1. Formazione del rivestimento
Cause:
1. La vernice è lenta a scorrere. Essendo la vernice un fluido tixotropico, presenta una struttura reticolare e un valore di snervamento. Il valore di snervamento e la viscosità sono i due fattori principali che causano l'accumulo di vernice. Se il valore di snervamento della vernice è troppo alto e la viscosità è eccessiva, la fluidità della vernice peggiora.
2. Segni di flusso prodotti durante lo scorrimento della vernice, che scorre lungo lo stampo di sabbia e si accumula quando incontra le scanalature, causando l'opacizzazione dei bordi dello stampo di sabbia.
3. L'angolo di inclinazione dello stampo di sabbia non è appropriato.
4. La portata è bassa e la vernice non riesce a scorrere, causando un accumulo.
5. Una pressione insufficiente causa un rallentamento della portata, con conseguente accumulo.
Misure da adottare:
1. Considerando il funzionamento in loco, il grado Baume della vernice dovrebbe essere ridotto. La pratica ha dimostrato che la fluidità della vernice è migliore quando il grado Baume della vernice fluida è compreso tra 22 e 26. Considerando i fattori della vernice stessa, è necessario ridurre il valore di resa e la viscosità della vernice.
2. Utilizzare un tubo dell'aria per soffiare via o un pennello imbevuto di diluente per rimuovere i segni di scorrimento.
3. Requisiti dell'angolo di posizionamento dello stampo per sabbia: Utilizzare un veicolo per sollevare lo stampo di sabbia sopra la vasca di verniciatura con un angolo di 75-90 gradi rispetto all'orizzontale per rivestire il prodotto.
4. Aumentare la sezione trasversale dell'asta di rivestimento e del tubo flessibile per aumentare la portata. In genere, per l'asta di rivestimento e il tubo flessibile si utilizza un tubo di 4 mm di diametro. Se si aumenta la sezione trasversale, si può utilizzare un tubo da 4 o 6 mm di diametro, oppure entrambi i tubi possono essere da 6 mm di diametro.
5. Aumentando la pressione dell'aria si può aumentare la portata. Per ottenere uno spessore di rivestimento adeguato, la velocità con cui la vernice fuoriesce dal flow coater dovrebbe essere di 100-200 mm/s. La pressione dell'aria deve essere generalmente compresa tra 0,4×105Pa e 0,6×105Pa. Se è troppo alta, è facile che si verifichino schizzi.
2. Spessore del rivestimento insufficiente
Cause:
1. Il rivestimento non forma uno spessore sufficiente e scorre direttamente.
2. Il rivestimento permea completamente nello stampo in sabbia, con il risultato di uno spessore insufficiente del rivestimento.
3. La superficie dello stampo in sabbia viene bloccata con un agente distaccante, che riduce la permeabilità del rivestimento e influisce direttamente sullo spessore del rivestimento.
Misure:
1. Aumentare la viscosità del rivestimento (valore massimo non superiore a 7 s) per migliorare le proprietà del rivestimento ed evitare un eccessivo scorrimento dello stesso.
2. Migliorare la compattezza dello stampo di sabbia, che può prevenire efficacemente l'eccessiva penetrazione del rivestimento. Una compattezza dello stampo di sabbia compresa tra 45% e 55% è adatta.
La superficie dello stampo deve essere lasciata asciugare completamente prima della produzione.
3. Le parti dello stampo in sabbia che verranno rivestite con il distaccante devono essere carteggiate con carta vetrata fine prima del rivestimento.
Requisiti dello spessore del rivestimento a umido per stampi in ghisa:
Getti a parete sottile 0,15 mm-0,30 mm
Getti di medio spessore 0,30 mm-0,75 mm
Getti a parete spessa 0,75 mm-1,00 mm
Getti extra spessi 1,00mm-2,00mm
3. Scorrimento della superficie di rivestimento
Durante il montaggio, quando l'operatore soffia la sabbia galleggiante nella cavità con un tubo d'aria, la superficie dello strato di rivestimento si stacca occasionalmente.
Cause:
1. Il rivestimento ha una bassa resistenza.
2. Gli strati di vernice non sono sufficientemente legati tra loro da formare un unico insieme.
Misure:
1. Il contenuto di legante nella vernice è troppo basso, il che rende il rivestimento meno resistente.
2. Una combustione insufficiente della vernice può compromettere l'adesione tra gli strati. Nel caso di fusioni di peso superiore a 3 tonnellate, la superficie del rivestimento è soggetta a sfogliarsi. Questo problema può essere risolto controllando ragionevolmente il tempo di accensione. In genere, è opportuno accendere la cassa superiore 3-5 secondi dopo il rivestimento a flusso, mentre è preferibile accendere la cassa inferiore 5-7 secondi dopo il rivestimento a flusso. È possibile utilizzare anche la cottura a gas, ma il tempo di accensione non deve essere troppo lungo, altrimenti il rivestimento si crepa.
4. Getti con adesione di sabbia
Il rivestimento non è sufficientemente resistente al fuoco e il rivestimento o lo stampo in sabbia entrano in contatto con il metallo fuso ad alta temperatura, provocando una reazione chimica che forma sulla superficie del getto una sostanza estremamente difficile da pulire, comunemente nota come adesione di sabbia. Anche il metodo di rivestimento a flusso può causare l'adesione della sabbia.
Misure:
1. Modificare la composizione dell'aggregato del rivestimento per migliorarne la resistenza al fuoco. Scegliere cariche refrattarie come polvere di bauxite ad alto tenore di alluminio e polvere di zircone.
2. Aumentare lo spessore del rivestimento, ma lo spessore non deve superare il valore massimo richiesto per lo spessore del rivestimento. Se lo spessore è eccessivo, si possono verificare difetti di fusione come la pelle del rivestimento.
3. Aumentare il grado di Baume della vernice flow-coat, ma il massimo non deve superare 28, altrimenti la fluidità diminuisce.
4. Alcune fusioni sono parzialmente surriscaldate e il flow-coating è estremamente incline all'incollaggio della sabbia. L'applicazione di una vernice ad alta refrattarietà sulla posizione del punto caldo prima del flow-coating può prevenire efficacemente l'adesione della sabbia.
5. Segni di flusso gravi
Causa:
La vernice ha una scarsa fluidità e un'elevata viscosità, per cui quando scorre verso il basso non riesce a gocciolare, causando gravi segni di flusso; la vernice fuoriesce con una pressione eccessiva e la distanza tra la punta dell'asta del flow coat e la superficie della cavità è troppo ravvicinata, per cui il liquido della vernice urta la superficie del rivestimento, lasciando segni irregolari; la velocità di flusso della vernice è bassa, il flusso è instabile e si formano segni di flusso sulla superficie della cavità.
Misure da adottare:
1. Quando si esegue il rivestimento a flusso, utilizzare una portata elevata per scorrere rapidamente dall'alto verso il basso e non lasciare che il rivestimento rimanga a lungo sulla superficie dello stampo in sabbia.
2. Migliorare la fluidità e il livellamento del rivestimento per ridurne la viscosità.
3. Aumentare la distanza tra la punta dell'asta di rivestimento e la superficie della cavità. Una distanza di 18-25 mm è generalmente appropriata.
4. Utilizzare una punta dell'asta per il rivestimento del flusso a forma di ventaglio.
VI. Laminazioni
La struttura laminata viene prodotta quando il rivestimento di flusso viene applicato alla superficie della cavità dall'alto verso il basso o da sinistra verso destra due o più volte.
Motivo:
La causa principale è l'alta temperatura dello stampo in sabbia, l'alta viscosità del rivestimento e la ridotta velocità di scorrimento del rivestimento.
Misure:
1. Non applicare il rivestimento di flusso subito dopo che lo stampo di sabbia è stato appena scaricato dal mescolatore, poiché è ancora caldo. Il raffreddamento ad aria deve essere utilizzato in base alla situazione specifica.
2. Ridurre il grado di Baume del rivestimento per migliorarne la fluidità.
3. Aumentare la portata per evitare il rivestimento a flusso multiplo. La portata può essere ragionevolmente controllata realizzando macchine per il rivestimento a flusso di diverse specifiche. Quando si sceglie una pompa, la prevalenza e la portata dovrebbero essere leggermente superiori. Se la pressione del fluido è elevata, il flusso del fluido può essere controllato controllando l'interruttore e altri punti per ottenere la pressione di applicazione e la portata desiderate.
7. Schizzi di vernice
Lo schizzo di vernice è lo schizzo di gocce di vernice su una superficie liscia e rivestita.
Cause:
Questo difetto è causato principalmente da una pressione eccessiva all'uscita del rivestimento di flusso.
Misure:
1. Ridurre la pressione all'uscita del flow coating. Lo spessore, la lunghezza, la rugosità della superficie e la posizione di uscita della tubazione del flusso di vernice hanno un impatto significativo sulla pressione di uscita del rivestimento. La pressione di uscita P della vernice non deve essere inferiore a 0,4×105Pa.
2. Non applicare il flow coating in verticale sulla superficie della cavità per evitare schizzi di vernice.
8. Rimozione della sabbia dalla superficie dello stampo in sabbia
Questo fenomeno è comunemente noto come "hairline" e si verifica spesso quando lo stampo è stato utilizzato per lungo tempo o quando lo stampo è instabile. La superficie dello stampo in sabbia non è sufficientemente piana dopo il rivestimento a flusso e presenta delle depressioni, il che ha un impatto significativo sulla qualità dell'aspetto.
Misure:
Metodo 1: riparare la superficie di carteggiatura con stucco prima del flow coating. Lo svantaggio di questo metodo è che la superficie levigata deve essere lasciata a lungo dopo il flow coating, altrimenti l'area riparata si bolla.
Metodo 2: riparare la superficie di levigatura con lo stucco dopo il rivestimento di flusso, quindi utilizzare il diluente per appiattire lo stucco e infine dare fuoco. Questo metodo è attualmente molto utilizzato, in quanto consente di risparmiare manodopera e di compensare le carenze causate dagli utensili e dalle operazioni precedenti.
9. Rivestimento non uniforme
Quando si ricopre a flusso, lo stampo in sabbia tende spesso ad avere uno strato superiore sottile e uno strato inferiore spesso. Con una velocità fissa del rotore nel viscosimetro, la viscosità apparente del rivestimento diminuisce con l'aumentare del tempo di taglio e raggiunge un valore costante per lungo tempo. Se si lascia riposare, la viscosità apparente aumenta gradualmente con l'aumentare del tempo di permanenza. Si tratta della tissotropia del rivestimento. Una forte tissotropia del rivestimento è buona per il livellamento, ma è facile che causi un flusso eccessivo, con il risultato di uno strato superiore sottile e uno inferiore spesso. Una scarsa fluidità può anche causare uno spessore non uniforme del rivestimento con un piccolo angolo di inclinazione. Per i rivestimenti in polvere di zirconio a base di acqua, un tasso di tissotropia di M=9%-12% è considerato buono.
10. Scarsa adesione al substrato e scrostamento della vernice
Durante il processo di verniciatura e spruzzatura, spesso si verifica il distacco della vernice a causa della scarsa adesione interstrato tra il substrato e la vernice, con un'elevata percentuale di prodotti difettosi e un grave danno per la qualità e il ciclo di produzione.
Misure:
L'attuale prassi generale prevede l'utilizzo di un promotore di adesione, ovvero un agente di trattamento speciale in grado di migliorare l'adesione tra il rivestimento e il substrato. Ha speciali gruppi funzionali che possono combinarsi efficacemente con i gruppi polari sulla superficie del materiale per produrre un'adesione interstrato altamente aderente, che svolge un ottimo ruolo come primer.
1. Il processo di rivestimento a flusso è quasi dieci volte più efficiente del processo originale di rivestimento a pennello ed è molto adatto alle operazioni in catena di montaggio.
2. Dopo il rivestimento a flusso, la superficie dello stampo è liscia, lo spessore del rivestimento è uniforme e denso e i contorni sono chiari. Dopo la colata, la superficie della colata è liscia, la rugosità superficiale può raggiungere Ra25um o più, e l'accuratezza dimensionale della colata è elevata, raggiungendo CT9 o più in GB 6414-1999 "Castings: Tolleranze dimensionali e tolleranze di lavorazione".
3. Grazie al rivestimento a flusso uniforme, la vernice che cola può essere riciclata. Secondo le misurazioni effettuate in loco, il processo di rivestimento a flusso può far risparmiare circa 25% di vernice rispetto al metodo originale.
4. Dopo molti esperimenti, si è scoperto che quando il grado Baume della vernice flow coating è compreso tra 22 e 26, la vernice ha la migliore fluidità, lo spessore del rivestimento è adeguato e la colata presenta il minor numero di difetti.
5. Riduce l'inquinamento dell'ambiente di lavoro e l'uso del flow coating risolve completamente il problema della polvere di vernice che inquina l'aria.
Il problema di adesione tra il rivestimento e il substrato può essere risolto rapidamente utilizzando un promotore di adesione.
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| Politiolo/Polimerocaptano | ||
| DMES Monomero | Solfuro di bis(2-mercaptoetile) | 3570-55-6 |
| DMPT Monomero | TIOCURA DMPT | 131538-00-6 |
| Monomero PETMP | PENTAERITRITOLO TETRA(3-MERCAPTOPROPIONATO) | 7575-23-7 |
| PM839 Monomero | Poliossi (metil-1,2-etanediile) | 72244-98-5 |
| Monomero monofunzionale | ||
| Monomero HEMA | Metacrilato di 2-idrossietile | 868-77-9 |
| Monomero HPMA | Metacrilato di 2-idrossipropile | 27813-02-1 |
| Monomero THFA | Acrilato di tetraidrofurfurile | 2399-48-6 |
| HDCPA Monomero | Acrilato di diciclopentenile idrogenato | 79637-74-4 |
| Monomero DCPMA | Metacrilato di diidrodiclopentadienile | 30798-39-1 |
| Monomero DCPA | Acrilato di diidrodiclopentadienile | 12542-30-2 |
| Monomero DCPEMA | Metacrilato di diciclopentenilossietile | 68586-19-6 |
| Monomero DCPEOA | Acrilato diciclopentenilico di etile | 65983-31-5 |
| Monomero NP-4EA | (4) nonilfenolo etossilato | 50974-47-5 |
| LA Monomero | Acrilato di laurile / Acrilato di dodecile | 2156-97-0 |
| Monomero THFMA | Metacrilato di tetraidrofurfurile | 2455-24-5 |
| Monomero PHEA | ACRILATO DI 2-FENOSSIETILE | 48145-04-6 |
| Monomero LMA | Metacrilato di laurile | 142-90-5 |
| Monomero IDA | Acrilato di isodecile | 1330-61-6 |
| Monomero IBOMA | Metacrilato di isoborile | 7534-94-3 |
| Monomero IBOA | Acrilato di isoborile | 5888-33-5 |
| EOEOEA Monomero | Acrilato di 2-(2-etossi)etile | 7328-17-8 |
| Monomero multifunzionale | ||
| Monomero DPHA | Dipentaeritritolo esaacrilato | 29570-58-9 |
| Monomero DI-TMPTA | TETRAACRILATO DI(TRIMETILOLPROPANO) | 94108-97-1 |
| Acrilammide monomero | ||
| ACMO Monomero | 4-acrilomorfolina | 5117-12-4 |
| Monomero di-funzionale | ||
| PEGDMA Monomero | Poli(etilenglicole) dimetacrilato | 25852-47-5 |
| Monomero TPGDA | Tripropilene glicole diacrilato | 42978-66-5 |
| TEGDMA Monomero | Dimetacrilato di trietilene e glicole | 109-16-0 |
| PO2-NPGDA Monomero | Diacrilato di neopentilene glicole propoxilato | 84170-74-1 |
| PEGDA Monomero | Diacrilato di polietilene e glicole | 26570-48-9 |
| Monomero PDDA | Ftalato dietilenglicole diacrilato | |
| Monomero NPGDA | Diacrilato di neopentile e glicole | 2223-82-7 |
| Monomero HDDA | Esametilene diacrilato | 13048-33-4 |
| EO4-BPADA Monomero | BISFENOLO A DIACRILATO ETOSSILATO (4) | 64401-02-1 |
| EO10-BPADA Monomero | BISFENOLO A DIACRILATO ETOSSILATO (10) | 64401-02-1 |
| EGDMA Monomero | Dimetacrilato di glicole etilenico | 97-90-5 |
| Monomero DPGDA | Dienoato di glicole dipropilenico | 57472-68-1 |
| Bis-GMA monomero | Bisfenolo A Glicidilmetacrilato | 1565-94-2 |
| Monomero trifunzionale | ||
| TMPTMA Monomero | Trimetilolpropano trimetacrilato | 3290-92-4 |
| TMPTA Monomero | Trimetilolpropano triacrilato | 15625-89-5 |
| Monomero PETA | Pentaeritritolo triacrilato | 3524-68-3 |
| GPTA ( G3POTA ) Monomero | TRIACRILATO PROPOXY DI GLICERILE | 52408-84-1 |
| EO3-TMPTA Monomero | Triacrilato di trimetilpropano etossilato | 28961-43-5 |
| Monomero fotoresistente | ||
| IPAMA Monomero | 2-isopropil-2-adamantile metacrilato | 297156-50-4 |
| Monomero ECPMA | Metacrilato di 1 etilciclopentile | 266308-58-1 |
| ADAMA Monomero | Metacrilato di 1-Adamantile | 16887-36-8 |
| Metacrilati monomero | ||
| TBAEMA Monomero | 2-(Tert-butilammino)metacrilato di etile | 3775-90-4 |
| NBMA Monomero | Metacrilato di n-butile | 97-88-1 |
| MEMA Monomero | Metacrilato di 2-metossietile | 6976-93-8 |
| Monomero i-BMA | Metacrilato di isobutile | 97-86-9 |
| Monomero EHMA | Metacrilato di 2-etilesile | 688-84-6 |
| EGDMP Monomero | Glicole etilenico Bis(3-mercaptopropionato) | 22504-50-3 |
| Monomero EEMA | 2-etossietil 2-metilprop-2-enoato | 2370-63-0 |
| DMAEMA Monomero | N,M-Dimetilaminoetil metacrilato | 2867-47-2 |
| Monomero DEAM | Metacrilato di dietilamminoetile | 105-16-8 |
| CHMA Monomero | Metacrilato di cicloesile | 101-43-9 |
| BZMA Monomero | Metacrilato di benzile | 2495-37-6 |
| BDDMP Monomero | 1,4-Butandiolo Di(3-mercaptopropionato) | 92140-97-1 |
| BDDMA Monomero | 1,4-butandioldimetacrilato | 2082-81-7 |
| Monomero AMA | Metacrilato di allile | 96-05-9 |
| AAEM Monomero | Metacrilato di acetilacetile | 21282-97-3 |
| Acrilati monomero | ||
| IBA Monomero | Acrilato di isobutile | 106-63-8 |
| Monomero EMA | Metacrilato di etile | 97-63-2 |
| Monomero DMAEA | Acrilato di dimetilamminoetile | 2439-35-2 |
| Monomero DEAEA | 2-(dietilammino)etilprop-2-enoato | 2426-54-2 |
| CHA Monomero | prop-2-enoato di cicloesile | 3066-71-5 |
| BZA Monomero | prop-2-enoato di benzile | 2495-35-4 |