초미립자 파우더 코팅의 단점을 어떻게 극복할 수 있을까요?
환경 친화적이고 경제적이며 효율적이고 에너지를 절약할 수 있다는 뛰어난 장점을 가진 파우더 코팅과 페인팅이 빠르게 발전하고 있습니다. 100% 고체 성분으로 액체 페인트와 달리 다량의 용제 배출을 포함하지 않습니다. 오염을 유발하지 않는 환경 친화적인 코팅 제품입니다. 파우더 코팅 분사 시 사용하지 않은 파우더는 재활용 및 재사용이 가능합니다. 분사 공정이 간단하고 안정적이며 에너지 소비가 적습니다. 액체 도료에 비해 비용이 저렴하고 성능이 우수하다는 특징이 있습니다.
분말 코팅은 매우 빠르게 발전하고 있으며 중국에서는 다른 나라보다 훨씬 빠르게 발전하고 있습니다. 주된 이유는 중국의 경제 발전 속도가 매우 빠르기 때문에 새로 건설되는 많은 코팅 라인에서 분말 코팅이 가장 먼저 선택되기 때문입니다. 중국은 분체 도료의 주요 사용자이자 생산국이 되었지만 고급 원료 생산과 고급 제품 개발에는 여전히 중국과 선진국 사이에 격차가 있습니다.
실용적 중요성이 큰 첨단 주제를 어떻게 공략하고, 국내외 첨단 기술을 활용해 이러한 주제를 해결하며, 산업화를 달성할 것인가는 중국 과학자들과 업계 관계자들이 직면한 중요한 결정입니다.
파우더 코팅은 지난 10여 년 동안 개발 과정에서 큰 경쟁력을 보여 왔지만, 극복해야 할 단점과 한계도 존재합니다. 파우더 코팅은 코팅이 너무 두껍고, 코팅의 외관이 좋지 않으며, 저온에서 경화할 수 없고, 색상 변경이 어렵다는 네 가지 단점이 있는 것으로 알려져 있습니다.
이러한 한계와 단점에 대응하기 위해 여러 나라의 과학자와 엔지니어들이 많은 연구를 수행했고, 많은 분야에서 상당한 진전이 있었습니다.
예를 들어, 저온 경화 파우더 코팅의 개발로 120°C에서 경화할 수 있는 상용 제품이 개발되어 목재 및 복합 패널 코팅에 사용되고 있습니다. 파우더 코팅의 UV 경화에 대한 연구도 획기적인 발전을 이루며 산업적으로 적용되고 있습니다.
현재 상황에서 산업 사용자들이 분체 도료를 받아들이는 데 가장 큰 기여를 한 것은 제품의 높은 품질과 비용 효율성, 그리고 환경 규제 준수입니다.
파우더 코팅은 다른 유형의 코팅에 비해 시장 점유율이 크지 않습니다. 그러나 비교적 성숙한 산업용 코팅 분야에서 분체 도료는 수년 동안 높은 성장률을 유지할 수 있는 몇 안 되는 제품 유형 중 하나입니다.
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초미세 분말 코팅 기술 소개
분말 코팅은 환경 친화적이고 비용 효율적이며 에너지를 절약할 수 있다는 뛰어난 장점으로 인해 빠르게 발전해 왔습니다. 하지만 파우더 코팅에는 시급히 극복해야 할 단점과 한계도 있습니다. 파우더 코팅의 두 가지 단점은 코팅이 너무 두껍고 코팅의 표면 평탄도가 좋지 않다는 점입니다.
그 이유는 파우더 코팅의 입자 크기가 상대적으로 커서 일반 페인트 필름의 두께를 훨씬 초과하기 때문입니다. 이로 인해 재료 낭비가 발생할 뿐만 아니라 많은 경우 두꺼운 코팅으로 인해 도막의 성능이 저하될 수 있습니다.
예를 들어 코팅이 벗겨지기 쉽고 필름의 경도가 떨어집니다. 이러한 결함을 극복하기 위해 여러 국가의 과학자들이 많은 연구를 통해 초미세 분말 코팅을 개발했습니다. 이 분말은 입자 크기가 더 미세하고 코팅 표면 효과가 좋으며 얇은 코팅을 할 수 있습니다.
의 과학자들은 특별한 기술을 사용하여 초미세 분말 입자 사이의 분자 인력을 극복하는 데 성공했습니다. 이것은 응집을 방지하고 입자 크기가 10-20 pm이고 유동화 특성이 매우 우수한 분말 코팅을 초래합니다.
이 코팅은 매우 평평한 코팅 표면을 형성할 수 있으며 얇은 층으로 도포할 수도 있습니다. 초미세 분말 코팅의 표면 효과가 크게 개선되었으며 염수 분무 테스트 결과 매우 얇은 초미세 분말 코팅의 내식성이 우수한 것으로 나타났습니다. 주된 이유는 초미세 분말 코팅의 두께가 코팅의 가장 얇은 부분에서 거친 분말 코팅의 두께보다 높기 때문입니다.
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분말 코팅의 미세 분말화 및 개발
파우더 코팅의 네 가지 주요 단점 중 하나입니다, 코팅이 너무 두껍고 코팅의 외관이 좋지 않은 경우 가 가장 중요합니다.
파우더 코팅의 코팅 두께는 보통 60~100㎛로 일반 페인트 필름보다 훨씬 두껍습니다. 이로 인해 불필요한 낭비가 발생할 뿐만 아니라 코팅이 두꺼우면 코팅이 쉽게 벗겨지는 등 필름 성능이 저하되는 경우도 있습니다. 코팅 외관이 좋지 않으면 파우더 코팅의 장식 효과가 감소하여 파우더 코팅의 적용 및 개발이 제한됩니다. 특히 일부 고급 제품(예: 자동차)의 도장에는 파우더 코팅을 사용할 수 없습니다.
파우더 코팅이 너무 두껍고 외관이 좋지 않은 것은 주로 파우더 코팅의 입자 크기가 크기 때문에 발생합니다. 일반 분말 코팅의 입자 크기는 일반적으로 30-40μm이며, 이러한 입자 크기로 정전기 분무 후 평평한 표면과 좋은 표면 효과를 얻기가 어렵습니다.
파우더 코팅의 입자 크기를 줄일 수 있다면 표면 마감이 매우 우수한 코팅을 얻을 수 있고 박막 코팅을 실현할 수 있습니다. 분말 코팅의 미세 분쇄는 매우 우수한 코팅 표면을 얻으면서도 얇은 코팅으로 상당한 비용 절감을 달성할 수 있습니다. 이는 분말 코팅의 연구 개발에서 가장 중요한 주제 중 하나라고 할 수 있습니다.
전 세계 여러 국가의 과학자들과 주요 파우더 코팅 회사들이 이 주제에 많은 투자를 해왔으며, 다른 산업과 일부 국가 정부에서도 관심을 기울이고 있습니다.
시장의 수요와 이에 대한 관심으로 인해 분말 코팅의 미세 분쇄에 대한 연구는 많은 발전을 이루었습니다.
가장 일반적인 방법은 다음과 같습니다. 일부 추가 윤활유 를 파우더 코팅에 첨가하여 응집을 방지하여 입자 크기를 적절히 줄입니다.
일부 대기업 입자 크기 분포가 좁은 제품 생산을 클릭하고 윤활유 조절 기능이 추가된 하이 레벨링 제품 를 사용하여 파우더 코팅의 입자 크기를 더욱 줄이고 박막 코팅을 달성합니다.
미국의 페로 코퍼레이션은 새로운 초임계 이산화탄소를 사용하여 분말 코팅을 준비하는 공정를 사용하여 균일한 분산과 좁은 입자 크기 분포를 가진 분말 코팅 제품을 생산할 수 있습니다.
중국에서는 많은 기업이 높은 수준의 제품 박막 코팅을 달성했다고 주장합니다. 실제로 분말의 입자 크기는 줄어들지 않았지만 더 얇은 코팅을 얻을 수 있기 때문에 실제로 시장에서 매우 인기가 있습니다.
위의 방법은 분말 코팅의 미세 분말화를 달성하는 방법 중 일부에 불과합니다. 이 방법들은 실제로 분말 코팅 산업에 많은 이점을 가져다 주었지만 분말 코팅의 미세 분말화를 실제로 달성하지는 못했습니다.
분말 코팅의 미세 분말화는 분말 코팅의 입자 크기가 다음과 같은 수준에 이르는 것을 말합니다. 20mm 이하. 일반적으로 파우더 입자 크기의 2.5배의 코팅 두께가 더 나은 표면 효과를 만들어냅니다. 그러나 초미세 분말은 가스 유동화가 잘 되지 않는다는 고유한 특성을 가지고 있습니다. 입자 크기가 작아질수록 분말의 질량은 기하급수적으로 감소하는 반면 분말의 표면적은 기하급수적으로 증가하기 때문입니다. 그 결과 분자력이 크게 강화되어 초미세 분말이 서로 뭉쳐서 정상적인 유동화를 방해합니다.
정상적인 유동화는 분말 코팅의 정전기 분사를 위한 전제 조건이므로 잦은 유동화는 분말 코팅의 미세 분말화를 달성하기 어려운 주요 기술적 이유가 되었습니다. 미세 분말의 응집은 초미세 분말의 자연스러운 특성입니다. 미세 분말화를 달성하려면 먼저 다음을 극복해야합니다. 초미세 분말 사이의 분자 힘.
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초미립자 분말 제조 기술의 발전
1. 기계적 및 화학적 방법
초미세 분말을 제조하는 주요 방법은 기계적 분쇄와 화학적 합성입니다. 기계적 분쇄는 기존의 벌크 또는 분말 재료를 초미세화하기 위해 기계적 힘을 사용하는 것입니다.
반면 화학 합성은 화학 반응을 통해 분자, 원자, 이온 등 물질의 기본 입자를 생성하고 핵 형성, 성장, 유착을 통해 초미세 분말로 성장하는 방식입니다. 이 방법에는 세 가지 주요 장점이 있습니다:
- 첫째, 다용도성. 다양한 조성, 형태 및 입자 크기의 초미세 분말을 제조할 수 있습니다.
- 둘째, 분자 또는 원자 단위로 제품 품질을 제어할 수 있습니다.
- 셋째, 공정을 정밀하게 제어하고 조정할 수 있어 산업 생산을 쉽게 달성할 수 있습니다.
초미세 분말 제조 및 응용의 관점에서 초미세 분말의 화학 합성 방법은 초미세 분말 제조 기술의 발전 방향을 나타내며 여러 국가에서 연구 개발의 초점이되고 있습니다.
2. 초미립자 분말 제조 시 엔지니어링 문제
자체 특수 산업 반응 공정을 가진 초미세 분말 소재의 생산 공정과 비교하면 재료비 비중이 상대적으로 감소하고 소재의 기능이 제품의 고부가가치를 결정하며 이는 제품의 형태 (모양, 크기 분포, 결정 구성 및 모양 등)에 따라 크게 좌우된다는 점이 가장 큰 차이점입니다.
분말 재료의 형태는 산업 생산의 핵심입니다. 재료 준비의 공학적 문제를 해결하는 것은 산업 제어 및 공정 증폭의 전제입니다. 초미세 분말 공정의 규칙성을 마스터하는 것은 엔지니어링 문제 해결의 기초입니다.
05
초미세 분말 코팅의 요구 사항
초미세 분말 코팅은 평평하고 얇은 코팅을 구현할 수 있습니다. 즉, 초미립 분말을 얇게 코팅하는 파우더 코팅은 코팅과 코팅 공정 모두에 몇 가지 특별한 기술적 요구 사항이 있을 수 있습니다.
일반적으로 분체 도장은 용융 점도는 낮지만 유리 전이 온도가 높은 수지, 안료 분산 및 은폐력이 좋은 안료, 입자 크기가 작은 좁은 입자 크기 분포가 필요하므로 분쇄 장비의 분쇄 및 분류 효과가 우수해야 합니다.
파우더 코팅은 또한 우수한 건조 분말 유동성과 정전기 특성을 가져야 합니다. 이러한 문제를 종합적으로 해결하기 위해서는 원료 제조업체, 분말 제조업체, 장비 제조업체 및 사용자의 공동 노력이 필요합니다.
이 논문은 유동성이 매우 우수한 초미세 분말 코팅에 대해 연구합니다. 이 연구의 초점은 사용자가 장비를 변경할 필요 없이 일반적으로 코팅을 적용할 수 있다는 것입니다. 아래에서는 실제 개발 및 적용 과정에서 발생한 일련의 기술적 문제를 나열합니다.
1. 숨기는 힘
일반 파우더는 필름 두께가 60~90mm로 얇게 도포하기 어렵고 일반적으로 은폐력 문제가 없습니다. 일반 공식을 사용하여 얻은 초미세 파우더는 코팅 두께가 50mm 미만일 때, 특히 흰색 제품의 경우 은폐력이 충분하지 않아 실제 도장 요구 사항을 충족하지 못한다는 사실이 곧 발견되었습니다.
이러한 이유로 안료 함량을 적절히 높여 액체 페인트의 높은 은폐력을 부여했습니다. 흰색 제품은 은폐력이 가장 강한 루틸 이산화티타늄을 사용하면서 동시에 양을 늘려야 한다는 점에서 특별하며, 그렇지 않으면 요구 사항을 충족할 수 없습니다.
필름 두께가 감소함에 따라 코팅의 은폐력에 대한 민감도가 기하급수적으로 증가합니다. 개발 과정에서 안료 함량이 증가함에 따라 제품의 고르지 않은 용융을 방지하기 위해 일련의 조치를 고려해야 한다는 사실을 발견했습니다.
하나는 더 나은 용융 특성을 가진 수지를 사용하는 것이고, 다른 하나는 더 나은 용융 특성을 가진 이산화티타늄 또는 코팅 처리된 이산화티타늄을 사용하는 것입니다. 또한 압출 시 반죽 효과를 높이는 것도 필요합니다. 따라서 매우 우수한 은폐력을 얻으려면 파우더 제형에 상응하는 개선이 이루어져야 합니다.
2. 레벨링
일반 파우더 코팅의 레벨링과 처짐은 모순입니다. 레벨링이 좋으면 처지기 쉽습니다. 초미세 분말 코팅은 코팅이 얇기 때문에 처짐이 발생하지 않습니다,를 사용하여 레벨링 에이전트의 양을 늘려 더 나은 레벨링 성능을 얻을 수 있습니다. 초미세 분말은 입자 크기가 미세하고 균일하게 분사되기 때문에 코팅 표면이 매우 평평합니다.
3. 분말 충전성
초미세 분말은 질량이 작아 분말화하기가 쉽지 않습니다. 이론적으로는 분말화율을 높이기 위해 일부 파워 증가제를 첨가해야 합니다. 그러나 실제 적용 사례에서 초기 분말화율이 낮으면 오히려 이점이 있다는 것이 밝혀졌습니다.
분말화율이 낮기 때문에 분무 선택성이 향상되어 분무 시 균일한 코팅 두께를 쉽게 얻을 수 있습니다. 초미세 분말은 분말 유동화의 근본적인 문제를 해결하기 때문에 초미세 분말의 재활용 및 재사용에 문제가 없습니다.
4. 비용
초미세 분말 코팅의 경우 필름 두께가 크게 감소하기 때문에 비용이 크게 절감됩니다. 그러나 비용 절감 비율은 파우더 절감 비율과 직접적인 관련이 없습니다. 많은 고급 원료를 사용하면 생산 비용이 증가하기 때문에 초미세 분말은 일반적으로 일반 분말보다 훨씬 비쌉니다.
흰색 초미세 분말 제품은 고급 이산화티타늄을 많이 사용하기 때문에 다른 색상보다 원가 상승률이 높습니다. 다크 초미세 파우더의 비용 증가는 매우 적습니다. 전반적으로 초미세 분말 코팅은 여전히 전체 비용 측면에서 상당한 이점을 가지고 있으며 제품이 고급일수록 비용 절감 효과가 더 큽니다.
지난 6개월간의 시장 경험에 따르면 신제품에 대한 인지도가 부족해 초미립 분말을 선도적으로 사용한 고객들은 코팅의 원가 절감 요소에 매력을 느끼지 못했습니다. 원동력은 매끄러운 외관을 위해 제품 등급을 향상시키는 것이었습니다. 물론 지금도 원가 절감 효과가 원가 상승보다 훨씬 높습니다.
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초박형 파우더 코팅
1. 스프레이 장비 및 프로세스
초미세 분말 코팅 문제 해결의 출발점은 초미세 분말의 유동화를 철저히 해결하여 이론적으로 코팅 공정이 변경되지 않도록 하는 것입니다.
실제 적용 시 초미세 분말은 실제로 일반 굵은 분말처럼 완전히 유동화될 수 있으며 건 막힘과 같은 유동화 불량 문제도 없습니다. 그러나 초미세 분말 분사에는 여전히 몇 가지 특수성이 있습니다. 초미세 분말은 질량이 작고 표면적이 넓기 때문에 개별 입자의 전하가 낮지만 전체 전하가 크게 증가합니다.
1년 이상의 테스트와 적용 결과, 간단한 스프레이 부스의 수동 스프레이 건이든 최신 스프레이 부스의 최첨단 자동 스프레이 건이든 스프레이 장비는 기본적으로 변경할 필요가 없다는 것을 발견했습니다.
그러나 특정 상황에 따라 스프레이 프로세스를 약간 조정해야 합니다. 예를 들어 거리는 약간 더 가까워질 수 있고 전압은 약간 낮아질 수 있습니다. 초미세 분말의 분사 공정 매개 변수는 일반 굵은 분말의 매개 변수와 동일합니다. 각 생산 라인에는 자체 요구 사항에 맞는 최적의 코팅 조건이 있으며 기술자가 현장에서 특정 시행 착오 테스트를 수행해야합니다.
2. 파우더 도포율 및 선택성
일반 굵은 분말은 재활용 분말에 미세 분말이 많아 재사용 시 응집, 분말 분출 등 유동화 불량 문제가 발생하여 분체 도료 재활용에 어려움을 겪는 경우가 많습니다.따라서 재활용하기 전에 재활용 분말을 굵은 분말과 일정 비율로 혼합해야 합니다.
초미세 분말은 크기가 작기 때문에 굵은 분말만큼 작업물 표면에 잘 달라붙지 않습니다. 첫 번째 파우더 도포율은 굵은 파우더보다 떨어지지만 이것이 반드시 나쁜 것은 아닙니다. 파우더 도포율이 낮으면 굵은 파우더로는 달성하기 어려운 초미세 파우더를 분사할 때 얇은 막 두께로 매우 균일한 코팅을 쉽게 달성할 수 있습니다.
반면 초미립 분말은 미세 분말의 유동화 문제를 해결하기 때문에 재활용 분말은 유동성 저하 문제가 없습니다. 장비에 회수 장치만 있으면 코팅에 전혀 문제가 없습니다.
3. 복구 성능 및 재코팅 성능
현재 일반적으로 사용되는 복구 시스템은 다음과 같습니다. 사이클론 복구 및 백 필터 복구. 두 가지 방법 모두 사용하지 않은 파우더를 효과적으로 회수할 수 있습니다. 굵은 분말이든 초미세 분말이든 둘 다 다양한 크기의 입자를 포함하지만 그 비율은 다릅니다.
초미세 분말의 평균 입자 크기는 굵은 분말보다 훨씬 작지만 입자 크기는 기존 회수 장비에서 설계된 회수 범위 내에 있습니다. 정상적인 회수에는 문제가 없다고 할 수 있습니다. 재생 분말은 일반적으로 버진 분말보다 입자 크기가 작습니다.
초미세 분말 코팅 기술의 핵심은 초미세 분말의 유동화를 철저하게 해결하는 것입니다. 따라서 재활용 초미세 분말은 초미세 분말 코팅의 특성과 응용 분야를 가지고 있습니다.
4. 코팅 성능
초미세 분말 코팅은 실제로 미세 분말의 유동화를 해결하여 스프레이를 성공적으로 달성하는 공정입니다. 다음과 같은 이유로 초미세 분말 코팅은 일반 분말과는 다른 코팅 특성을 가지고 있습니다.
- 첫째, 입자가 미세하고 코팅이 조밀하며 표면이 매끈하여 표면 긁힘 방지 및 평탄도가 향상됩니다.
- 둘째, 코팅이 얇아 코팅 벗겨짐과 같은 두꺼운 코팅의 단점을 피할 수 있습니다.
또한 거친 파우더 코팅으로는 얇은 코팅이 어렵고, 두꺼운 코팅은 실제로 많은 폐기물을 발생시킵니다. 비용을 절감하기 위해 기존 파우더 코팅은 값싼 필러를 다량으로 혼합해야 합니다.
이러한 필러는 코팅의 은폐력에는 영향을 미치지 않지만 코팅의 화학적 특성과 내식성에는 어느 정도 영향을 미칩니다. 코팅이 얇고 은폐력이 높아야 하기 때문에 초미세 분말은 최고의 원료를 사용해야 하며, 코팅이 얇기 때문에 최고의 원료를 사용할 수 있습니다.
따라서 초미세 분말 코팅은 내식성, 내후성, 유연성, 접착력, 경도 등 여러 면에서 일반 분말 코팅보다 월등히 우수합니다. 물론 기계적 마찰에 대한 강한 저항력이 필요한 경우 얇은 코팅은 두꺼운 코팅만큼 좋지 않습니다.
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초미세 분말 코팅 적용 사례
1. 검은색 부분
대부분의 자동차 내장 부품은 주로 보호 기능을 하는 파우더 코팅으로 코팅할 수 있습니다. 그러나 일반 파우더는 얇은 코팅을 할 수 없기 때문에 코팅막 두께가 보통 60~100㎛이기 때문에 널리 사용되지는 않습니다.
반면에 검은색 초미세 분말은 은폐력이나 표면 균일성에 문제가 없습니다. 실제 적용 시 필름 두께를 평균 20㎛로 줄일 수 있어 많은 비용을 절감할 수 있습니다. 코팅의 내식성은 일반 분말과 동등하며 경도와 접착력도 향상되었습니다.
2. 가구, 용기 및 기타 인테리어 제품
일부 고객은 표면 요구 사항이 높은 고품질 수출 제품을 생산하기 때문에 초미세 분말을 선택합니다. 최상의 외관 품질을 달성하기 위해 필름 두께를 거의 줄이지 않지만 비용은 줄어들지 않습니다. 이는 저가 인테리어 제품 시장에서 초미세 분말의 적용이 당분간 비용 이점이 없음을 보여줍니다.
3. 실외용 내후성 제품
알루미늄 프로파일 스프레이의 첫 번째 요구 사항은 우수한 내후성이며, 그다음은 더 나은 외관입니다. 초미세 분말은 고급 내후성 폴리에스테르와 무기 내후성 안료를 사용하여 두 가지 측면에서 매우 우수한 성능을 가진 코팅 제품을 달성합니다. 더 중요한 것은 비용 절감 효과가 크다는 점입니다.
4. 자동차 분야
수년 동안 자동차 클리어 코팅은 파우더 코팅이 진입하기 어려운 분야로 여겨져 왔습니다. 하지만 비용 효율성과 환경 보호 측면에서 파우더 코팅의 장점으로 인해 최근 들어 자동차 클리어 코팅이 주목받고 있습니다,
최근 자동차 코팅 분야에서 원팩 파우더 코팅이 성공적으로 적용되면서 자동차 제조업체와 코팅 제조업체는 이 분야에 대한 광범위한 연구를 진행하고 있습니다.
BMW는 세계 최초로 표준 제품에 파우더 클리어 코팅을 사용한 자동차 제조업체입니다. 2000년 말까지 BMW의 독일 공장에서 파우더 클리어 코팅이 상업 생산에 투입되어 총 50만 대의 자동차가 생산되었습니다.
5. 기타 애플리케이션 시장
파우더 코팅의 다른 시장으로는 파이프에 사용하거나 철근을 보강하기 위해 부식 방지 파우더 코팅을 사용하는 것 등이 있습니다. 이러한 파우더 코팅은 주로 순수 에폭시 시스템(퓨전 본딩)을 기반으로 합니다.
철근 시장은 유럽에서 거의 무시되고 있지만 기술적 관점에서 볼 때 이 분야는 성장의 여지가 많은 것으로 간주됩니다. 지역마다 통계 분류 방법이 다르기 때문에 분야별로 분체 도료의 소비량을 평가하기는 매우 어렵습니다.
파우더 코팅 비용을 선택 기준을 충족하는 일부 VOC(휘발성 유기 화합물) 코팅과 비교할 때는 도장 비용을 포함한 총 비용에 주의를 기울이는 것이 중요합니다.
실제 도장 공정에서 파우더 코팅을 사용하면 다른 친환경 도료에 비해 원료 활용도가 95%에서 99%로 증가하고, 에너지 소비량이 30% 감소하며(기존 저고형 탄소 도료 대비) 인건비가 40%에서 50%로 절감되고, 표면 결함으로 인해 폐기되는 재료가 약 4~6배 감소하여 약 90%의 폐기물 감소 효과를 얻을 수 있다는 장점이 있습니다.
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다양한 분야에서의 초미세 분체 도장 기술 발전
코팅 장비의 최신 개발로 인해 세척이 더 쉽고 색상을 더 빠르게 변경할 수 있는 코팅 라인이 탄생했습니다. 개발 추세는 저온 경화 및 반응성이 뛰어난 파우더 코팅 는 라인 속도를 높이고 에너지를 절약할 수 있어 파우더 코팅의 경제적 이점을 더욱 매력적으로 만들어 줍니다.
분말 정전기 스프레이를 사용하는 MDF는 코팅 성능이 우수하고 시공 효율이 높으며 에너지 소비가 적다는 장점이 있습니다. 100% 고형분 함량의 분말 코팅은 목재 제품을 캡슐화 한 후 목재 내부의 유해 물질 휘발을 방지하여 진정한 친환경 제품으로 만들 수 있습니다.
물론 파우더의 화학적 보관 안정성: 경화 조건에 영향을 주지 않고 보관 온도에서 기본 재료가 반응하는 것을 방지할 수 있는 잠재적 촉매 또는 첨가제, 물리적 보관 안정성: 시스템의 반응 속도와 점도에 영향을 주지 않고 시스템의 유리 온도를 높이는 등 개선의 여지가 여전히 남아 있습니다.
코일 코팅 은 일종의 사전 코팅으로, 기존의 "후 코팅" 공정과는 다릅니다. 생산 공정 단순화, 효율적인 시공, 투자 및 운영 비용 절감, 환경 보호 규정 준수, 기존 방식보다 우수한 필름 성능과 같은 일련의 장점으로 인해 코일 코팅은 오늘날 코팅 산업의 발전 방향 중 하나가되었습니다.
컬러 플레이트 생산 기술은 1927년 미국에서 처음 개발되었습니다. 중국은 1980년대에 코일 코팅 및 코팅 기술을 도입하기 시작했습니다.
1990년대 후반 중국에서 컬러 플레이트의 소비와 생산이 증가하기 시작했고 성장 모멘텀은 매우 빨랐습니다. 2003년 말까지 124개 기업이 874만 톤의 생산 능력을 갖춘 169개의 코팅 유닛을 건설했습니다.
파우더 코팅 장치는 강한 정전기장 아래에 있습니다. 회전하는 파우더 브러시는 코팅 파우더 구름을 생성합니다. 구름 속의 고체 코팅 입자는 높은 전하를 띠고 고속으로 움직이는 기판을 향해 날아가면서 충분히 큰 경계 침투력을 생성합니다. 그러면 파우더 입자가 스트립 표면에 고르게 증착됩니다.
국가의 엄격한 환경 보호 요구 사항과 비용 효율성을 고려하면 코일의 분말 코팅이 점차 널리 인식되고 코일 코팅의 발전 추세가 될 것입니다.
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| 시노머® THFMA 모노머 | 테트라하이드로푸르푸릴메타크릴레이트 | 2455-24-5 |
| 시노머® PHEA 모노머 | 2-페녹시에틸 아크릴레이트 | 48145-04-6 |
| 시노머® LMA 모노머 | 라 우릴 메타 크릴 레이트 | 142-90-5 |
| 시노머® IDA 모노머 | 이소데실 아크릴레이트 | 1330-61-6 |
| 시노머® 아이보마 모노머 | 이소보닐 메타크릴레이트 | 7534-94-3 |
| 시노머® IBOA 모노머 | 이소보닐 아크릴레이트 | 5888-33-5 |
| 시노머® EOEOEA 모노머 | 2-(2-에톡시 에톡시)에틸 아크릴레이트 | 7328-17-8 |
| 다기능 모노머 | ||
| 시노머® DPHA 모노머 | 디펜타에리스리톨 헥사아크릴레이트 | 29570-58-9 |
| 시노머® DI-TMPTA 모노머 | 디(트리메틸올프로판) 테트라 아크릴레이트 | 94108-97-1 |
| 아크릴아마이드 모노머 | ||
| 시노머® ACMO 모노머 | 4-아크릴로일모르폴린 | 5117/12/4 |
| 이중 기능 모노머 | ||
| 시노머®PEGDMA 모노머 | 폴리(에틸렌 글리콜) 디메타크릴레이트 | 25852-47-5 |
| 시노머® TPGDA 모노머 | 트리프로필렌 글리콜 디아크릴레이트 | 42978-66-5 |
| 시노머® TEGDMA 모노머 | 트리에틸렌 글리콜 디메타크릴레이트 | 109-16-0 |
| 시노머® PO2-NPGDA 모노머 | 프로폭실레이트 네오펜틸렌 글리콜 디아크릴레이트 | 84170-74-1 |
| 시노머® PEGDA 모노머 | 폴리에틸렌 글리콜 디아크릴레이트 | 26570-48-9 |
| 시노머® PDDA 모노머 | 프탈레이트 디에틸렌 글리콜 디아크릴레이트 | |
| 시노머® NPGDA 모노머 | 네오펜틸 글리콜 디아크릴레이트 | 2223-82-7 |
| 시노머® HDDA 모노머 | 헥사메틸렌 디아크릴레이트 | 13048-33-4 |
| 시노머® EO4-BPADA 모노머 | 에톡실화 (4) 비스페놀 A 디아크릴레이트 | 64401-02-1 |
| 시노머® EO10-BPADA 모노머 | 에톡실화 (10) 비스페놀 A 디아크릴레이트 | 64401-02-1 |
| 시노머® EGDMA 모노머 | 에틸렌 글리콜 디메타크릴레이트 | 97-90-5 |
| 시노머® DPGDA 모노머 | 디프로필렌 글리콜 디에노에이트 | 57472-68-1 |
| 시노머® Bis-GMA 모노머 | 비스페놀 A 글리시딜 메타크릴레이트 | 1565-94-2 |
| 삼중 기능성 모노머 | ||
| 시노머® TMPTMA 모노머 | 트리메틸올프로판 트리메타크릴레이트 | 3290-92-4 |
| 시노머® TMPTA 모노머 | 트리메틸올프로판 트리아크릴레이트 | 15625-89-5 |
| 시노머® PETA 모노머 | 펜타에리스리톨 트리아크릴레이트 | 3524-68-3 |
| 시노머® GPTA (G3POTA) 모노머 | 글리세릴 프로폭시 트리아크릴레이트 | 52408-84-1 |
| 시노머® EO3-TMPTA 모노머 | 에톡실화된 트리메틸올프로판 트리아크릴레이트 | 28961-43-5 |
| 포토레지스트 모노머 | ||
| 시노머® IPAMA 모노머 | 2- 이소프로필-2-아다만틸 메타크릴레이트 | 297156-50-4 |
| 시노머® ECPMA 모노머 | 1-에틸사이클로펜틸 메타크릴레이트 | 266308-58-1 |
| 시노머® 아다마 모노머 | 1-아다만틸 메타크릴레이트 | 16887-36-8 |
| 메타크릴레이트 모노머 | ||
| 시노머® TBAEMA 모노머 | 2-(테트-부틸아미노)에틸 메타크릴레이트 | 3775-90-4 |
| 시노머® NBMA 모노머 | n-부틸 메타크릴레이트 | 97-88-1 |
| 시노머® MEMA 모노머 | 2-메톡시에틸 메타크릴레이트 | 6976-93-8 |
| 시노머® i-BMA 모노머 | 이소부틸 메타크릴레이트 | 97-86-9 |
| 시노머® EHMA 모노머 | 2-에틸헥실 메타크릴레이트 | 688-84-6 |
| 시노머® EGDMP 모노머 | 에틸렌 글리콜 비스(3-메르캅토프로피온산) | 22504-50-3 |
| 시노머® EEMA 모노머 | 2-에톡시에틸 2-메틸프로프-2-에노에이트 | 2370-63-0 |
| 시노머® DMAEMA 모노머 | N,M-디메틸아미노에틸 메타크릴레이트 | 2867-47-2 |
| 시노머® DEAM 모노머 | 디에틸아미노에틸 메타크릴레이트 | 105-16-8 |
| 시노머® CHMA 모노머 | 시클로헥실 메타크릴레이트 | 101-43-9 |
| 시노머® BZMA 모노머 | 벤질 메타크릴레이트 | 2495-37-6 |
| 시노머® BDDMP 모노머 | 1,4-부탄디올 디(3-메르캅토프로피온산) | 92140-97-1 |
| 시노머® BDDMA 모노머 | 1,4-부탄디올디메타크릴레이트 | 2082-81-7 |
| 시노머® AMA 모노머 | 알릴 메타크릴레이트 | 1996/5/9 |
| 시노머® AAEM 모노머 | 아세틸아세톡시에틸 메타크릴레이트 | 21282-97-3 |
| 아크릴레이트 모노머 | ||
| 시노머® IBA 모노머 | 이소부틸 아크릴레이트 | 106-63-8 |
| 시노머® EMA 모노머 | 에틸 메타크릴레이트 | 97-63-2 |
| 시노머® DMAEA 모노머 | 디메틸 아미노 에틸 아크릴레이트 | 2439-35-2 |
| 시노머® DEAEA 모노머 | 2-(디에틸아미노)에틸 프로프-2-에노에이트 | 2426-54-2 |
| 시노머® 차 모노머 | 사이클로헥실 프롭-2-에노에이트 | 3066-71-5 |
| 시노머® BZA 모노머 | 벤질 prop-2-에노에이트 | 2495-35-4 |