라미터는 F/M, 즉 BOD5 슬러지 부하이며, F/M은 다음과 같이 계산됩니다:
F/M=(Q*BOD5)/(MLVSS*Va)
MLVSS=f-MLSS
위의 공식에서:
Q: 물 섭취량(m3/d)
BOD5: 5일 생화학적 산소 요구량(mg/L)
f: 상수, 일반적으로 도시 하수의 경우 0.75를 사용합니다.
MLVSS: 혼합 액체 휘발성 부유 고형물 농도(mg/L)
Va: 산화 도랑 유효 부피(m3)
BOD5는 결과를 얻는 데 5일이 걸리므로 다시 COD를 사용하여 BOD5를 밀어내기 위해 산화 도랑의 F/M 값을 0.05에서 0.15 사이로 제어해야 합니다.
20, 장애 스케줄링
폐수 처리장 비상 상황에는 다음이 포함됩니다:
a) 정전 또는 정전.
b) 플랜트의 주요 고장; 과
c) 파이프라인 펌프 스테이션 고장; 그리고
d) 폭풍 홍수.
폭우 시 유입되는 하수의 처리는 플랜트 부서에서 배수 관리 부서와 함께 중앙 통제실의 도움을 받아 조정하고 필요에 따라 펌프장을 들어 올립니다.
21, 계측기 데이터 기록 확인
a) 운영 제어 매개변수는 정상입니다.
b) 리턴 펌프 및 슬러지 펌프 작동이 정상인지 여부.
c) 산화 도랑의 DO가 1.0mg/L ~ 3.0mg/L 범위 내에 있는지 여부.
d) 염소 소독이 정상인지 여부.
22 、 감각 검사
색상의 혼합물에서 산화 도랑은 나쁜 슬러지 또는 건강한 슬러지 지표로 사용할 수 있으며, 건강한 호기성 활성화 슬러지는 초콜릿 갈색의 색상과 비슷해야 합니다.
2차 침전조가 정상인지, 지표수가 깨끗한지, 수영장에 기포가 있는지, 슬러지가 떠 있는지, 진흙 층이 너무 두꺼운지 여부. 진흙층이 너무 두꺼우면 슬러지 환류 비율을 높여야 합니다.
물이 맑은지 여부는 슬러지 침전 성능을 반영하여 운영 조건을 직접적으로 반영할 수 있습니다.
23 、 실험실 데이터 기록 확인
슬러지 지수 (SVI) 및 미생물 현미경 검사, SVI는 일반적으로 70-100이어야합니다. SVI가 너무 높으면 슬러지 팽창이 발생할 수 있고 SVI가 너무 낮 으면 슬러지 노화 일 수 있습니다. 현미경 검사에서 사상성 박테리아가 발견되면 회수 슬러지의 염소 처리를 고려해야 합니다. 공기 투여량 (폭발 폭기 용), DO는 산화 도랑에서 1mg/l ~ 3mg/l로 유지되어야하며, 공기 투여량은 샘플링 후 5 일까지 사용할 수없는 유입수 BOD5와 직접 관련이 있다고 가정 할 수 있습니다. BOD5는 샘플링 후 5일이 지나야 확인할 수 있습니다. 공기 사용량 추적(COD 값과 결합)은 유입수 BOD5의 기준 지표입니다.
24, 입구 및 출구 펌핑 스테이션 시동 전 검사
시작 전 검사에는 다음이 포함됩니다:
a) 흡입 연못의 수위, 허용되는 시동 수위 이상인지 여부
b) 펌프 작동에 영향을 줄 수 있는 이물질이 물 속에 있는지 여부
c) 펌핑기가 올바르게 설치되었는지, 패스너가 느슨하지 않은지, 케이블, 배선함이 정상인지, 배출구 게이트(있는 경우)가 닫혀 있는지 확인합니다.
d) 콘솔 (캐비닛) 스위치 위치를 확인하고 수동 제어 상태로 전환하고 3 상 전원 공급 장치 전압이 제안 된 모터 센서 습도 조항의 범위 내에 있어야하는지 확인하고 온도가 정상이며 후속 공정 섹션이 물에 들어갈 수 있는지 확인합니다.
25, 급수 펌프장 안팎 점검
흡입 풀 수위, 이물질 유무에 관계없이 흡입 풀, 하나씩 작업 기계 펌프 작동 소리, 3 상 전압, 전류, 센서 습도, 온도, 펌프 출구 압력, 유량, 제어 캐비닛 확인, 스위칭 스위치가 자체 제어 또는 수동 제어, 기계 및 펌프 파이프 라인 보조 장비의 설정 위치에 설정되고 기계실, 문 및 창문이 정상인지 확인합니다. 교대 검사 빈도, 각 교대 (교대 내용 증가), 나머지 시간은 2 시간마다 검사, 교대 검사에는 건강 및 유지 보수 작업 책임 영역의 탄생 주변의 장비, 계측, 펌프 실 및 펌프 실도 포함됩니다.
검사 과정에서 설정 값 이하의 수위와 같은 문제를 즉시 조정하고 기록 시트에 기록해야하며 즉시 종료하고 수위 릴레이를 확인하여 수위가 설정 값보다 높으면 정상으로 돌아가도록 제어실에 통보하여 펌프의 개방을 높이고 펌프가 정상적으로 작동하고 수위 릴레이를 확인하여 정상으로 돌아갈 수 있도록해야한다는 것을 발견했습니다; 수영장 파편을 빨아들이는 것과 같은 즉시 청소해야하며, 청소를 위해 수영장으로 내려 가야하는 경우 "작은 공간에서의 안전 작동 요구 사항"에 따라 작동하고 지원 및 모니터링 할 사람을 전송하도록 제어실에 통보해야하며 파편의 출처를 확인하고 유사한 상황이 다시 발생하지 않도록 필요한 조치를 취해야합니다.
펌프 작동 소리가 정상이 아닌 경우 원인을 찾아 정상으로 되돌리고 펌프의 작동 매개 변수가 정상이 아닌 경우 조정 및 유지 관리하여 정상으로 만들어야합니다. 폭우가 오는 등 날씨가 갑자기 변하면 점검을 강화하고 문, 창문을 점검하고 필요한 방수 번개 조치를 취해야합니다. 처음으로 장비, 검사 후 장비, 변형 또는 장기 서비스 중단 후 장비는 검사 횟수, 즉 모든 것이 정상인 경우 각각 30 분, 75 분씩 증가하여 120 분마다 정상 검사로 전환됩니다.
26, 펌핑 스테이션 유지 보수 내용 및 빈도 안팎
게이트 밸브 : 한 달에 한 번 장기 교대 근무. 밸브 스템 씰링을 점검하고, 필요한 경우 패킹, 윤활유 충전의 윤활 지점을 교체하고, 전기 게이트 밸브가 리미트 스위치, 수동 및 전기 연동 장치를 확인해야하는 경우, 장기간 움직이지 않는 게이트 밸브가 매월 테스트를 열고 닫아야하는 경우. 느리게 닫는 체크 밸브, 한 달에 한 번 느린 닫힘 메커니즘 디버깅, 윤활유 충전.
트러스 카 또는 전기 호이스트와 같은 리프팅 장비는 매월 변속 및 리프팅 테스트를 수행하고 리프팅 용 강철 와이어 로프를 점검하여 부식을 방지하고 마모를 감지해야하며, 마모가 원래 직경의 10%보다 크거나 가닥이 끊어진 것으로 확인되면 교체를 위해 유지 보수 그룹에보고해야합니다. 교대 근무 후에는 파이프 라인, 게이트 밸브, 수중 펌프 리프팅 홀 커버, 가드레일, 사다리, 브래킷 등과 같은 금속 부품이 단단하고 안정적인지 확인하고 안정화 조치를 취하고 부식이 시작되면 스케일 제거 및 부식 방지 조치를 취해야 합니다.
손상된 조명기구는 제때 교체하세요. 교대 근무를 인계하기 전에 배관, 게이트 밸브 및 보조 장비, 전기 제어 캐비닛 캐비닛, 펌프실 문, 창문, 벽, 바닥 및 주변 위생 책임 구역에 대한 위생 작업을 수행하세요. 그리고 비활성화 된 목록의 전기 제어 캐비닛을 검토하고 위치를 정확하게 유지하십시오.
27, 집수정 청소 및 빈도
격년마다 물웅덩이를 수거하여 수영장 본체의 균열과 부식을 확인하고 청소해야 하며, 구조가 안정화되어 진흙 축적과 부식이 심각하지 않은 경우 청소 주기를 연장하는 것이 적절할 수 있습니다.
하수량이 적은 시간대를 선택하여 청소를 조직하고 청소 시간을 추정하고 오버플로 하수량을 추정하고 시간을 결정한 후 배수 회사에보고 한 다음 승인을받은 후 실행을 조직하는 것이 좋습니다. 청소 전에 인력, 물적 자원, 조명, 환기 및 안전 조치에 대한 충분한 준비를하고 물 공급 중단 시간을 단축하고 안전을 보장하며 작업을 시작하기 전에 공정 생산의 후속 변경에 대한 준비를 잘해야합니다.
호스트가 물 웅덩이를 가장 낮은 수위까지 모으고 모든 호스트의 전원 공급을 차단하고 수중 펌프를 하나씩 들어 올려 소형 이동식 수중 펌프로 펌핑을 계속하면서 고압 물총을 사용하여 수영장 벽을 세척하고 청소할 때 "밀폐 된 공간에서의 안전한 작동"에 따라 작업을 엄격하게 수행해야 할 때 수영장으로 내려갈 필요가 있으며, 주요 포인트는 필수 환기를 수행하는 것입니다, 가장 중요한 점은 강제 환기를 수행하는 것입니다, 가장 불리한 지점의 환기에서 유독 가스와 산소 결핍의 농도를 감지하고, 사람들 앞에 요구 사항을 충족하기 위해, 동시에 환기를 계속해야하며, 강도를 적절하게 줄일 수 있지만 멈출 수 없습니다, 먼지 수영장은 여전히 누군가가 감독 할 유독 가스를 방출하기 때문에 수영장 아래에 작업 시간의 30 분을 넘지 않아야하기 때문에 중지 할 수 없습니다.
수영장 균열 및 부식을 확인하고, 파이프 라인, 레일 및 펌프 인터페이스 부식을 확인하고, 필요한 경우 부식 방지 처리, 파이프 라인 안정성 및 수위 감지 계측을 확인하고, 자세한 기록을 작성하고 생산을 재개합니다. 풀을 지우는 동시에 전기 기계 유지 보수 작업자는 풀 리프팅 리셋, 물 배출 작업을 완료 한 후 잠수정 모터 청소, 검사 및 유지 보수를 들어 올려야합니다.

28, 거칠고 미세한 격자 작동 및 유지 보수
그레이팅을 새로 시작하거나 재시작하기 전에 점검해야 합니다:
a) 그릴에 이물질 없음
b) 윤활유 및 윤활유 레벨
c) 작동 조건이 있는 그릴
d) 슬래그 컨베이어 및 슬래그 프레스의 작동 조건
e) 수문 안팎이 유연하고 밀폐되어 요구 사항을 충족합니다.
f) 전기 및 모니터링 시스템이 양호합니다.
g) 자동 제어 기기, 미터기는 정상이며 정확한 정보 전송; 작동 조건이있는 수동 제어 캐비닛, 자동 제어 및 수동 제어 장치 전환은 정상입니다.
위의 점검을 완료하고 오류가 없는지 확인한 후 그릴을 작동시킬 수 있으며 그릴 시작 단계는 다음과 같습니다:
a) 모터의 정상 작동을 확인하기 위해 모터를 시동합니다.
b) 급수 게이트를 시작하여 물 공급을 시작합니다.
c) 격자 및 오염 제거 기계를 시작합니다.
d) 슬래그 컨베이어 시작
세부 운영 단계는 공급업체 또는 프로젝트 도시가 실제 상황에 따라 조정 및 보완할 예정입니다.
1시간 이내에 그리드를 가동하고, 전체 기계의 작동 상태에 세심한 주의를 기울여야 하며, 비정상적인 진동이나 소음이 발견되면 즉시 가동을 중단하고 점검, 문제 해결을 위해 가동을 중단해야 합니다.
29, 슬래그 클리어(운송) 절차
그리드 오염 제거 기계는 그리드 슬래그 컨베이어를 통해 슬래그 버킷으로 슬래그를 청소했습니다. 슬래그가 설계 용량의 80%에 도달하면 호퍼의 슬래그를 적시에 운반해야하며 교대 당 최소 한 번은 하수 처리장 지정 장소로 운반하여 통합 처리해야합니다.
30, 모래 침전조(예: 사이클론 침전조) 작동 절차
사이클론 모래 침전조를 새로 시작하거나 재가동하기 전에 점검해야 합니다:
a) 수영장의 입구 및 출구 파이프와 자갈 및 기타 이물질을 청소합니다.
b) 작동 조건이 있는 믹서 및 전송 장치
c) 작동 조건이 있는 공기 압축기
d) 공기 파이프 라인과 그 지지대가 안정적입니다.
e) 모래 리프팅 시스템 및 모래 배출 파이프 라인이 작동 상태에 있습니다.
f) 작동 조건이 있는 모래 세척기
g) 모든 밸브와 게이트는 설계 요구 사항에 따라 열리고 닫힙니다.
h)수면 아래의 기계 장비와 수영장 벽 및 바닥의 부식 방지 및 고정이 완료되었습니다.
i) 전기 시스템, 모니터링 시스템 및 보호 시스템이 손상되지 않았습니다.
j) 작동 조건, 자동 제어 기기, 미터 및 정보 전송이 정확하고 정상이며 자동 제어 및 수동 제어 전환 기능이 정상인 제어 시스템 현장 수동 제어 캐비닛.
31, 사이클론 모래 침전조의 시동 절차는 다음과 같습니다:
a) 급수 게이트를 시작하여 급수를 시작합니다.
b) 믹싱 장치 시작
c) 모래 리프팅 시스템의 작동 매개 변수 설정
d) 모래 세척기 시작
e) 모래 호퍼가 가득 차면 제거합니다.
세부적인 착공 절차는 공급업체 또는 프로젝트 도시가 실제 상황에 따라 조정 및 보완해야 합니다.
시스템을 시작할 때 각 풀의 유량은 유량이 균형을 이루고 설계 요구 사항에 최대한 가까워질 때까지 조정해야 합니다. 모래 제거 및 모래 세척을 위한 자동 제어 파라미터는 유출수의 모래 함량에 따라 조정되어야 합니다. 그러나 하루에 한 번 이상 검토하기 위해 모래 침전조에서 물의 모래 함량 변화를 테스트해야하며 공정 요구 사항을 충족해야합니다.
모래 세척기로 세척한 모래는 모래 호퍼 또는 트럭에 모아 적시에 제거하며, 세척한 모래는 지정된 장소로 운반해야 합니다. 제거된 모래의 유기물 함량은 정기적으로 검사해야 하며, 유기물 함량은 10% 미만이어야 합니다.
모래 침전조의 작동을 중지하기 위해 유입구 게이트 밸브를 닫으면 모래 인양 작업을 수행하여 모래 침전조에서 모래 제거가 완료되고 모래 인양 시스템 작동이 중지되는지 확인해야 합니다.

32, 다양한 유형의 모래 침전조의 정상 작동 매개 변수
모래 입자의 유기물 함량은 10% 미만이어야 합니다.
33 、 생물학적 처리 장치 (산화 도랑을 예로 들어) 운영 절차
정전이나 장비 유지보수 및 기타 이유로 인해 단기간 가동을 중단해야 하는 경우, 활성화된 슬러지가 여전히 활성 상태인 경우 다음 단계에 따라 재가동해야 합니다. 재가동 전 검사에는 다음이 포함됩니다. 쓰레기 청소: 산화 도랑에 떠다니는 부유물을 청소합니다. 통로에 있는 쓰레기와 부스러기를 청소합니다. 폭기 시스템 점검: 송풍기를 사용하는 경우 폭기 시스템 점검: (시행 4.9의 조항에 따라 송풍기 점검). 막힘이 없는 폭기 헤드. 공기 누출이 없는 공기 파이프 라인. 공기 파이프 라인의 밸브 개폐 상태.
로터리 브러시 및 테이블 폭기 기계의 폭기 시스템 점검은 다음과 같습니다: 로터리 브러시 및 테이블 폭기 기계 점검: 감속기 윤활유 레벨, 베어링 윤활, 장비 고정, 모터 및 감속기 박스 주변의 이물질 청소, 디스크, 로터리 브러시, 블레이드 고정 및 그 무결성.
수중 푸셔 검사: 배치 방향과 장비 고정이 손상되지 않았으며 작동 상태가 양호합니다.
출구 위어 도어 검사: 위어 입 조정 장치가 녹슬지 않았고, 견고성이 요구 사항을 충족하며, 출구 위어 도어의 높이가 요구 사항을 충족합니다.
배관 시스템, 게이트 및 밸브 검사: 노출된 배관의 누출 없음, 안정적인 지지, 우수한 도장 및 부식 방지, 설계 요구 사항에 따라 게이트 개폐가 유연한 개폐 상태.
34, 생물학적 처리 장치(예: 산화 도랑) 검사
산화 도랑 시스템 일일 점검에는 다음이 포함됩니다:
산화 도랑 표면의 스컴 및 거품 제거, 방출되는 냄새에 따라 작동 정상 여부 판단, 용존 산소 농도 현장 테스트 및 온라인 기기 데이터 검토, pH 현장 테스트 및 온라인 기기 데이터 검토, 혼합 액의 색상, 혐기성 탱크 혼합 액의 흙-물 분리의 투명도. 모터 및 변속기 작동(소음, 진동, 전류 및 전압 등), 기계 장비 윤활유 레벨, 회전 버터플라이, 회전 브러시 소음 및 진동, 회전 버터플라이 및 회전 브러시 베어링 윤활, 슬러지 침전 비율(교대당 1회), 배출구 위어 조정, 수중 푸셔 작동 및 물 유량 등을 점검합니다.
점검 과정은 혼합물의 색, 산화 도랑 부위의 악취, 혐기성 탱크의 흙탕물 분리 투명도 등을 중점적으로 관찰하고 이상이 발견되면 즉시 중앙 통제실에 통보하여 조정해야 합니다.
진흙-물 혼합물의 색상 : 양호한 작동 상태의 산화 도랑 시스템의 혼합물 색상은 흑갈색에서 진한 흑갈색이며, 슬러지 농도가 감소하면 진흙-물 혼합물의 색상이 진한 흑갈색에서 밝은 흑갈색으로 바뀝니다. 산소의 양이 충분하지 않으면 진흙-물 혼합물이 검은색으로 변합니다.
냄새: 정상적으로 작동하는 산화 도랑 시스템의 냄새는 약간 퀴퀴한 냄새가 나야 합니다. 시스템이 제대로 작동하지 않으면 자극적인 악취 가스가 발생할 수 있습니다. 썩은 달걀 냄새가 나는 경우 시스템이 혐기성 반응을 일으키고 있을 수 있습니다. 산소 충전량을 늘리기 위한 조치를 취해야 합니다.
무산소 섹션 혼합물의 상층 투명도: 정상적으로 작동하는 산화 도랑 시스템에서는 산화 도랑의 무산소 섹션에 있는 진흙-물 혼합물의 상층에서 1~2cm 깊이의 투명한 층을 관찰할 수 있습니다. 맑은 물 층의 특정 깊이는 산화 도랑의 유속과 활성화된 슬러지의 침전성에 따라 달라집니다.
산화 도랑 표면에 거품이 생깁니다: 산화 도랑 표면에 백색 거품이 생성되는 것은 일반적으로 슬러지 농도가 충분하지 않아 발생합니다. 시스템 시동 과정에서 산화 도랑 표면의 흰색 거품이 더 일반적이며 슬러지 농도가 증가함에 따라 거품 현상이 점차 사라질 수 있습니다.
산화 도랑 시스템 검사 라인은 실제 상황에 따라 자체적으로 결정해야하며, 검사 빈도는 2 시간마다, 교대 인계에서 교대 인계 인력이되어야하며 견학 및 검사를 위해 시스템을 인수해야하며, 검사 빈도는 실제 상황에 따라 조정할 수 있습니다. 35, 두 번째 침전조 운영 절차
두 침전조 시동은 빈 풀 시동과 풀 풀 시동으로 구분되며, 다음 시동 작업 단계는 빈 풀 시동이며, 풀 풀 시동 인 경우 수중 검사 부분을 생략 할 수 있습니다.
유지 보수를 시작하고 두 침전조 시스템 전에 다시 작동하기 전에 제어 게이트 개폐 성능이 양호하고 수영장에 모래 또는 기타 잔류 물이 없으며 기계 장비 윤활 및 오일 수준이 적절하고 전원, 스위치 기어, 제어 시스템, 기어, 변속기 기어, 주행 휠, 과부하 보호 장치 및 작동 조건이있는 휠 경로, 고무 브러시의 위치에서 스크레이퍼를 확인하기 위해 몇 바퀴를 실행하는 교량 스크레이퍼가 적절한 경우 위치가 너무 높거나 너무 낮으면 제때 조정해야 합니다.
동시에 기계 작동은 안정적이고 균일 한 속도 회전이어야하며 범프 또는 위아래로 점프하는 현상이 없어야하며 슬래그 버킷은 떠 다니는 슬래그를 수집 할 수 있습니다. 진흙 스크레이퍼 시스템에 과부하 경보 장치가 장착된 경우 과부하 발생 시 기계 및 장비가 자동으로 경보하고 종료되는지 테스트해야 합니다. 수면 아래 장비의 고정 및 부식 방지, 분배 탱크 및 회수 슬러지 파이프 라인에 잔류 물 또는 막힘 상태 없음, 침전조 구조의 우수한 부식 방지, 균열 및 기타 잠재적 고장 없음, 수집 위어 플레이트의 수준, 결함 없음.
침전조에 물을 공급하기 위해 물 입구 게이트를 시작하고, 작업자는 물을 공급할 때 풀에 물을 고르게 공급해야합니다. 침전조가 2 시간 동안 물에 들어가면 스크래핑 기계를 시작하십시오.
시동 작동 단계에서 진흙 스크레이퍼를 결정하여 다양한 작동 매개 변수의 작업주기를 완료하고 설계 값 및 장비 승인 기록과 비교하여 정상 범위에 있는지 판단해야 합니다.
검사 빈도를 높이기 위한 시동 작업에서 첫 번째 간격 30분, 두 번째 간격 45분 동안 문제가 발생하지 않으면 시스템을 정상 검사로 전환할 수 있습니다.
36, 산소량을 결정하기위한 소독
소독은 질병의 확산과 증식을 방지하기 위해 하수 배출시 세균을 죽일 수 있지만 염소 처리와 유기 반응은 발암 물질을 생성하므로 세균을 제거 할뿐만 아니라 염소 처리량을 최소화하기 위해 국가 표준에서는 분변 대장균 수 (측정하기 쉽지만 간접 지수의 상황을 죽이는 세균도 반영)를 제어해야하므로 실험을 통해 결정해야합니다 염소화 지수, 그 다음 배출량에 따라 염소량을 계산하면 단계는 다음과 같습니다:
a, 물 속의 대장균군 박테리아 수를 측정합니다.
b. 물 샘플을 100ml 컵 샘플 6개로 나눕니다.
c. 각 컵 샘플에 0.5, 0.6, 0.7, 0.8, 0.9, 1.0mg의 염소를 첨가하여 각 컵 샘플의 염소화 지수가 각각 5, 6, 7, 8, 9, 10mg/L가 되게 합니다.
d, 물 샘플을 교반하고 실제 작동, 접촉 탱크 체류 시간의 하수를 시뮬레이션합니다.
e, 체류 시간에 도달한 후 대장균 수를 각각 측정하여 대장균 수를 확인합니다.
f. 대장균군 기준을 충족하는 데 필요한 최소한의 염소를 섭취하세요.
g, 염소 복용량에 대한 일일 평균 물 섭취량에 따라
염소 처리(Kg/h) = [Q 평균(m3/h) * 테스트 염소 처리 지표(mg/L)] / 1000
37, 소독 시작 단계
a. 염소 사용 준비 및 염소화 위치로 이동하고 무게를 결정하여 염소가 있는 염소 병을 결정합니다.
b. 염소병이 500Kg 이상인 경우 염소 밸브를 수직 위아래로 돌리고 염소병의 염소 밸브 끝을 약간 완충하고 염소 밸브를 엄격하게 사용하고 "사용"표시를 끊습니다.
c, 메인 염소 밸브의 밸브 포트에서 이물질을 제거하고 특수 개스킷을 착용하고 염소 가스 연결 파이프를 설치합니다.
d. 염소를 정상적으로 추가하기 전에 먼저 가압 펌프를 켜서 워터젯이 정상적으로 작동하도록 해야 합니다. 염소 소독을 중지한 후에도 가압 펌프는 2~3분 동안 계속 작동한 후 작동을 중지해야 합니다.
e, 10% 암모니아로 염소 밸브를 약간 열어 염소, 염소 밸브의 공동 누출 여부를 확인하고 온도가 낮 으면 샤워 가열을 열고 염소 밸브 샤워 부식을 엄격하게 방지해야합니다. 그리고 염소 충전량의 실험 요구 사항의 위 섹션에 따라.
F, 염소 소독기 사용은 준비된 지침에 따라 염소 소독기 사용법을 따르세요.
38, 화학적 용해 및 준비
약품 용해 및 준비 절차는 다음과 같습니다: 용해 탱크를 물에 일정량으로 용해 → 동시에 용해 탱크에 정량의 약품 첨가 → 완전히 용해될 때까지 저어주기 시작 → 용해 탱크 → 필요한 농도의 액체로 물을 계속 공급합니다. 화학 물질 준비의 농도는 실제 작업에 따라 조정해야합니다. 작동 과정에서 항상 액체 레벨 제어 시스템의 작동 상태에주의를 기울이고 용해 탱크의 화학 물질 수준을 검토하여 계량 펌프가 공회전하고 화학 물질 투여량이없는 것을 방지해야합니다.
39, 시작하기 전에 화학 인 제거 시스템 점검
도징 라인의 누출 여부, 작동 조건이 있는 정량 펌프, 설계 요구 사항에 따른 도징 라인 밸브 개폐 상태, 작동 조건이 있는 반응 탱크 등을 확인합니다.
시동 전 점검이 완료되면 작업을 시작하고, 반응 풀을 물에 넣고 (기계식 반응 풀인 경우 혼합 장치를 동시에 시작해야 시작), 계량 펌프를 시작하여 화학 물질을 추가하는 절차의 작동을 시작할 수 있습니다.
세부적인 가동 개시 단계는 공급업체 또는 프로젝트 도시가 실제 상황에 따라 조정 및 보완합니다.
40, 회수 슬러지 펌프실 운영 절차
펌프의 켜기 및 끄기는 공정 요구 사항에 따라 제어됩니다. 잔류 슬러지 및 환류 슬러지 양의 제어는 주로 감지 기기에서 전송된 정보에 따라 중앙 제어실에서 자동으로 제어합니다. 펌프를 처음 사용하거나 다른 방법으로 보정 또는 추가 디버깅을 할 때는 수동으로 작동한 다음 디버깅이 완료된 후 자동 제어 절차로 전환할 수 있습니다.
잔류 슬러지 펌프 또는 환류 슬러지 펌프를 수동으로 작동해야 하는 경우 먼저 슬러지 탱크의 슬러지 레벨을 확인하고 슬러지 펌프가 올바르게 설치되었는지, 패스너가 느슨하지 않은지, 케이블 정션 박스가 정상인지, 출구 게이트가 닫혀 있는지 확인하십시오(다른 조항의 설계 제외), 유량계가 정상인지 여부를 확인한 다음 수동 위치로 전환하고 3 상 전원 공급 장치 전압, 개방 모터의 제안 온도, 습도가 정상인지 여부, 모터 시동, 펌프 기계 소리 듣기, 전압 모니터링, 전류계, 소리가 정상인지 확인합니다.
전류가 다시 떨어지면 제어 밸브 개방 정도의 흐름에 대한 공정의 요구 사항에 따라 수문 밸브를 천천히 열고 전압과 전류가 합리적인 범위에 있는지 모니터링하고 제어실 부팅 시간을보고하고 제어실에 작동 매개 변수를 확인하고 자체 제어 작업으로 전환 할 수 있습니다, 부팅 과정에서 이상이 발견되면 부팅하지 않거나 부팅 된 경우 즉시 종료하여 원인을 확인하고 재부팅하기 전에 문제를 해결해야하지만 게이트 밸브를 닫고 모터를 5 분 동안 완전히 정지 한 후 재시동을 수행해야하며 반복 시동이 여전히 실패하면 장비 고장으로보고해야합니다.
수동 정지 조작이 필요한 경우 제어실에 통보하여 모터의 온도와 습도가 정상인지 확인하고 수문을 닫고 스위치를 수동 위치로 전환한 후 모터를 정지해야 합니다.
41, 응고제 준비
응고제 조제 절차는 용해조에 일정량까지 물 공급 → 용해조에 정량 약품 동시 투입 → 완전히 녹을 때까지 교반 시작 → 용해조 → 필요한 농도의 액체가 될 때까지 계속 물 공급 순서로 진행됩니다. (자세한 응집제 구성 운영 단계는 공급 업체 또는 프로젝트 도시가 실제 상황에 따라 추가 할 수 있습니다.)
응고제의 용량은 슬러지의 성질, 질화 정도, 슬러지 수분 함량 및 기타 요인에 따라 조정해야 합니다. 응고제의 종류, 허용된 보관 유효 기간 및 보관 조건 등에 따라 예비 수량을 결정해야 합니다. 응고제는 선 저장 후 사용 원칙을 따라야 합니다.
42, 시동 전 벨트 필터 프레스 검사
포함 : 작업 조건이있는 응고제 투여 시스템 (계량 펌프, 응고제 구성, 레벨 제어 시스템, 배관 시스템 및 용매 탱크 등 포함). 벨트 필터 프레스(필터 벨트, 벨트 안내 장치, 구동 장치, 역세척 시스템, 슬러지 공급 장치, 벨트 컨베이어 슬러지 이송 차량 및 배수 시스템 등)의 작동 조건은 벨트 필터 프레스를 몇 분 동안 공회전하여 결함이 없는지 확인합니다. 슬러지 도징 펌프에는 작동 조건이 있습니다. 전원 및 자동 제어 시스템에는 작동 조건이 있습니다.
위의 점검이 완료되었는지 확인하고 슬러지 탈수 시스템을 시작할 수 있으며, 시작 단계는 슬러지 저장 탱크 진흙에 따라 또는 남은 슬러지 배출 슬러지 탈수 작업에 따라 슬러지 탈수 작업을 시작할 수 있습니다. 응고제 투여. 벨트 필터 프레스(역세척 시스템과 벨트 컨베이어 및 슬러지 이송 차량 포함)를 시동합니다. 슬러지 주입 펌프를 시동하고 탈수기의 작동을 관찰하여 주입할 슬러지의 양을 조정하고 배출된 슬러지가 수분 함량 기준에 도달할 때까지 응고제 주입량을 적절히 조정합니다. 세부적인 시동 운영 단계는 실제 상황에 따라 공급 업체 또는 프로젝트 도시에서 조정 및 보완해야합니다. 시스템 가동 후 슬러지 탈수실의 환기를 보장해야 합니다.
43. 주파수 변환기 시운전
포함:①전원 켜기 전 확인: 주파수 변환기의 모델 사양에 오류가 있는지 여부. 설치 환경에 문제가 있는지 여부. 전체 기계의 연결 부품이 느슨하지 않은지, 커넥터가 안정적으로 삽입되었는지, 커넥터가 이탈되어 손상되었는지 여부. 케이블이 요구 사항을 충족하는지 여부. 주 회로와 제어 회로의 전기 연결이 느슨하지 않은지, 접지가 안정적인지 여부. 각 접지 단자의 외부 라인이 잘못 연결되어 있는지, 차폐선 연결이 요구 사항을 충족하는지 여부. 모든 외부 단자 및 접지 단자는 500V 메그옴 미터 측정으로 저항이 10M 이상이어야 합니다. 주회로 전원 전압이 지정된 값에 부합하는지 여부. 상자에 금속이나 케이블 선 머리 및 기타 이물질이 남아 있지 않은지, 필요한 경우 청소하세요.
모터에 연결되지 않은 상태에서 인버터 단독 디버깅: 먼저 모든 작동 스위치를 분리합니다. 주파수 설정(예: 속도 설정), 포텐셔미터를 최소값으로 설정합니다. 메인 라인 전원 스위치 (일반적으로 내부 냉각 팬, 패널 및 기타 제어 회로, 프로그램 회로 등에 동시에 전원이 공급됨)를 켜고 잠시 기다렸다가 회로에 열, 냄새, 연기 및 기타 현상이 없는지, 표시기가 정상인지 확인합니다. 인버터에서 설정한 매개 변수를 확인하고 실제 요구 사항에 따라 데이터를 수정하거나 재설정할 수 있습니다.
포지셔너에 주파수를 회전시켜 정방향 또는 역방향 지시를 내리고 주파수 표시가 올바른지 관찰합니다. 주파수 표시가 디지털이 아닌 경우 필요한 경우 주파수 표도 수정합니다.
모터 무부하 작동 인버터: 먼저 모든 작동 스위치를 분리합니다. 주파수 설정 포텐셔미터를 최소값으로 조정합니다. 주 전원 스위치를 켭니다(팬, 패널 및 기타 제어 회로, 프로그램 회로에 동시에 전원이 공급됩니다). 정방향 또는 역방향 지시를 내리고 먼저 몇 번의 가열로 실행하여 모터가 올바른 방향으로 회전하는지 관찰합니다. 일반적인 정 회전 명령은 모터가 시계 반대 방향(샤프트 끝을 기준으로)으로 회전한다는 의미입니다.
모터가 반대 방향으로 회전하는 경우 주 회로의 위상 순서를 반대로 할 필요가 없으며 제어 단자의 배선을 전환하여 회전 방향을 변경할 수 있습니다. 설정 값을 점차적으로 높이고 주파수가 최대 값으로 올라갈 때 모터 작동을 관찰하고 속도와 출력 전압을 측정합니다. 기계를 정지한 후 주파수 설정 전위차계의 위치를 확인한 다음 가속 및 감속 작동이 원활하고 안정적인지 관찰합니다.
모터 부하로 인버터가 작동합니다: 주 전원 스위치를 켭니다. 부하의 실제 요구 사항에 따라 파라미터 설정을 변경합니다. 양의 회전 지시에 따라 주파수 설정 전위차계를 시계 방향으로 점차적으로 조정하고 모터 속도가 점차적으로 상승하는 동시에 기계의 회전 방향이 올바른지 여부를 관찰하고 오류가 있으면 배선을 변경하십시오. 전위차계를 끝까지 오른쪽으로 돌리면 가장 높은 주파수와 속도에 해당해야 합니다. 가속 기간 동안 기계에 비트 주파수 및 진동과 같은 현상이 있는지 관찰합니다.
그런 다음 포텐셔미터를 시계 반대 방향(왼쪽)으로 돌리면 모터 속도가 멈출 때까지 서서히 줄어듭니다. 주어진 주파수가 시작 주파수보다 낮으면 모터가 회전하지 않아야 합니다. 주어진 최대 주파수(최대 속도에 해당)를 유지하면서 양의 회전 명령에 액세스하면 모터 속도가 주어진 가속 시간부터 최대 속도가 안정적으로 실행될 때까지 증가합니다.
가속 중 과부하 현상이 발생하면 설정된 가속 시간이 너무 짧을 수 있으므로 조정해야 합니다. 모터가 최대 부하로 작동 중일 때 정방향 지시 신호를 끄면 모터가 정지할 때까지 설정된 감속 시간에 따라 감속합니다. 역방향 명령에 따라 디버깅을 위해 항목 c, d, e를 반복합니다. 작동 중에 일부 설정된 매개 변수는 변경할 수 있고 일부는 변경할 수 없으며 다른 인버터 모델의 작동 지침에 따라 수행해야합니다.
44, 하수 처리장 정밀 검사 작업
기계 장비 오버홀, 모니터링 계측기 오버홀 및 수정, 전기 장비 오버홀 및 하수 처리 구조물 오버홀을 포함합니다. 정기 유지보수, 고장 수리 및 유지보수 개선을 통한 모든 오버홀 작업.
45. 정기 점검
계획의 사전 예측 및 준비와 정밀 검사 활동의 해당 기술 요구 사항에 따라 장비의 정확성, 성능 저하를 방지하고 정상적인 생산에 영향을 미치거나 고장률을 줄이는 것으로 예방적 유지 보수라고도 합니다.
46、고장 유지보수
장비 고장, 사고 또는 성능의 사용, 수리 후에도 수리 복원보다 규정 된 수준 이하로 정확도가 감소한 경우입니다. 이 정밀 점검은 단순한 장비의 구조, 낮은 활용도, 수리 기술 요구 사항이 높지 않고 적시에 예비 부품을 제공할 수 있으며 장비의 대체품이 있을 뿐만 아니라 예방 유지 보수의 구현이 경제적인 장비가 아닌 경우에 적용됩니다. 문제 해결은 다음 두 가지 경우로 나눌 수 있습니다.
일일 점검, 점검 투어, 정기 점검 및 분석 후 발견된 기타 고장 징후에 따라 수리가 필요한 내용, 부품의 복잡성, 작업량 및 허용 가능한 다운타임의 생산에 따라 계획된 제어 오버홀(일일 유지보수, 경미한 수리 또는 기술 유지보수)을 수행합니다. 이는 워크샵 생산과 긴밀히 협력하여 수행되며, 두 장비 모두 수리를 위해 복원할 수 있을 뿐만 아니라 정상적인 생산을 보장할 수 있습니다.
갑작스러운 고장 긴급 수리: 사전 징후 없이 갑자기 발생한 장비 고장은 적시에 생산을 재개하기 위해 계획되지 않은 긴급 수리를 수행해야 합니다.
47, 유지 관리 개선
장비의 선천적 결함 또는 빈번한 고장, 국부적 구조 또는 설계의 일부가 수리와 함께 개선되어 신뢰성을 향상시키고 조치를 정밀 검사하는 것입니다. 그것과 기술 혁신의 차이점은 전자는 장비 고장을 줄이고 오버홀 시간과 비용을 줄이기 위해 로컬 부품 및 오버홀의 신뢰성을 개선하고 향상시키는 것입니다. 후자는 주로 장비의 성능을 개선하거나 장비의 기능을 변경하는 것입니다.

49. 작동 매개변수에 대한 모니터링 표시기

운영 부서는 생산 요구 사항에 따라 비즈니스 연락처 시트의 형태로 실험실 지표의 범주와 빈도를 정렬합니다. 실험실은 운영 파라미터를 테스트하고 분석해야 합니다. 운영 매개 변수 분석을 통해 하수 처리장이 정상적으로 운영되고 있는지 확인하고 하수 처리장 운영의 중앙 제어실 인 하수 처리장 중앙 제어실에 적시에 피드백하여 필요한 조정을 수행합니다.
도시 하수 처리장 하수 슬러지 시험 항목 및주기의 정상 작동은 건설부 CJJ60-94 시행의 국가 표준에 따라야합니다. 표 6-1, 표 6-2를 참조하십시오. 일상적인 실험실 항목의 실험실 데이터는 매일 오전 9시 이전에 서면 보고서 및 전자 보고서의 형태로 피드백됩니다. 시험 항목의 일시적 증가에 대한 데이터는 공정 운영 현황을 분석하고 발생 가능한 문제에 대한 예방 조치를 취하기 위해 생산 및 운영 부서에 서면으로 제출해야 합니다.

 

50, 샘플링 용기
샘플링 용기는 파손에 강하고 세척하기 쉬우며 잘 밀봉되고 여닫기 쉬운 불활성 재질로 구성되어야 합니다. 샘플링 용기는 샘플이 이물질에 의해 흡착, 증발 및 오염되지 않도록 보호해야 합니다.
샘플 병은 단단한(붕산) 유리 또는 고압 폴리에틸렌으로 만들 수 있습니다. 샘플 병을 선택할 때는 용기의 종류와 세척 방법을 결정하기 위해 물 샘플 및 용기의 잠재적인 문제를 고려해야 합니다.
51. 샘플 수집
샘플링 사이트에서는 샘플링 할 폐수에 담근 용기 (양동이 또는 병)에 사용되어 물 또는 진흙 물 혼합물로 가득 차서 미리 준비된 적절한 샘플 용기에 부어 넣을 수 있습니다. 때로는 샘플 용기를 물 샘플링에 직접 담글 수도 있습니다. 샘플링은 수면에 떠 다니는 물질이 섞이지 않도록주의해야하며, 물 샘플 전에 공식 샘플링은 용기를 2 ~ 3 회 헹구어 야합니다. 세척된 폐수는 물에 부유 물질을 휘젓지 않도록 도랑에 다시 부어서는 안 됩니다. 채취한 샘플은 제때 라벨을 붙여야 합니다. 샘플링 현장 기록지를 작성합니다. 샘플링 장치에 의해 사용자가 샘플링을 수출하는 경우 관련 담당자가 서명해야 합니다.
시료 채취 과정 고려 사항: 안정적인 오염 물질의 경우, 한 번 측정한 시료를 혼합한 후 별도로 채취할 수 있습니다. 불안정한 오염 물질의 경우, 오염 물질 농도는 별도의 샘플링과 별도의 측정 후 평균으로 표현할 수 있습니다. 폐수 내 일부 성분의 분포는 기름 및 부유 물질과 같이 매우 고르지 않으며 용존 산소 및 황화물과 같이 분석에서 쉽게 변경되는 일부 성분이 있습니다.
이러한 항목의 분석을 위해 전체 분석 샘플링 병에서 폐수의 하위 샘플을 채취하면 잘못된 결과가 생성됩니다. 따라서 이러한 유형의 모니터링 프로젝트 수질 샘플은 별도로 채취해야 하며, 일부는 현장에서 고정하여 분석해야 합니다. 샘플링은 샘플 사이트 데이터 시트 (부록 III, 샘플 양식 6-2-1 참조) 및 샘플 보존 등록 카드 (부록 III, 샘플 양식 6-2-3 참조)를 작성하는 데 필요한대로 완료해야하며 물 샘플은 위의 두 샘플 양식으로 일관되게 레이블을 지정해야합니다.
52, 샘플 보존
용기에 물 샘플이 넘치도록 채우고 밀봉합니다.
운송 진동에서 샘플을 피하기 위해 공기 중의 산소뿐만 아니라 샘플 구성 요소 및 측정 할 항목의 용기에 이산화탄소가 간섭을 피하기 위해 pH, BOD, DO 등을 위해 물 샘플의 오버플로 및 밀봉 보존에 용기를 채우도록 만들어야합니다. 그러나 냉동 샘플의 준비는 용기 파열로 인한 부피 팽창으로 인해 용기를 채울 수 없으며 그렇지 않으면 물이 얼음이 얼어 붙습니다.
냉장 : 물 샘플은 샘플링시 물 샘플의 온도보다 낮은 온도에서 냉장 보관해야하며, 냉장고 또는 얼음 수조에서 즉시 수집 한 물 샘플은 어두운 곳에 보관하여 일반적으로 2 ~ 5 ℃ 냉장 보관, 냉장은 폐수의 장기 보존에 적합하지 않으며 보존 시간이 훨씬 짧습니다.
냉동 (-20 ℃) : 일반적으로 보관 기간을 연장 할 수 있지만 용융 및 동결 기술을 습득해야 용융중인 샘플을 빠르고 균일하게 원래 상태로 복원 할 수 있습니다. 물 샘플이 얼면 부피가 팽창하므로 일반적으로 플라스틱 용기를 선택합니다.
보호제(고정제 또는 방부제) 추가: 일부 화학 시약을 측정할 일부 성분의 물 샘플에 고정할 수 있으며, 보호제는 미리 빈 병에 추가해야 하며 일부는 샘플링 직후에 물 샘플에 추가할 수도 있습니다.
자주 사용되는 보호제는 다양한 산, 염기 및 생물학적 억제제이며, 필요에 따라 첨가되는 양은 다양합니다.
추가된 보호제가 측정할 성분의 측정을 방해해서는 안 되며, 의심스러운 경우 필요한 실험을 먼저 수행해야 합니다.
추가된 보호제는 부피가 측정할 성분의 초기 농도에 영향을 미치기 때문에 결과 계산 시 고려해야 하지만, 충분히 농축된 보호제를 추가하면 희석 효과로 인해 매우 적은 부피의 추가는 무시할 수 있습니다.
첨가된 보호제는 물 속 성분의 화학적 또는 물리적 특성을 변화시킬 수 있으므로 프로젝트의 영향을 결정할 때 보호제 선택을 고려해야 합니다. 산성화로 인해 입자상 물질에 부유하는 콜로이드 성분 및 고체가 용해되는 경우, 측정 대상 물질이 용해된 물질인 경우 여과 후 산성화로 보존해야 합니다.
고정액에 첨가된 특정 항목의 측정은 측정할 원소의 양에 고정액을 도입할 수 있을 때 미량 원소의 측정과 같은 블랭크 테스트를 수행해야 합니다. (예: 산은 무시할 수 없는 양의 비소, 납, 수은을 도입할 수 있습니다.)
주의해야 할 사항 : 일부 보호제는 염화수은 (HgCl2), 트리클로로 메탄 및 산 등과 같이 독성이 있고 유해하며 사용 및 보관시 안전 및 보안에주의를 기울여야합니다.
53, 실험실 안전
실험실 자체에는 특정 위험 요소가 있지만 분석가가 운영 절차와 규정을 엄격하게 준수하는 한 어떤 실험이든 안전을 최우선으로 기억하고 종종 경계를 유지하면 사고를 피할 수 있습니다. 예방 조치가 확실하고 사고가 발생했을 때 적절히 대처한다면 피해를 최소화할 수 있습니다. 수질 모니터링 실험실 안전 지식은 환경 수질 모니터링 품질 보증 매뉴얼의 관련 내용을 참조하세요. 일상적인 실험실 작업에서는 다음 안전 수칙을 준수해야 합니다:
휘발성 또는 인화성 유기 용제를 가열할 때는 불꽃이나 회로로 직접 가열하는 것을 금지하고 수조 또는 전기 핫 플레이트에서 천천히 수행해야 하며 휘발유, 알코올, 파라핀 등 가연성 물질을 가스 램프, 전기 스토브 또는 기타 점화원 근처에 두지 말고 가열 증류 및 화기 사용 또는 전기 작업과 관련된 경우 최소 한 명 이상의 근무자가 좋은 장갑을 착용하고 고온 전기로 작업을 관리해야 합니다;
전선에 사용되는 전기 난방 장비는 항상 전기 난방 장비의 무결성이 적합한 패드인지 확인해야하며, 전원 스위치는 강력한 덮개, 스위치 스위치에 설치해야하며 손을 적시지 말고 집중해야하며, 고독성 약물은 안전을 위해 개발되어야하며, 시스템의 사용은 특수 캐비닛과 이중 이중 잠금 구금을 설정해야하며 강산과 암모니아는 별도로 저장됩니다.
강산과 암모니아는 별도로 저장됩니다; 묽은 황산은 황산에 물이 아닌 물에 황산을 조심스럽게 천천히 부어야합니다; 산, 알칼리 및 유해 물질을 흡수하는 피펫은 입으로 빨 수 없지만 흡입 귀 공으로 빨아야합니다. 질산, 암모니아 및 불산 등을 붓는 것은 장갑을 착용해야하며, 특히 여름에는 에탄올과 암모니아 및 기타 휘발성 시약 병을 열 때 병 입을 스스로 만들 수 없습니다. 에탄올과 암모니아 및 기타 휘발성 시약 병을 열 때 장갑을 착용해야하며, 특히 여름철에는 병을 열 때 병 입을 자신이나 다른 사람에게 절대 만들 수 없으며 조심하지 않으면 심각한 사고를 일으킬 수 있습니다.
소독 및 기타 유해 가스 작업은 흄 찬장에서 수행해야하며 원심 분리기의 작동은 회전을 열 수있는 후 완전히 중지해야하며 수소 실린더와 같은 압력 용기는 불에서 멀리 떨어져 있고 적절하게 주차해야하며 하수 및 약물과의 접촉은 손 씻기에주의를 기울여야하며 손 상처는 하수 및 약물과 접촉 할 수 없으며 실험실에는 모래 양동이 및 사염화탄 소화기 등과 같은 소방 장비가 갖추어져 있어야합니다, 모래통 안의 모래는 물에 담그지 않고 건조한 상태로 유지해야 합니다. 모래통의 모래는 건조한 상태로 유지하고 물에 담그지 않아야하며 실험실은 공기 순환, 좋은 조명, 깨끗한 환경을 유지해야하며 개인 소지품 및 실험실과 관련이없는 품목을 실험실 내에 보관해서는 안되며 매일 작업이 끝나면 물, 전기 및 기타 안전 점검을 수행해야하며 겨울에는 작업 일 종료 전에 동결 방지 조치를 수행하여 점검해야합니다.
54, 보정 곡선 테스트
라인 테스트: 테스트 곡선의 정밀도. 캘리브레이션 곡선의 측정된 신호 값으로 얻은 4~6개의 농도 단위의 경우 일반적으로 상관 계수 | r ≧ 0.9990이 필요하거나 보정 이유를 찾아야 하며, 적격 테스트 곡선을 다시 그려야 합니다.
인터셉트 테스트: 즉, 테스트 보정 곡선의 정밀도입니다. 선형 회귀 *를 기준으로 선형 테스트에서 자격을 획득하여 회귀 방정식 y = a + bx를 도출합니다. 그런 다음 결과 절편 a와 t- 테스트에 대한 0은 95% 신뢰 수준을 취할 때 테스트가 크게 다르지 않으며 0 처리시 수행 할 수 있으며 방정식은 y = bx로 단순화되고 x = y / b로 이동합니다. 선형 범위 내에서 보정 곡선을 참조하는 대신 샘플 측정 신호가 블랭크에 대해 직접 보정되고 샘플 농도가 계산됩니다. 시료 농도를 계산합니다.
a와 유의미한 차이가 있는 경우, 즉 보정 곡선을 대신하여 회귀 방정식을 계산하는 것이 정확하지 않은 경우 이유를 찾아 수정하고 보정 곡선을 다시 그리고 선형성 테스트를 통해 자격을 갖춘 다음 절편 테스트가 자격을 갖추고 사용하도록 한 후 회귀 방정식을 계산해야 합니다.
위의 테스트 및 처리와 같은 회귀 방정식, 즉 직접 사용하면 등분과 절편 A의 차이에 대한 측정 결과에 체계적인 오류가 발생할 수 있습니다.
슬로프 테스트: 즉, 분석 방법의 감도를 테스트합니다. 방법의 감도는 실험 조건의 변화에 따라 달라집니다. 동일한 분석 조건에서 임의의 작동 오류로 인한 기울기 변화는 분석 방법의 정밀도에 따라 달라지는 특정 허용 범위를 초과하지 않아야 합니다. 예를 들어, 일반적으로 분자 흡수 분광광도계는 상대 오차가 5% 미만이어야 하고 원자 분광광도계는 상대 오차 값이 10% 미만이어야 하는 등의 조건이 요구됩니다.
55, 표준 물질 비교 분석
정량적 값 전달: 실험실에서 준비한 시료 또는 대조 시료 등을 표준 참조 물질과 비교하여 오차 농도 값을 확인하고 보정합니다.
기기 교정: 직접 정량적 방법을 사용하는 기기의 경우 표준 기준 물질을 사용하여 기기를 교정합니다.
비교 분석: 시료 분석에서 표준 기준의 측정 값과 보증 값과의 적합성 정도에 따라 표준 기준의 측정 값 또는 분석을위한 희석액의 유사한 농도로 동시에 시료를 분석하여 시료 분석 결과의 정확성이 허용되는지 여부를 결정합니다.
품질 평가: 표준 참조 자료를 알 수 없는 샘플로 사용하여 실험실 내 분석가의 기술 수준 또는 실험실 간 분석 결과의 적합성 정도를 평가하여 분석가가 문제를 식별하고 실험실 간 데이터의 비교 가능성을 보장하는 데 도움을 줍니다.
56, 사고 계획
사고 경보, 비상 대응, 사고 조사, 처리 책임, 사고 예방(공학적 및 기술적 조치, 교육 조치, 관리 조치), 사고 보고, 사고 정보 전달(일정 범위 내 통보, 사고 예방을 위한 교훈) 등이 포함되어야 합니다. 사고 계획의 각 단계별 참여자는 기술 책임자 및 부서장의 사고 조사 등 사고 계획에 명확히 규정되어야 하며, 비상 연락처 등이 포함되어야 합니다.
57. 전기 기계 및 장비의 고장
사고 경보: 전기 장비 및 기계 장비 경보에는 자동 경보 장치 경보 및 장비 고장 경보를 찾기위한 검사 프로세스의 운영자가 사고 경보를 즉시 중앙 제어실에보고해야하며 사고 경보를 수신 한 중앙 제어실에서 즉시 처리를 시작해야한다는 것을 발견했습니다. 장비 사고 경보가 발생한 직후 경보 장비의 작동을 중지하고 대기 장비를 열어 정상 작동을 유지합니다.
운영자는 경보 장비의 현장으로 이동하여 처리를 조정합니다. 경보 장비의 대기 장비가없는 경우 작업을 중지 한 후 즉시 업스트림 및 다운 스트림 프로세스의 작동 매개 변수를 조정하고 즉시 모니터링 강화 의무 담당자에게 알리고 운영자를 경보 장비로 보내 매개 변수를 조정하도록합니다.
응급 조치: 장비 경보 현장에 도착한 후 운영자는 즉시 문제를 조사 및 해결하고 장비의 성능을 확인해야 합니다. 장비가 손상된 경우 교대 담당자에게 보고하여 유지보수 담당자에게 공동으로 확인하고 통보하여 장비를 점검하도록 해야 합니다.
사고 조사: 사고의 응급 처리가 완료된 후 기술 책임자, 교대 책임자 및 교대 운영자로 사고 조사반을 구성하여 사고 원인을 조사하고 사고 조사서를 작성해야 하며, 사고 조사서 작성 후 전력 유지 부서 및 공장장 사무실에 복사본을 제출해야 합니다.
책임: 사고 원인 조사가 완료된 후 기술 담당자는 사고로 인한 사고 원인을 바탕으로 관련 직원의 책임을 추궁하여 책임 처리에 대한 서면 제안서를 공장 관리자 사무실로 보내야 합니다. 공장장은 사고의 책임에 대한 서면 결정을 내리고 공장 내 게시판에 게시합니다.
사고 예방: 사고 예방은 엔지니어링 및 기술 조치, 교육 조치, 관리 조치 등 세 가지 측면에서 수행되어야 합니다. 사고 예방 프로그램은 기술 담당자가 요약하고 최종적으로 서면 보고서를 작성하여 공장 관리자가 결정하고 실행에 옮겨야 합니다.
사고 보고서: 사고 보고서에는 사고 조사, 사고 책임 처리, 사고 예방 등 세 가지 측면의 서면 보고서가 포함됩니다. 사고 보고서는 전력 유지보수 부서에서 취합하여 제출합니다.
사고 정보 전달: 일정 범위 내에서 알리고, 교훈을 얻고, 사고 발생을 예방합니다.
58、정전 알림 시 대처 방법
정전 통지를 받은 후 15분 이내에 모든 실행 주문을 철회해야 합니다. 즉, 작동 중인 장비를 종료해야 합니다. (정상 작동을 재개하기 위해 수신되는 호출을 위해 작동 중인 장비의 수를 기록해 두세요).
장비가 작동을 멈춘 후에는 PC와 PLC 사이의 통신 케이블을 분리한 다음 전기 기사에게 정전 신호를 보내도록 알립니다.
정전이 30분 이상 지속될 경우 모든 PLC와 해당 UPS 전원 공급 장치를 꺼야 합니다. UPS의 과방전이 서비스 수명에 영향을 미치지 않도록 하세요.
들어오는 전원 공급 후 PLC 스테이션에 전원을 다시 공급하고 하나씩 CPU가 재설정되도록하고 PC와 PLC0 통신 케이블을 연결하고 (이때 PC가 Windows 95 플랫폼에 있어야 함) T800DDE를 시작하고 동적 스캔이 정상이면 통신을 확인한 다음 INTOUCH Windows Viewer를 다시 시작하고 PLC 스테이션 통신 간의 연결을 확인합니다. 동적 스캔이 정상이면 INTOUCH Windows Viewer를 다시 시작하고 PLC 스테이션 간의 연결 및 통신을 확인합니다.
59 、 비정상적인 정전 발생시 방법
먼저 PC와 각 PLC 스테이션 간의 통신 루프가 원활한지, 각 PLC 스테이션의 CPU가 정상적으로 작동하는지 확인합니다. 정상이면 즉시 정전 사유, 전원 공급을 복원하는 데 걸리는 시간, 정전 시간이 30 분 이상인 경우 모니터링 시스템에서 동시에 PLC 스테이션 UPS, PC를 꺼야하는지 물어보십시오. 전원 공급이 곧 복원되면 운영자는 전원 공급이 복원 된 직후 인터페이스 "20"을 확인하여 PLC 스테이션과 통신 루프가 정상인지 확인해야합니다.
통신 시스템 디스플레이가 정상이면 운영자는 다른 운영 작업을 수행할 수 있습니다.
통신 시스템이 죽었거나 부분적으로 죽은 경우, 죽은 PLC 스테이션을 각각 리셋해야 합니다. (한 가지 방법은 전원 공급을 차단하고 잠시 기다린 다음 전원 공급 장치를 닫는 것이고, 다른 방법은 스틱 점퍼를 사용하여 CPU의 리셋 버튼을 눌러 CPU가 프로그램을 강제로 다시 로드하도록 하는 것입니다.)
모든 것이 정상이면 작업 실행을 재개합니다.
수신 호출로 인한 부하가 동시에 시작되는 것을 방지하기 위해 전원 공급 장치가 전송 스위치의 MCC 캐비닛 화면을 통해 전기 기술자에게 기존 작동 명령을 해제하도록 요구하기 전에 수신 호출 후 시스템을 시작하여 시동 부하를 줄이십시오. 과도한 시동 부하로 인해 전원 공급 시스템이 플래시 다운 보호 기능을 해제하는 것을 방지하기 위해.
60, 재료 수용
바우처, 납품 시간 승인, 자재 수량 승인, 자재 품질 승인, 부속품, 특수 공구, 제품 도면 및 매뉴얼, 운영 및 유지보수 매뉴얼, 가격 승인 및 기타 작업을 포함한 자재 승인. 자재 수락은 조달 계약에 근거해야 하며, 관련 조달 직원과 재고 관리 담당자가 공동으로 수락을 완료해야 합니다. 필요한 경우 기술 담당자, 실험실 책임자 및 유지보수 담당자를 초청하여 공동으로 인수해야 합니다.
인수 검사 절차는 인수 준비 → 테스트 → 보관 → 기록 과정으로 진행됩니다.
61、자재 보관
보존 할 재료의 특성에 따라 현지 객관적인 조건과 결합하여 보관 환경 및 관리 방법 개발에 필요한 조치를 보완합니다. 실험실 시약, 약물 및 저 가치 소모품은 실험실에서 실험실 보관 및 관리로 인계해야하며 실험실은 상황을 저장하기 위해 창고 관리 직원에게 정기적으로보고해야합니다. 창고 내 자재 관리의 주요 포인트는 다음과 같습니다:
(1) 수량이 정확합니다: 입고되는 자재를 측정하여 자재 등록 카드에 등록하고 서명해야 합니다. 계정 카드가 일관되고 수량이 정확하도록 합니다.
(2) 명확한 사양, 고정 위치 : 재고 자료는 범주 및 사양에 따라 보관해야하며, 더럽지 않고 혼란스럽지 않도록 명확하게 표시해야합니다. 정밀 기기 및 장비 및 귀중한 자료 특수 도서관 잠금 장치; 작은 재료 조각을 5 개 또는 5 개로 배치하여 계산을 용이하게하고 많은 수의 재료를 깔끔한 보관 배치; 가연성 및 폭발성, 고독성 약물은 별도의 보관 규정에 따라 이중 이중 잠금 라이브러리; 폐기물 재활용 및 구매는 재료와 엄격히 분리되어야합니다. 자재 분배의 원칙은 첫 번째 창고 우선 사용입니다.
(3) 도서관 깔끔함: 과학적 관리 방법의 "구역 분류, 4가지 배치, 카드, 카드, 5가지 배치"로 자주 청소하고, 깨끗하게 유지하며, 자료를 깔끔하고 아름답게 배치합니다.
(4) 창고 내 공기의 온도와 습도를 신중하게 관리하고 재료의 성능 특성과 기후 특성에 따라 문과 창문을 열고 닫고 온도와 습도를 제어하고 조절할 수있는 모든 종류의 장비를 사용하여 재료에 가장 적합한 환경을 유지합니다.
(5) 곰팡이 방지, 해충 방지, 설치류 방지 작업은 정기적으로 이루어져야 하며, 필요한 경우 약제 곰팡이 방지, 해충 및 쥐를 죽이는 약제를 사용해야 합니다.
(6) 화재 예방, 방수, 도난 방지 작업을 잘 수행하고, 근무를 중단하고, 화재를 중지하고, 문과 창문을 닫을 때, 도난 방지 경보의 설치가 제대로 작동하는지 확인해야하는 경우 화재 발생을 방지하기 위해 상품의 자발적인 연소 조건에 특별한주의를 기울여 화재의 발생을 방지 할 수 있습니다.
(7) 창고 자재의 재고, 정기 검사 및 재고 자재의 재고, 자재 부족 또는 손상, 열화, 노후화, 재고가 금액을 표시하지 못하는 경우 보류중인 재산에 포함되는 동안 재고의 재고. 동시에 손실 및 책임의 원인을 파악하고 공장 관리자의 승인 후 원인 및 책임에 따라 계정 취소를 처리합니다.
62, 하수처리장 안전 관리
다음 원칙을 따라야 합니다:
가) 하수처리장은 안전 관리의 일상 운영 및 유지 보수 과정에서 작업에 대한 "안전 우선, 예방 우선"정책을 성실히 이행하여 안전하고 위생적인 작업 조건을 조성하고, 국가 규정에 따라 필요한 노동 보호 장비를 근로자에게 제공하고, 안전하고 문명화 된 생산을 달성하기 위해 작업해야 합니다.
나) 폐수 처리장은 안전 관리, 안전 기술 및 안전 교육을 종합적으로 강화하여 사고를 예방하기 위해 가능한 모든 조치를 취해야 합니다.
다)하수 처리장은 이러한 규정을 시행하고 시행하는 것 외에도 관련 국가 부서 및 지방 인민 정부가 제정한 산업 안전 및 보건에 관한 법률, 규정, 규칙 및 표준을 동시에 엄격하게 이행해야합니다.
d) 책임 시스템을 구현하기위한 안전 관리 과정에서 기업의 법적 대표자는 생산 안전에 대한 첫 번째 책임자이며 생산 안전은 전반적인 리더십에 대한 책임이 있습니다. 그리고 생산 안전에 대한 첫 번째 책임자를 핵심으로하는 생산 안전위원회를 설립합니다.
e) 모든 사람은 생산 안전에 대한 책임이 있으며, 기업 직원은 각자의 생산 안전 의무를 성실히 수행하여 각자의 의무를 다해야 합니다.
f) 계약직, 임시직을 포함한 전체 공장 근로자는 "안전 우선, 예방 중심"사상을 확고히 확립하고 각자의 위치에서 각자의 직무의 안전을 책임지고 각자 자신의 책임을 책임지고 보안 및 안전 예방 조치를 진지하게 수행해야합니다.
g) 공장에 새로 입사하는 근로자와 공장의 전근 직원은 생산직에 들어가기 전에 공장 안전 교육 시험을 통해 자격을 취득해야 합니다. 그들은 공장에서 교육을 받아 포스트 자격 증명서를 취득한 후에야 작업을 할 수 있습니다.
h)출근 전에는 술을 마실 수 없으며, 출근 전에는 반드시 사후 규정에 따라 노동 보호구를 착용해야 합니다.
i) 근무 기간 동안 자신의 직책에 충실해야 하며, 리더의 승인 없이 자신의 업무를 다른 사람에게 대신 넘겨줄 수 없습니다.
j) 공정 변경, 장비 변경, 관리 변경, 운영자 변경, 변경을 포함한 모든 변경은 변경 후 안전한 운영을 보장하기 위해 인력 변경 교육에 포함되어야 합니다.
k) 모든 기계 장비의 회전 부품은 온전한 가드 또는 가드 레일을 설치해야 하며, 작업자는 이러한 부품을 조작하거나 접근할 때 머리카락, 옷, 팔목 등이 끼어 부상을 입지 않도록 해야 합니다. 고압 변압기 및 배전실과 같은 구역은 관련 없는 사람의 출입을 엄격히 금지해야 합니다.
l) 모든 수영장 통로는 난간을 보호하기 위해 설치되어야 하며, 비, 눈, 얼음 기후는 수영장에 미끄러지지 않도록 특별한 주의를 기울여야 합니다.
m) 장비의 모든 종류의 보호 장치, 경보 장치는 사용하기 전에 완전하고 정확하며 민감하고 효과적이어야 합니다.
n) 작업장 안팎의 생산 구역은 안전 통로와 안전 문이 막히지 않도록 보호하고 깔끔하게 정리해야 합니다.
o) 소화전, 소방호스, 소화기, 염소 감지기, 염소 흡수 장치, 방독면, 장갑, 구급용품 등 각종 안전시설은 양호한 상태로 유지되어야 하며, 임의로 이동해서는 안 되며 사용 후 유사시 적기에 보충해야 합니다.
p) 공장 지역의 주요 도로를 주행하는 모든 종류의 자동차는 시속 20킬로미터를 초과해서는 안 되며, 게이트와 공장에 출입하는 차량의 속도는 시속 5킬로미터를 초과해서는 안 됩니다.
Q) 연속 생산 포스트 작업자는 교대 인수인계 시스템을 엄격히 준수해야하며, 비 연속 작업 포스트 작업자는 퇴근시 전원, 화기, 가스 공급원을 차단하고 현장을 정리하고 문과 창문을 닫아 현장의 안전을 확인한 후 퇴근해야합니다.
ㄹ) 사고가 발생하면 사고 계획에 따라 즉시 처리하고 사고 계획에 해당 사고가 포함되지 않은 경우 최근 유사한 사고 계획에 따라 처리해야 하며, 인명 사고가 발생하면 즉시 구조하고 현장을 보호해야 하며 사고는 제 시간에 공장에 보고해야 합니다. 사고 조사팀의 동의 없이 사고 수습을 실시해서는 안 됩니다. 경미한 사고의 경우 4시간 이내에 회사에 보고하고, 중대 사고 또는 사망 사고의 경우 즉시 회사 담당 차장에게 구두로 보고해야 합니다.
에스) 공장을 방문, 손님이나 그룹을 연구, 회사, 누군가와 동반 공장에 의해 동의해야, 공장에 각 손님은 방문 카드를 착용하고, 공장에서 방문 카드를 반환, 공장 시간 안팎으로 방문을 등록해야합니다. 공장으로 전화로 연락하기 위해 게이트의 작업에 연락하기 위해 접수 원은 공장으로 게스트 카드를 받고 서명에 게스트 카드의 접수 원이 작업을 수행하고 게스트 카드를 반환하고 게이트가 공장 출발을 확인하기 위해 게이트에 의해 작업을 수행하기로 동의했습니다.
t) 환경 보호, 산업 노동, 화재, 전력 공급, 뉴스 미디어 및 기타 전문 검사 인력과 같은 각 경영 관리 부서는 전문가의 검사를 나타내는 검사 카드가 발행 한 회사의 승인을 받아야 공장 부서 관련 전문가가 검사를 받고, 보고하고, 동행해야합니다.
u) 공장은 회사를 통해 외부 세계와 업무 관계를 맺고 외부 세계가 공장에 미치는 불안전 요소를 예방하고 통제하기 위해 회사에 의존해야 합니다.
v)공장 내 모든 근로자에 대해 각자의 생산 책임 내 안전 책임은 그 사람이 동시에 부담하므로 각자가 생산뿐만 아니라 안전을 담당하고 생산 관리 시스템이 안전 관리 시스템이며 공장장은 공장 전체의 안전에 대한 책임을지고 하청 관리자는 직접 책임을지고 운영자는 구체적인 안전 책임을 부담합니다.
W) 생산 작업 검사에서 발견 된 안전 위험에서 보고서를 작성하는 전체 공장, 테이블의 문제를 사용하여 안전 위험, 중복, 파일, 부록 III, 샘플 표 10-1-1 제안 수정, 사건의 취소의 구현 및 수락의 조직을 담당하는 공장의 조감독에 의해 참조, 수정. 공장은 주요 숨겨진 위험을 해결하기 어렵고, 보고서를 담당하는 회사의 차장에게 특별 보고서를 작성하고, 회사가 특별 검사 및 기술 평가를 수행하도록 지원하고, 사건의 취소를 이행하고 수락하기위한 수정 계획의 개발을 지원합니다.
x) 공장에서 조사하고 처리하는 소규모 사고(하수 처리 전량 중단으로 인한 것이 아닌 경우, 생산 사고의 직접적인 경제적 손실이 1,000위안 미만인 경우, 경미한 사고의 경우 2일 이상 3일 미만의 손실로 인한 부상) 기타 사고는 회사에 보고하여 처리합니다.
y) 사고 발생 후 사고 규모에 관계없이 공장은 관련 전문가를 조사하여 "사고 등록 양식"(부록 III, 샘플 양식 10-1-2 참조)을 작성하고, 소규모 사고는 공장별로 "안전 사고 조사 보고서"(부록 III, 샘플 양식 10-1-3 참조)를 작성하도록 조직화해야 합니다, 사고의 여파는 물론 책임자의 징계, 보관 및 회사에 복사, 큰 사고는 회사에 따라 "안전 사고 조사 보고서"를 작성하여 "안전 사고 조사 보고서"를 작성하고 회사에보고 할 책임이 있으며, "안전 사고 조사 보고서"를 작성하는 것은 회사에 따라 "안전 사고 조사 보고서"를 작성할 책임이 있습니다. 안전사고 조사 보고서"를 작성하고 회사의 지시에 따라 사고를 처리합니다.

63, PAM 관리 규정 사용
PAM 고정 지점 밀폐 보관, PAM은 명확하게 표시되어야 하며, 운송, 보관 및 투약 과정에서 작업자는 반드시 보호 장비를 착용해야 합니다.
64, 액체 염소 관리 규정 사용
액체 염소는 다음 조항을 엄격하게 준수하는 과정에서 사용해야 합니다.
a, 염소 사용은 공안, 노동, 환경 보호 및 기타 부서의 승인을 받아야 합니다.
b. 인력의 사용은 전문 교육, 시험을 통해 자격을 갖추고 특별 운영 인증서를 취득해야 합니다.
c. 사이트 사용 시 다음 표에 따라 수리 장비를 갖추어야 합니다.
d에 따라 다음 표에 따라 보호 장비를 착용하고 사이트를 사용해야 합니다.
e. 작업하기 전에 염소 처리실은 작업장 공기 중의 염소 함량이 최대 허용 농도 인 1mg/m3보다 낮도록 5-10 분을 강제로 통과시켜야합니다.
f. 염소 가스 인터페이스의 연결 개스킷은 석면 시트, 석면 고무 시트, 불소 플라스틱, 흑연 함침 석면 로프 등으로 만들어야 합니다. 고무 개스킷의 사용은 엄격히 금지됩니다.
g. 실린더는 기술 검사 인증서가 있어야 하며 유효 기간 내에 있어야 합니다.
h. 실린더의 무게를 측정하고 다이어프램 압력 게이지, 조절 밸브 및 기타 장치를 장착해야 합니다.
i, 염소 실린더 근처에서 기름, 면사 및 기타 인화성 물질 및 염소와 반응하기 쉬운 염소는 엄격히 금지되어 있습니다.
j. 실린더 연결에는 어닐링된 구리 파이프를 사용해야 하며 보라색 강관은 내압 테스트를 통과해야 합니다.
파이프가 막힌 경우 강철 와이어로 막힌 부분을 뚫어야 하며 물로 세척하는 것은 허용되지 않습니다.
케이, 특수 실린더 개방 스패너를 적용하고 병 밸브를 천천히 열어야하며 과도한 힘이나 강제로 닫아서는 안되며 망치로 치거나 끓는 물로 데워서는 안됩니다. 엘. 실린더는 작동 후 즉시 닫아야합니다.
엘, 병 밸브는 작동 종료 후 즉시 닫아야하며 정전시 작동, 물의 반환을 피하기 위해 즉시 병 밸브를 닫아야하며, 엠, 실린더는 야외에 보관할 수 없습니다.
m, 실린더는 열원 근처가 아닌 햇빛에 노출되지 않는 개방형 보관을 금지하고 특수 창고에 보관해야 합니다.
n, 빈 병과 가득 찬 병을 나열하고 별도로 배치해야 하며 혼합을 금지해야 합니다.
o. 가득 찬 병의 보관 기간은 3개월을 초과할 수 없습니다.
p. 500Kg 및 1000Kg 실린더는 수평으로 배치해야하며 취급시 채널을 남겨두고 좋은 병 뚜껑, 방진 링을 착용해야하며 충격이 엄격히 금지됩니다.
q. 누출 및 장비는 적시에 제거해야하며, 염소 누출은 관련없는 직원으로부터 즉시 대피하고, 중독자를 구조하고, 수리 및 구조 요원은 효과적인 보호 마스크를 착용해야하며, 즉시 염소 가스 오염 농도를 줄이기 위해 염소 흡입 장치를 환기하거나 열어야합니다.
r. 보호 장비는 정기적으로 점검하고 일정에 따라 교체해야 합니다.
65、폐기물 판단의 원칙
보호 장비의 포기에 대한 판단은 다음 원칙을 따라야합니다 : 국가 표준 또는 전문 표준을 충족하지 않음; 기능 지표에 명시된 관련 표준 및 규정에 따라 더 높은 노동 보호 검사 기관을 충족하지 않음. 보관 기간의 사용 또는 보관이 손상되었거나 유효 사용 기간보다 더 많이 사용하면 테스트가 효과적인 보호 기능의 최소 지표의 원래 조항을 충족하지 못합니다.
66, 절차의 끝을 판단하십시오.
보호구 폐기 절차는 기업 내 안전 및 기술 기관에서 매년 기업 내 노동 보호구에 대한 정기 또는 비정기 샘플링 및 검사를 실시하고 기술 평가가 필요한 보호구는 국가 공인 노동 보호구 검사소로 보내 검사를 진행합니다. 노동 보호 장비의 폐기 여부에 대한 결정이 내려집니다. 노동 보호 장구는 폐기 후 노동 보호 장비로 사용하는 것이 금지됩니다.
67、공장장(관리자)의 안전 책임
a) 기업은 '안전 우선' 이념을 확고히 확립하기 위해 생산 안전에 대한 전적인 책임을 집니다.
b) 작업 안전에 관한 국가 및 상급 기관의 지침, 정책, 법률, 규정, 규칙 및 표준을 엄격히 이행하고 안전 교육, 훈련 및 평가를 수용합니다.
c) 완전한 생산 안전 책임 시스템을 수립하고 구현합니다.
d) 생산 안전을 위한 전문 관리 기관을 설립 및 개선하고, 안전 및 기술 관리 인력을 상근으로 충원합니다. 정기적으로 안전 보고를 청취하고 안전 작업에 대한 중요한 보상과 처벌을 결정합니다.
e) 생산 안전 위원회 회의를 주재하고 생산 안전의 주요 문제를 연구하고 해결합니다. 해당 부서는 주요 숨겨진 사고를 해결할 수 없는 경우 상급 부서의 관련 부서에 적시에 보고서를 제출합니다.
f)생산 안전 계획 및 연간 계획을 확정하고 생산 안전 목표를 결정합니다. 안전 규칙 및 규정, 안전 기술 규정 및 작업 운영 방법을 발행합니다. 주요 안전 및 기술 조치 프로젝트를 승인하고 생산 안전에 대한 재정적 투자를 효과적으로 보장하며 기업의 산업 안전 보건 상황과 노동자의 근무 조건을 지속적으로 개선합니다.
g) "5가지 동시" 생산 안전 원칙을 준수합니다. 즉, 생산을 계획, 배치, 점검, 요약 및 평가할 때 안전 작업도 동시에 계획, 배치, 점검, 요약 및 평가합니다.
h) 기업 내 모든 수준의 계약과 외부 조직과의 계약에는 생산 안전 책임, 안전 관리 요구 사항, 안전 기술 지표 및 기타 조항이 있어야 하며, 그 이행 여부를 진지하게 평가해야 합니다.
i) 중대한 사고는 관련 규정에 따라 즉시 보고해야 합니다. 사고 처리는 '4불(不)' 원칙(사고 원인을 조사하지 않고 살려두지 않고, 사고 책임자를 엄중하게 처리하지 않고 살려두지 않고, 대다수 근로자를 교육하지 않고 살려두지 않고, 예방 조치를 시행하지 않고 살려두지 않음)을 준수해야 합니다.
j) 생산 안전에 관한 업무 범위 내에서 지정된 공장장(관리자)의 부공장장(차장)이 책임집니다.
k)동일한 수준의 대리인 및 그가 속한 부서의 장의 생산 안전에 대한 책임 시스템의 이행 여부를 확인하고 평가합니다.
엘)공장장(관리자) 부재 시에는 직무대행자가 공장장(관리자)의 생산 안전에 대한 책임을 이행해야 합니다.
m)매년 생산 안전 및 산업 위생에 대해 근로자 회의에 보고합니다.
68. 근로자의 안전 의무:
a)안전 활동에 참여하고, 안전 기술 지식을 습득하며, 모든 규칙과 규정을 엄격하게 준수합니다.
b)교대 근무 인수인계 시스템을 신중하게 시행하고, 교대 근무 인수인계 전에 근무지의 장비 및 안전 시설과 작업 및 도구가 완전하고 손상되지 않았는지 꼼꼼히 확인해야 합니다.
c) 규율을 준수하고 신중하게 운영하며 공정 규정, 안전 및 기술 규정, 운영법을 엄격하게 이행합니다. 기록은 명확하고 진실하며 깔끔하게 작성하고 작업장을 청결하게 유지합니다.
d) 생산 공정의 비정상적인 상황을 제때 검사하고 정확하게 분석, 판단 및 처리합니다.
e) 장비를 주의 깊게 유지 관리하고, 이상을 발견하면 적절하게 처리하고, 적시에 보고하고, 신중하게 기록해야 합니다.
f) 모든 종류의 노동 보호 용품, 도구, 보호 및 소방 장비를 올바르게 사용하고 적절하게 보관합니다.
g) 규칙에 반하는 일을 하지 않으며, 다른 사람이 규칙에 반하는 일을 하지 못하도록 설득하거나 저지하고, 규칙에 반하는 명령을 거부하고 제때 리더십에 보고할 권리를 가집니다.
69、공정 배관 시스템
하수관, 상수관, 슬러지관, 압축 공기관, 화학물질 주입관 및 관로 시스템의 제어 게이트와 밸브를 포함합니다.
70, 공정 배관 시스템의 일일 검사
내용에는 파이프 라인 누출 현상 여부, 게이트 및 밸브의 효과, 특히 전기 게이트의 습기 고장 여부, 파이프 라인지지 및 고정, 파이프 라인 시스템 부식 양호, 자체 흐르는 파이프 라인을 열어 우물 덮개의 침전을 확인해야 합니다.

71, 프로세스 배관 시스템 정기 유지보수 작업에는 다음이 포함됩니다:

a) 배관 및 지지대와 고정 시스템을 매일 청소합니다.
b) 배관 및 지지대 및 고정 시스템의 조임;
c) 윤활.
d) 배관 및 지지 및 고정 시스템의 부식 방지; 그리고
e) 필요한 경우 우수 하수도 준설.
프로세스 배관 시스템 점검:
계획 및 실제 조건에 따라 다양한 배관 시스템에 따라 배관, 지지대, 게이트 및 밸브 등의 점검 또는 교체와 같은 작업을 수행합니다.
72, 빗물 및 하수 수집 시스템
빗물 시스템은 빗물 우물, 빗물 집수관로 등 하수처리장 범위 내의 빗물 집수 시스템을 말하며, 하수 시스템은 하수처리장 범위 내의 하수 집수 시스템을 말합니다.
빗물, 하수 집수 시스템 일일 점검 작업에는 집수관 토사 깊이, 빗물 집수정 및 하수 집수정 덮개와 우물 본체 손상 여부, 배관 부식 여부 등이 포함됩니다.
빗물 및 하수 수집 시스템 일일 유지보수 작업에는 파이프 라인 탈수, 빗물 수집 우물 및 하수 검사 우물 파손 우물 덮개 교체가 포함됩니다.
73、고형 폐기물 관리
고형 폐기물의 발생을 줄이고, 고형 폐기물의 완전하고 합리적인 사용, 고형 폐기물의 무해한 처리 원칙을 준수해야 합니다.
폐수처리장 고형 폐기물 관리 규정: 생활 고형 폐기물은 중앙집중식(쓰레기통)으로 지역 위생 중앙집중식 수거 및 처리장으로 보내고, 발생된 오수관로 미사는 취수 펌프장 흡입 연못으로 보내야 하며, 운반 과정에서 환경 오염을 방지하기 위해 미사를 탈수해야 합니다.

 

포스포네이트 스케일 방지제, 부식 억제제 및 킬레이트제
아미노 트리메틸렌 포스폰산(ATMP)	CAS 번호 6419-19-8
1-하이드록시 에틸리덴-1,1-디포스폰산(HEDP)	CAS 번호 2809-21-4
에틸렌 디아민 테트라(메틸렌 포스 폰산) EDTMPA (고체)	CAS 번호 1429-50-1
디에틸렌 트리아민 펜타(메틸렌 포스 폰산) (DTPMPA)	CAS 번호 15827-60-8
2-포스포노부탄 -1,2,4-트리카르복실산(PBTC)	CAS 번호 37971-36-1
2-하이드록시 포스포노아세트산(HPAA)	CAS 번호 23783-26-8
헥사메틸렌디아민테트라(메틸렌포스폰산) HMDTMPA	CAS 번호 23605-74-5
폴리아미노 폴리에테르 메틸렌 포스 폰산 (PAPEMP)
비스(헥사메틸렌 트리아민 펜타(메틸렌 포스 폰산)) BHMTPMP	CAS 번호 34690-00-1
하이드록시에틸아미노-디(메틸렌포스폰산)(HEMPA)	CAS 번호 5995-42-6
포스포네이트 염
아미노 트리메틸렌 포스 폰산 (ATMP-Na4)의 테트라 나트륨 염	CAS 번호 20592-85-2
아미노 트리메틸렌 포스 폰산 (ATMP-Na5)의 펜타 나트륨 염	CAS 번호 2235-43-0
1-하이드록시 에틸리덴-1,1-디포스폰산(HEDP-Na)의 모노나트륨	CAS 번호 29329-71-3
(HEDP-Na2)	CAS 번호 7414-83-7
1-하이드록시 에틸리덴-1,1-디포스폰산(HEDP-Na4)의 테트라 나트륨 염	CAS 번호 3794-83-0
1-하이드록시 에틸리덴-1,1-디포스폰산의 칼륨 염(HEDP-K2)	CAS 번호 21089-06-5
에틸렌 디아민 테트라(메틸렌 포스 폰산) 펜타 나트륨 염 (EDTMP-Na5)	CAS 번호 7651-99-2
디에틸렌 트리아민 펜타(메틸렌 포스 폰산)의 헵타 나트륨 염 (DTPMP-Na7)	CAS 번호 68155-78-2
디에틸렌 트리아민 펜타(메틸렌 포스 폰산)의 나트륨 염 (DTPMP-Na2)	CAS 번호 22042-96-2
2-포스포노부탄 -1,2,4-트리카르복실산, 나트륨염(PBTC-Na4)	CAS 번호 40372-66-5
헥사메틸렌디아민테트라(메틸렌포스폰산)의 칼륨염 HMDTMPA-K6	CAS 번호 53473-28-2
비스 헥사메틸렌 트리아민 펜타(메틸렌 포스 폰산)의 부분적으로 중화 된 나트륨 염 BHMTPH-PN (Na2)	CAS 번호 35657-77-3
폴리카복실산 스케일 방지제 및 분산제
폴리아크릴산(PAA) 50% 63%	CAS 번호 9003-01-4
폴리아크릴산 나트륨 염(PAAS) 45% 90%	CAS 번호 9003-04-7
하이드롤라이즈드 폴리말레익 무수물(HPMA)	CAS 번호 26099-09-2
말레산과 아크릴산의 공중합체(MA/AA)	CAS 번호 26677-99-6
아크릴산-2-아크릴아미도-2-메틸프로판술폰산 공중합체(AA/AMPS)	CAS 번호 40623-75-4
TH-164 포스피노-카복실산(PCA)	CAS 번호 71050-62-9
생분해성 스케일 방지제 및 분산제
폴리에폭시숙신산(PESA) 나트륨	CAS 번호 51274-37-4
	CAS 번호 109578-44-1
폴리아스파르트산 나트륨 염(PASP)	CAS 번호 181828-06-8
	CAS 번호 35608-40-6
살생물제 및 살조제
염화 벤잘코늄(도데실 디메틸 벤질 암모늄 클로라이드)	CAS 번호 8001-54-5,
	CAS 번호 63449-41-2,
	CAS 번호 139-07-1
이소티아졸리논	CAS 번호 26172-55-4,
	CAS 번호 2682-20-4
테트라키스(하이드록시메틸)황산포스포늄(THPS)	CAS 번호 55566-30-8
글루타르알데히드	CAS 번호 111-30-8
부식 억제제
톨릴트리아졸 나트륨 염(TTA-Na)	CAS 번호 64665-57-2
톨릴트리아졸(TTA)	CAS 번호 29385-43-1
1,2,3-벤조트리아졸(BTA-Na)의 나트륨 염	CAS 번호 15217-42-2
1,2,3-벤조트리아졸(BTA)	CAS 번호 95-14-7
2-메르캅토벤조티아졸(MBT-Na)의 나트륨 염	CAS 번호 2492-26-4
2-메르캅토벤조티아졸(MBT)	CAS 번호 149-30-4
산소 청소기
시클로헥실아민	CAS 번호 108-91-8
모폴린	CAS 번호 110-91-8
기타
디에틸헥실 설포숙신산 나트륨	CAS 번호 1639-66-3
아세틸 클로라이드	CAS 번호 75-36-5
TH-GC 녹색 킬레이트제(글루탐산, N,N-디아세트산, 테트라나트륨염)	CAS 번호 51981-21-6