Mi a kapcsolat a mélynyomófesték és a ragacsosság között?
A műanyag fóliákra történő mélynyomás világában van egy trükkös probléma - a blokkolás, amely olyan, mint egy rejtett kísértet, amely gyakran véletlenül komoly károkat okoz a nyomtatott termékben.
A tapadás azt a jelenséget jelenti, amikor a nyomtatott terméken lévő festékréteg egy másik érintkező felülethez (általában a fólia hátoldalához) tapad, vagy a festék a nyomtatás befejezése és a tekercs feltekerése után átkerül egy másik érintkező felületre. Ez a jelenség a történelem során jelentős veszteségeket okozott a nyomdaiparban. Az 1980-as években például a tapadási probléma meg nem értése miatt a nagy nyomdáknak a forró és párás nyári hónapokban nagyszámú nyomtatott terméket kellett selejtezniük, ami hatalmas gazdasági veszteségeket okozott.
A tapadásnak két fő formája van. Az egyik a műanyag fólianyomtatás hátsó felületének tapadása, amelyet általában "hátsó tapadásnak" neveznek. Ez a helyzet olyan, mintha a nyomtatott fólia a nyomtatás után becsapna minket, úgy tűnik, hogy száraz, de a tárolási szakaszban a tekercs nyomtatása vagy a zsákok készítése után a hátsó felület tapadásának problémája merül fel. Konkrétan ez a fólia zökkenőmentes kitekerésével kapcsolatos problémákhoz vezethet. Súlyos esetekben a lepergő festék károsíthatja a nyomtatott mintát és beszennyezheti az érintkező felületet. Az enyhe tapadás korai szakaszában a visszatekeréskor hámló hangot hallhat, vagy a tinta felületén az átfedő részen szokatlan csillogás jelenik meg. Ha a helyzet súlyos, a nyomtatott elemek szorosan összetapadnak, a grafikus tintarétegek beszennyezik egymást, és a terméket selejtezni kell. Egy másik jelenség, hogy a műanyag csőfóliák felülete egymáshoz tapad, és így a zacskó nehezen nyitható. Ez nagy elégedetlenséget fog okozni a felhasználók körében, akik megtagadják a használatát. Nem véletlen, hogy ez a két helyzet nyáron gyakran előfordul. Szakmai szempontból a műhelyben uralkodó magas hőmérséklet és a magas relatív páratartalom az egyik fő oka a tapadásnak. Azonban összetett tényezők is állnak emögött, például az, hogy maga a PE-gyanta túl kevés csúszásgátlót tartalmaz, és egy sor tényező, például a levegő mennyisége és sebessége is szorosan összefügg.
A műanyag fóliára vagy átlátszó papírra történő nyomtatás után a nyomat látszólag megszárad, de a hátoldal ragadós lesz. Súlyos esetekben a nyomtatás nem választható le, és a grafika tintarétege átkerül, ami a termék selejtezéséhez vezet. Ez nagyobb valószínűséggel fordul elő a forró évszakban. A magas hőmérséklet azonban korántsem az egyetlen tényező, amely a ragadósodáshoz vezet. Amint az a nyomdatechnológiai innováció számos történelmi esetéből kiderült, ez elválaszthatatlanul összefügg számos tényezővel, például a műanyagok, festékek és oldószerek elillanásának sebességével, a működési környezet légtérfogatával és a fénnyel.
1. Kötőgyanta a tintában
A műanyag fóliára történő mélynyomáshoz használt festék oldószer alapú, és kötőgyantából, pigmentekből, oldószerekből stb. áll. A kötőgyanta olyan, mint a festék váza, amelynek szorosan kell tapadnia a fólia hordozójához, nem szabad ragadnia a nyomtatás és a tekercselés után, továbbá bizonyos fokú rugalmassággal és magas hőmérsékleti ellenállással kell rendelkeznie, és egy bizonyos tartományon belül külső tényezőknek nem kell befolyásolniuk.
A kötőgyanta lágyulási pontja a nyomtatott festékréteg teljesítményének kulcsa. Vegyünk példaként egy nagyszabású nyomtatási projektet a történelemben. A túl alacsony lágyulási ponttal rendelkező kötőgyanta használata miatt a nyomtatott festékréteg magas hőmérsékletű környezetben kissé megolvadt állapotban volt, ami a tekercselés után a nyomtatott termék összetapadását okozta. A lágyulási pont emelése jó megoldásnak tűnik, de ha a lágyulási pont túl magas, a nyomdafestékréteg rugalmassága romlik, és hajlamos lesz a törékeny repedésre. Vegyük például a poliamid festékeket, amelyeket általában PE és PP fóliákra való nyomtatáshoz használnak. A kötőanyag egy poliamidgyanta, amely egy dimer sav és egy alkil (vagy aril) diamin polikondenzációjával előállított, kis molekulatömegű lineáris polimer. A lágyuláspont általában 100-110 °C.
Nyomtatáskor gyakran kevert oldószert adnak a festékhez a nyomtatási igények kielégítése és a költségek figyelembevétele érdekében. Íme egy érdekes jelenség: minden kötőanyagnak megvan a maga valódi oldószere, másodlagos oldószere és nem oldószere. Minél jobb az oldhatóság, annál nagyobb az affinitás a kötőgyanta és az oldószer molekula között. Minél jobb azonban az oldószer oldhatósága a gyantában, annál rosszabb a gyanta oldószer-felszabadulása, ami oldószer-maradványproblémákhoz vezethet. Ebből a szempontból a kevert oldószer megfogalmazásakor az oldószer mennyiségét egy ésszerű tartományon belül kell szabályozni, amelynek meg kell felelnie a tinta nyomtathatóságának, és figyelembe kell vennie az oldószer általános oldhatóságát is. Ugyanazon típusú kötőgyanta esetében minél alacsonyabb a gyanta lágyuláspontja, annál könnyebben oldódik, és annál rosszabb az oldhatóság. Ezért ebből a szempontból a kötőgyanta lágyulási pontját megfelelően növelni kell.
Ezenkívül, ha a tinta feldolgozásakor az őrlési idő túl hosszú, az őrlés során keletkező magas hőmérséklet részben denaturálhatja a kötőgyantát, ami szintén befolyásolja a tapadási problémát. Ez olyan, mint egy precíz mechanikai szerkezet, ahol bármilyen kis probléma hatással lehet a teljes működésre.
2. A mélynyomófestékben lévő oldószerek nem párolognak el teljesen a nyomtatás után.
Amikor a nyomdafestéket átviszik a műanyag fóliára, a nyomtatott festékréteg felületén lévő oldószerek először elpárolognak, míg a benne lévő oldószereknek diffundálniuk kell, és be kell hatolniuk a festékfilm felületére, mielőtt tovább párolognak és megszáradnak. Amikor a nyomtatott tintaréteg száradása majdnem befejeződött, a tintafilm felülete megszilárdult, ami korlátozza a benne lévő oldószerek diffúzióját és elpárolgását, és felmerül az oldószer-maradványok problémája.
A műanyag fólianyomtatásban az oldószer elpárolgása a festék száradásának módja, és az oldószer elpárolgásának sebessége döntő hatással van a festékréteg száradására és a nyomtatás minőségére. A lassú párolgási sebesség jó reprodukálhatóságot biztosít a lemezen, és szép színt eredményez a nyomtatványon, ugyanakkor a nyomtatvány könnyen összetapad. Ezzel szemben a gyors párolgási sebesség a nyomdaanyag fehéres megjelenését eredményezheti. Ez egy kényes egyensúlyozás, és a megfelelő párolgási sebesség megválasztása a siker kulcsa a műanyag fóliás mélynyomásban. Folyamatos színes nyomtatásnál, ha az oldószer nem párolgott el teljesen, miközben a fólia a két nyomtatási állomás között fut, a következő állomáson történő nyomtatáskor a fólia a hengerekhez tapad.
Ha a fólia nyomtatása után a festékben lévő szerves oldószerek nem párolognak el teljesen a szárítórendszerben, és a fólia feltekercselése után maradványhő keletkezik, ez olyan körülményeket teremt, hogy a maradék oldószerek tovább párologjanak, ami ragadáshoz vezethet. Ez különösen a forró és párás évszakban fordul elő, és a probléma még súlyosabb, ha a fóliát a nyomtatás után túl szorosan vagy nyomás alatt tekerik fel. Amikor a nyomtatott festékrétegben lévő maradék oldószer elér egy bizonyos koncentrációt, a nyomtatott festékréteg enyhén olvadt (nedves) állapotban marad, ami közvetlenül tapadást okoz. Ezért a maradék oldószertartalmat szigorúan ellenőrizni kell. A maradék oldószertartalmat a kötőgyanta oldószer-felszabadulásán kívül a következő tényezők is befolyásolják.
1. Az oldószer illékonysága
Egyetlen oldószer párolgási sebességét annak fizikai paraméterei határozzák meg, míg a nyomdafestékfilmben lévő oldószerek kevert oldószerek, és minden oldószer párolgási sebessége eltérő. Ez olyan, mint egy összetett kémiai koktél, amelyből a nagymértékben illékony komponensek távoznak először, míg a kevésbé illékonyak hátramaradnak, ami változásokat okoz az oldószer összetételében. Az egyetlen oldószerrel ellentétben, amely állandó hőmérsékleten állandó sebességgel párolog, az oldószer párolgási sebessége fokozatosan lelassul. Ha az oldószer tisztasága nem felel meg a szabványnak (pl. túl sok magas forráspontú komponenst tartalmaz), vagy ha túlzottan lassan száradó oldószereket használnak, akkor normál körülmények között komoly oldószer-maradványproblémák lépnek fel. Ezért a kevert oldószerformulák ésszerű kialakítása rendkívül fontos műszaki feladat, és még nagyobb gondot kell fordítani a helyettesítő anyagok használatára.
Ezenkívül a pigment felületi jellemzői, fajlagos felülete és koncentrációja is hatással van az oldószer elpárolgására. Ugyanazon pigment esetében az oldószer elpárolgási sebessége csökken a pigment koncentrációjának növekedésével; a különböző pigmentek esetében az oldószer elpárolgási sebessége általában alacsony az alacsony sűrűségű és kis részecskékkel rendelkező pigmentek esetében.
2. Szárítási feltételek
A szárítási feltételek közé tartozik a szárítólevegő hőmérséklete, a levegő mennyisége (légsebesség) és a szárítóberendezés szerkezete. A rossz szárítás növeli a maradék oldószer mennyiségét. A levegő hőmérsékletének és a levegő mennyiségének (légsebesség) növelése javíthatja a szárítási feltételeket. Meg kell azonban jegyezni, hogy ha a nyomtatott tintaréteg vastag, a túl gyors szárítás miatt a tintaréteg felülete gyorsan filmet képez, ami megakadályozza a belső oldószer távozását. Ez olyan, mintha egy autót gyorsítanánk fel. Ha nem jól szabályozzák, akkor a fékek meghibásodását okozhatja.
3. Nyomtatási sebesség
A nyomtatási sebesség határozza meg a nyomtatvány száradási idejét. A nyomtatási sebesség csak akkor növelhető, ha a nyomdafestékréteg teljesen megszáradt. Ez olyan, mint egy futóverseny, először meg kell győződnie arról, hogy a fizikai ereje képes támogatni az egész folyamatot, és csak ezután gondolkodhat a gyorsításon.
4. A szárítóközeg (levegő) páratartalma
A szárítóközeg (levegő) páratartalma jelentősen befolyásolja a maradék oldószer mennyiségét. Egyrészt a tintába jutó levegő nedvessége rontja az oldószer általános illékonyságát; másrészt a szárítóközegben lévő nagy mennyiségű nedvesség jelenléte gátolja az oldószer elpárolgását. Az esős évszakban, amikor a környezeti páratartalom megduplázódik, a tinta száradási sebessége általában közel kétszeresére lassul. Ezért a műanyag fóliára történő nyomtatás ilyenkor a legérzékenyebb a tapadási problémákra. Ezért magas páratartalmú környezetben a nyomtatási sebességet le kell lassítani, hogy csökkentsük a tinta és a levegő közötti érintkezést, és biztosítsuk a tinta teljes száradását. Ugyanakkor a nyomdai műhelyben a relatív páratartalom általában nem haladhatja meg a 70% értéket, de nem is lehet túl száraz, különben valószínűleg statikus elektromossági problémák lépnek fel.
5. Szubsztrátfilm
A különböző anyagokból készült filmek különböző szelektív abszorpciós hajlamot mutatnak az oldószerekre. Az olyan nem nedvszívó fóliák, mint az alumíniumfólia és a poliészter általában kevesebb oldószer-maradványt tartalmaznak; a polipropilén fóliák inkább a szénhidrogén-oldószereket tartják meg, míg a nedvszívó fóliák (mint a nejlon és a celofán) inkább az alkoholos oldószereket. Ezenkívül az egyes fóliákhoz hozzáadott adalékanyagok is befolyásolhatják az oldószer elpárolgását, ezáltal növelve az oldószer maradék mennyiségét.
Ellenintézkedések: A tintában lévő oldószerek elpárolgási sebessége nemcsak az oldószer forráspontjától, gőznyomásától és látens párolgási hőjétől függ, hanem a működési környezet hőmérsékletétől, páratartalmától, légtérfogatától, az oldott anyagtól és a tintaréteg vastagságától is. Ezért a tintában lévő oldószerek elpárolgási sebességét a körülmények változásának megfelelően bármikor módosítani kell. Ha a tintaréteg normál hőmérsékleten túl gyorsan szárad, akkor lassabb párolgási sebességű oldószert lehet hozzáadni; ha nem, akkor gyorsabb párolgási sebességű oldószert. Hígítható xilolból, etanolból és izopropanolból álló kevert oldószerrel is (a három oldószer mindegyike 1/3 arányban keveredik, és a kevert oldószer hatékonyabb, mint az egyetlen oldószer). Ha úgy érzi, hogy túl gyorsan szárad, az etanol egy részét butanollal helyettesítheti (a butanol növelheti a tinta fényét). Legyen azonban óvatos a hozzáadott mennyiséggel, hogy ne befolyásolja a nyomtatvány száradását.
A műanyag fóliára történő mélynyomáshoz használt oldószerek főként alkoholok, amelyeket benzolok egészítenek ki. Az alkoholok többnyire etanol és izopropanol, a benzolok pedig többnyire toluol és xilol. A nitrocellulóz igényei miatt észtereket, például etil-acetátot és butil-acetátot is adnak hozzá. Röviden, a tintában lévő szerves oldószereket a tekercselés előtt hagyni kell teljesen elpárologni. A sebességet megfelelően csökkentse, és növelje a levegő mennyiségét. A fóliát a nyomtatás után lazán helyezze egy drótfonatos kosárba, hogy a tintaréteg a levegőn tovább száradhasson és megszilárdulhasson, mielőtt felhasítaná és zacskókká alakítaná. Miután a fóliát kinyomtattuk és zacskókká alakítottuk, csomagoljuk be jól, és tegyük függőlegesen egy kartondobozba, hogy csökkentsük a fólia felületei közötti nyomást.
3. A nyomtatott tintaréteg tapadási szilárdsága
A nyomtatott festékréteg tapadása szorosan összefügg az adhézióval. Ha a nyomtatott tintaréteg tapadása gyenge, akkor nyomás hatására a nyomtatott tintafilm könnyen átkerülhet egy másik, vele érintkező filmre, ami tapadást okoz. Ezért a jó tinta tapadás biztosítása kulcsfontosságú. A rossz tinta tapadásának okai a következők:
1. Nem használtak-e rossz tintát, vagy különböző típusú tintákat kevertek-e össze. Ez olyan, mintha a főzés során rossz fűszert használnánk, ami teljesen megváltoztathatja az étel ízét.
2. A műanyag fólia rossz koronakezelése vagy túlzott nedvességfelvétel. A koronakezelés olyan, mintha "ráncfelvarrást" végeznénk a fólia felületén, és a rossz kezelés befolyásolhatja a tinta tapadását.
3. A műanyag fóliában lévő adalékanyagok kicsapódnak, vagy a levegő porral adszorbeálódik a fólián, ami befolyásolja a festék tapadását.
4. A tinta kifehéredik és romlik.
5. Rossz szárítás.
Egyéb főbb problémák
1. A műanyag mélynyomófestékek gyenge festéktulajdonságai. Egyes műanyag mélynyomófestékek alacsony olvadáspontú kötőanyaggal rendelkeznek, amely hajlamos a tapadásra, ha a működési környezet forró és párás. Ellenintézkedések: Először is, amennyiben a körülmények lehetővé teszik, szereljen fel egy légkondicionálót a kezelőműhelyben, hogy a helyiség hőmérséklete 18°C és 20°C között, a relatív páratartalom pedig 65% alatt legyen. Másodszor, cserélje ki a tintát jó tintatulajdonságú tintára.
2. A vékony műanyag fólia gyenge alkalmassága a nyomdai csomagoláshoz. Okok: Először is, nem csomagolásra szánt gyantával feldolgozott műanyag fóliát használnak; másodszor, a gyantában nincs elegendő nyitóanyag. Ellenintézkedések: Cserélje ki a műanyag fóliát.
3. A statikus elektromosság hatása. Indoklás: A műanyag fólia által generált statikus elektromosság hatására a fólia egymáshoz tapad. Ellenintézkedések: Adjon antisztatikus anyagot a műanyaghoz.
4. Hűtési körülmények és tárolási környezet. A nyomtatott termékek nagy hővel haladnak át a szárító kemencén, és a szárítórendszerből kijövő fólia is maradékhővel rendelkezik. Ha nem hűtjük vissza, a maradék hő a hengerelt félkész termék belsejében felhalmozódik, a festék megpuhul, és megnő a tapadás lehetősége. Ezért a nyomtatott fóliát a tekercselés előtt le kell hűteni, és a hűtésre ma már általánosan hűtőhengereket használnak. A hűtőhenger hőmérséklete, zavartalan működése, a nyomtatósor sebessége stb. a fő tényezők, amelyek befolyásolják a hűtési hatást. Ha működés közben elfelejtjük csapvízzel hűteni, a hűtőhenger elveszíti hűtőhatását. Miután a fóliát kinyomtatták és feltekerték, a hő felgyülemlik a filmtekercsben, és a hőmérséklet 50-60 °C-ra emelkedhet. Ez a fajta tapadás nem ritka. Ezenkívül a magas hőmérséklet vagy a rossz szellőzés a tárolás és kezelés során szintén okozhat tapadást.
5. Túlzott tekercselési feszültség. A túlzott tekercselési feszültség növeli a nyomtatott tintarétegnek az érintkező felületre történő átvitelének hajlamát. Ezért a tekercs rendezett tekercselésének biztosítása mellett a tekercselési feszültséget a lehető legkisebbre kell csökkenteni, és a tekercs átmérője nem lehet túl nagy.
6. A festékréteg kohéziója nagyon gyenge (rendkívül gyenge kohézió). Ha a tintaréteg kohéziója gyenge, a tintaréteg nagyon kis nyomás hatására elválik egymástól, ami tapadást okoz.
7. A filmtekercsre nehezedő nyomás túl nagy. A filmtekercsre nehezedő túlzott nyomás növeli a festékréteg érintkezési felületre való átvitelének hajlamát. A filmtekercs függőlegesen történő tárolásával hatékonyan csökkenthető a tintafilm és az érintkező felület közötti nyomás.
8. A nyomófelület és az érintkező felület közötti affinitás túl erős. Ekkor a festékréteg egy része (vagy egésze) nyomás hatására könnyen átkerülhet az érintkező felületre, ami tapadást okoz.
4. Megoldások a tapadási hibákra és óvintézkedések
A tapadást befolyásoló különböző tényezők elemzésén keresztül összefoglalhatjuk a műanyag mélynyomásban előforduló tapadási hibák megoldásait és óvintézkedéseit.
1. Az adalékanyagok hozzáadása a gyantához hatékonyan megakadályozhatja a belső ragasztást, és jó hatással van. Például olajsavamid (kémiai szerkezet C17H33CONH2, jódérték ≤ 86g jód / 100g, savérték < 0,8mgKOH/, olvadáspont 72 - 76°C, fehér vagy sárga viaszos) használható. Ez egy csúszásgátló. A PE-gyantához adják, és kb. 50°C-os hőmérsékleten keverik a csavarral. Megolvad és egyenletesen eloszlik a műanyagban. A magas hőmérsékletű extrudálás után némi olajsavamid szivárog ki a felületre, rendkívül vékony viaszfilmet képezve. Ez megakadályozza, hogy a filmrétegek közvetlenül érintkezzenek és affinitást képezzenek, így megakadályozza a tapadást.
A működési módszer a következő: Először is, zúzza össze az olajsavamidot, mivel a bejövő anyag nem biztos, hogy egyenletes, és ha nem zúzza össze, az adalékanyag helyileg koncentrálódik. A zúzás után szitáljuk át egy 50-es szemcseméretű rostán a durva részecskék eltávolítása érdekében, adjuk hozzá az LDPE pellethez, és keverjük össze 100 rész gyanta és 0,1 rész olajsavamid arányban. Egyszerű keverés után adjuk a tartályba, és közvetlenül fújjuk a formába, a folyamat egyéb változtatása nélkül. Ennek jelentős hatása van, nem csak a fólia belső rétegeinek összetapadását akadályozza meg, hanem egy egységes, rendkívül vékony viaszréteget képez a fólián, ami nagymértékben javítja a fólia felületét és átlátszóságát. A mélynyomást követően a festék fényessége jelentősen javul, és nincs hatása a festékfelvevő képességre. Ha azonban az adagolás meghaladja a 0,3%-t, a film felületi feszültsége nehezen szabályozható, és a festékfelvevő képesség csökken. Ezért az adagolást 0,3% alatt kell tartani, és a fóliát a fúvásformázás után koronakezeléssel kell kezelni, hogy a nyomtatott fólia felületi feszültségét 38×10-5N/cm² fölé lehessen szabályozni. Ha a képletben lévő tartalom 0,2%, akkor könnyebb lesz a csavar és a szerszámfej szétszerelése és tisztítása. Ugyanakkor kenőképessége védő hatással van a csavarra, a hordóra és a szerszámfejre. Az oleamidnak bizonyos antisztatikus hatása is van a műanyagokban. Az oleamid hozzáadása színes fóliák fújásakor javíthatja a színdiszperziót, megakadályozhatja a színmasterbatch felhalmozódását, és nincs káros hatása a színre. Nincs hatással az olyan folyamatokra sem, mint a hőzáró zsákok, valamint a hasítás és vágás.
2. Ellenőrizze a lassan száradó oldószerek és a maradék oldószerek használatát. Maximalizálja a szárítókemence teljesítményét, hogy az elegendő hőt és légmennyiséget tudjon biztosítani. Biztosítsa, hogy a hűtőhenger egyenletesen forogjon. Visszatekercseléskor figyeljen a papírcső és a henger csúszása által okozott rendellenes hőmérséklet-emelkedésre. A nyomtatás vagy az áttekercselés ellenőrzése során fordítson különös figyelmet a vékony filmekre, például a PET-re és a NY-ra. Szállítás és kezelés során a nyomtatott fóliát tartsa függőlegesen feltekerve, hogy elkerülje a felborulást, és megakadályozza a fóliatekercsre gyakorolt helyi túlzott nyomást, amely a fólia megtapadását okozza. A nyomtatott minta nem koncentrálódhat egy adott területre. Többszínű nyomtatás esetén a minta kialakításánál figyelembe kell venni, hogy ne legyen túl nagy a színátfedés. Ha lehetséges, spot színű tinta használható, hogy a festékréteg ne legyen túl vastag egyes területeken.
3. Ha a műanyag fóliára nyomtatott minta az egyik oldalra van tolva, a nyomtatott mintával ellátott oldal nagyobb nyomás alá kerül a tekercselés során, ami könnyen tapadást okozhat. Ezért az ilyen típusú nyomtatott termék esetében különös figyelmet kell fordítani arra, hogy ne tekercseljünk túl szorosan, miközben intézkedéseket kell tenni a festékréteg tapadásának javítása érdekében. A műanyag fóliákra történő mélynyomásnál a fémport tartalmazó festékréteg gyenge kohézióval és gyenge tapadással rendelkezik, és nagyon kis nyomás mellett is könnyen okozhat tapadást.
4. A mindkét oldalon koronakezeléssel ellátott celofán, nejlon vagy filmek a tekercselés után erős affinitással rendelkeznek a hátoldalon lévő tintaréteggel, és a tapadás kockázata magas. Ezért a nyomtatás előtt megfelelő ellenintézkedéseket kell tenni. Ha csak az egyik oldalt nyomtatják, a koronakezelő berendezést úgy kell beállítani, hogy csak az egyik oldalt kezelje. Csökkentse a nyomtatási sebességet, és növelje a szárítókemence hőmérsékletét. Nyomtatás után a fóliát a feltekerés előtt hűtőhengerrel teljesen le kell hűteni. A nyúlásra hajlamos poliolefin fóliák esetében különösen ügyeljen arra, hogy ne tekerje fel őket túl szorosan.
5. A nyomtatott termékeket hűvös helyen tárolja. A tárolás során tartsa őket szellősen és szárazon. Ne tárolja őket túl hosszú ideig. Kerülje a feltekert nyomtatott termékek közvetlen napfényben vagy hőforrások közelében történő tárolását. Meleg éghajlaton tegyen intézkedéseket a raktár szellőztetésére és hűtésére.
A műanyag fóliára történő mélynyomás összetett és átfogó technológia. A nyomtatási folyamat során számos probléma merül fel, és az egyik leggyakoribb probléma a tapadás, amely különösen a forró, párás, esős évszakban jelentkezik. Mivel az adhézió nem intuitív, gyakran hatalmas veszteségeket okoz, mire felfedezik. Olyan, mint egy sötétben rejtőző bomba, amely bármikor felrobbanhat, és veszélyeztetheti a nyomtatott anyag minőségét. Ezért alaposan meg kell ismernünk a tapadási probléma kiváltó okait, hatékony megelőző és javító intézkedéseket kell tennünk, és biztosítanunk kell a nyomtatási minőséget.
Lépjen kapcsolatba velünk most!
Ha szüksége van Price-ra, kérjük, töltse ki elérhetőségét az alábbi űrlapon, általában 24 órán belül felvesszük Önnel a kapcsolatot. Ön is küldhet nekem e-mailt info@longchangchemical.com munkaidőben ( 8:30-18:00 UTC+8 H.-Szombat ) vagy használja a weboldal élő chatjét, hogy azonnali választ kapjon.
| Politiol/Polimerkaptán | ||
| DMES monomer | Bis(2-merkaptoetil)szulfid | 3570-55-6 |
| DMPT monomer | THIOCURE DMPT | 131538-00-6 |
| PETMP monomer | PENTAERITRITOL-TETRA(3-MERKAPTOPROPIONÁT) | 7575-23-7 |
| PM839 Monomer | Polioxi(metil-1,2-etándiil) | 72244-98-5 |
| Monofunkciós monomer | ||
| HEMA monomer | 2-hidroxietil-metakrilát | 868-77-9 |
| HPMA monomer | 2-hidroxipropil-metakrilát | 27813-02-1 |
| THFA monomer | Tetrahidrofurfuril-akrilát | 2399-48-6 |
| HDCPA monomer | Hidrogénezett diciklopentenil-akrilát | 79637-74-4 |
| DCPMA monomer | Dihidrodiciklopentadienil-metakrilát | 30798-39-1 |
| DCPA monomer | Dihidrodiciklopentadienil-akrilát | 12542-30-2 |
| DCPEMA monomer | Diciklopenteniloxi-etil-metakrilát | 68586-19-6 |
| DCPEOA monomer | Diciklopenteniloxi-etil-akrilát | 65983-31-5 |
| NP-4EA monomer | (4) etoxilált nonylfenol | 50974-47-5 |
| LA Monomer | Lauril-akrilát / dodecil-akrilát | 2156-97-0 |
| THFMA monomer | Tetrahidrofurfuril-metakrilát | 2455-24-5 |
| PHEA monomer | 2-FENOXI-ETIL-AKRILÁT | 48145-04-6 |
| LMA monomer | Lauril-metakrilát | 142-90-5 |
| IDA monomer | Izodecil-akrilát | 1330-61-6 |
| IBOMA monomer | Izobornyl-metakrilát | 7534-94-3 |
| IBOA monomer | Izobornyil-akrilát | 5888-33-5 |
| EOEOEA Monomer | 2-(2-etoxietoxi-etoxi)etil-akrilát | 7328-17-8 |
| Multifunkcionális monomer | ||
| DPHA monomer | Dipentaeritritol-hexakrilát | 29570-58-9 |
| DI-TMPTA monomer | DI(TRIMETILOLPROPAN)TETRAAKRILÁT | 94108-97-1 |
| Akrilamid-monomer | ||
| ACMO monomer | 4-akrilil-morfolin | 5117-12-4 |
| Difunkciós monomer | ||
| PEGDMA monomer | Poli(etilénglikol)-dimetakrilát | 25852-47-5 |
| TPGDA monomer | Tripropilén-glikol-diacrilát | 42978-66-5 |
| TEGDMA monomer | Trietilénglikol-dimetakrilát | 109-16-0 |
| PO2-NPGDA monomer | Propoxilát neopentylenglikol-diacrilát | 84170-74-1 |
| PEGDA monomer | Polietilén-glikol-diacrilát | 26570-48-9 |
| PDDA monomer | Ftalát dietilénglikol-diacrilát | |
| NPGDA monomer | Neopentil-glikol-diacrilát | 2223-82-7 |
| HDDA monomer | Hexametilén-diacrilát | 13048-33-4 |
| EO4-BPADA monomer | ETOXILÁLT (4) BISZFENOL A-DIACRILÁT | 64401-02-1 |
| EO10-BPADA Monomer | ETOXILÁLT (10) BISZFENOL A-DIACRILÁT | 64401-02-1 |
| EGDMA monomer | Etilénglikol-dimetakrilát | 97-90-5 |
| DPGDA monomer | Dipropilén-glikol-dienoát | 57472-68-1 |
| Bis-GMA monomer | Biszfenol A glicidil-metakrilát | 1565-94-2 |
| Trifunkcionális monomer | ||
| TMPTMA monomer | Trimetilolpropan-trimetakrilát | 3290-92-4 |
| TMPTA monomer | Trimetilolpropan-trikrilát | 15625-89-5 |
| PETA monomer | Pentaeritritol-trikrilát | 3524-68-3 |
| GPTA ( G3POTA ) Monomer | GLICERIL-PROPOXI-TRIAKRILÁT | 52408-84-1 |
| EO3-TMPTA monomer | Etoxilált trimetilolpropan-trikrilát | 28961-43-5 |
| Fotoreziszt monomer | ||
| IPAMA monomer | 2-izopropil-2-adamantil-metakrilát | 297156-50-4 |
| ECPMA monomer | 1-etil-ciklopentil-metakrilát | 266308-58-1 |
| ADAMA monomer | 1-Adamantil-metakrilát | 16887-36-8 |
| Metakrilát monomer | ||
| TBAEMA monomer | 2-(terc-butilamino)etil-metakrilát | 3775-90-4 |
| NBMA monomer | n-butil-metakrilát | 97-88-1 |
| MEMA monomer | 2-metoxietil-metakrilát | 6976-93-8 |
| i-BMA monomer | Izobutil-metakrilát | 97-86-9 |
| EHMA monomer | 2-etilhexil-metakrilát | 688-84-6 |
| EGDMP monomer | Etilénglikol bisz(3-merkaptopropionát) | 22504-50-3 |
| EEMA monomer | 2-etoxietil-2-metilprop-2-enoát | 2370-63-0 |
| DMAEMA monomer | N,M-dimetil-aminoetil-metakrilát | 2867-47-2 |
| DEAM monomer | Dietilaminoetil-metakrilát | 105-16-8 |
| CHMA monomer | Ciklohexil-metakrilát | 101-43-9 |
| BZMA monomer | Benzil-metakrilát | 2495-37-6 |
| BDDMP monomer | 1,4-Butándiol Di(3-merkaptopropionát) | 92140-97-1 |
| BDDMA monomer | 1,4-butándioldi-oldimetakrilát | 2082-81-7 |
| AMA monomer | Alil-metakrilát | 96-05-9 |
| AAEM monomer | Acetilacetoxi-etil-metakrilát | 21282-97-3 |
| Akrilát monomer | ||
| IBA monomer | Izobutil-akrilát | 106-63-8 |
| EMA monomer | Etil-metakrilát | 97-63-2 |
| DMAEA monomer | Dimetil-aminoetil-akrilát | 2439-35-2 |
| DEAEA monomer | 2-(dietilamino)etil-prop-2-enoát | 2426-54-2 |
| CHA monomer | ciklohexil prop-2-enoát | 3066-71-5 |
| BZA monomer | benzil-prop-2-enoát | 2495-35-4 |