UV ráncos tinta
Normális esetben a tinta száradásakor gyűrődés keletkezik, ha a felületi réteg másképp zsugorodik, mint az alatta lévő réteg. Ez a gyűrődés a nyomtatás hibájának számítana, de ha a gyűrődést szándékosan kiemelik és szabályozzák, hogy egyedi mintázatú dekoratív hatást hozzanak létre, akkor különleges varázst kölcsönözhet a nyomtatott anyagnak.
A szitanyomású UV ráncfestékeket általában magas fényű hordozókra, például arany és ezüst kartonra használják, de plexiüvegre, PVC lapokra és műanyag fóliákra is nyomtathatók. A nyomtatás után a festéket először egy alacsony nyomású higanylámpa 254 nm-es UV-fényének teszik ki, amely megszilárdítja a festék felületét, a belsejét pedig félig szilárd állapotban hagyja. A felületi UV-tinta a megszilárdulás következtében összemegy, gödrös mintázatot hozva létre. Ezután a közepes nyomású higanylámpával ismét besugározzák az UV-tintát, így az UV-tinta teljesen megszilárdul, és kalapált fém vagy ráncos megjelenésű felületi hatást érnek el. A ráncos festék valójában már régóta létezik, és gyakran használják elektromos berendezések vagy gépek burkolatának bevonására. A kielégítő ráncos hatás eléréséhez azonban magas hőmérsékletű égetés szükséges, ezért ez az eljárás nem alkalmazható papírból készült csomagolóanyagokra. Az UV ráncosító tinta okosan alkalmazza az UV tinta kétszeres kikeményítésének folyamatát, és a tintaréteg UV tintakeményedés által okozott térfogat zsugorodását használja fel a tintaréteg ráncosodására, különleges dekoratív hatást keltve. Mivel az UV ráncos tinta jellemzői az erős háromdimenziós érzet, a luxus és az elegancia, a teljes tintafilm és a jó vizuális hatás, alkalmazása kiterjedt a termékcsomagolás felületi dekorációs nyomtatására olyan területeken, mint a csúcskategóriás cigarettás dobozok, bordobozok, ajándékcsomagoló dobozok, egészségügyi termékcsomagoló dobozok, kozmetikai dobozok, naptárak, könyvek stb.
Az UV ráncosító festékkel előállított ráncok mérete a szemek számától és a szitanyomófesték réteg vastagságától függ. Minél kisebb a hálószemek száma, annál vastagabb a festékréteg és annál nagyobbak a ráncok; minél nagyobb a hálószemek száma, annál vékonyabb a festékréteg és annál kisebbek a ráncok. Általában a 100 és 200 közötti szembőséget részesítik előnyben.
A ráncok kialakulása az UV ráncosító festékekben két fázisban történik: a ráncosításban és a kikeményítésben. A ráncok először alacsony nyomású higanylámpával történő besugárzással alakulnak ki a felületen, majd közepes nyomású higanylámpával történő besugárzással gyógyulnak. A tinta vastagságán kívül a ráncok mérete attól is függ, hogy milyen sebességgel halad át a felület az alacsony nyomású higanylámpán. Ha a sebesség túl gyors, nem keletkeznek ráncok; ha túl lassú, a felület már megszilárdult, és nem keletkeznek ráncok. A szállítószalag sebességének szabályozásával és az alacsony nyomású higanylámpa és a magas nyomású higanylámpa közötti távolság változtatásával meghatározhatók az optimális folyamatparaméterek.
Az UV ráncfelvarró festékkel szemben támasztott teljesítménykövetelményeket a táblázat tartalmazza.
Az UV ráncfesték nem pigmentált, és valójában egyfajta UV átlátszó lakk. Elkészítését lásd a "3.17 UV-lakk" pontban.
Az UV ráncosító tinta használatának legfontosabb pontjai a következők.
① Az UV ráncfestéket használat előtt alaposan fel kell keverni, és általában hígítás nélkül közvetlenül nyomtatható. Ha hígításra van szükség, hígítható speciális UV-ráncolótintához való lakkozással (hígítóval), és az arány általában nem haladhatja meg az 5% értéket. Ha színezésre van szükség, a megfelelő színpaszta adható hozzá, és alaposan el lehet keverni a nyomtatás előtt, de a hozzáadott mennyiség általában nem haladhatja meg a 3%-t. A különböző sorozatú és márkájú UV-ráncolótintákat általában nem szabad egymással keverni, hogy elkerülhetők legyenek a nyomtatási eredményt befolyásoló káros reakciók.
② Egyes rossz tapadású hordozók esetében a tapadási probléma megoldható úgy, hogy először a megfelelő átlátszó festékkel nyomtatunk, majd UV ráncfelvarró festékkel nyomtatunk.
③ Tömeges felhasználás előtt kis mennyiséget kell kipróbálni és teljes mértékben igazolni, hogy megfelel az anyagok és berendezések követelményeinek. A tintát hűvös, száraz helyen kell tárolni, használat után szorosan lezárva, és ügyelni kell arra, hogy ne érintkezzen nyílt lánggal és magas hőmérséklettel. Az eltarthatósági idő általában 1 év.
④UV ráncos festékeket általában szitanyomáshoz használnak, és a kívánt ráncos hatásnak megfelelően választják ki a szita különböző szembőségeit. Minél magasabbak a nyomtatott termék pontossági követelményei a szitanyomásban, annál nagyobb a kiválasztott szita szembőségének száma, és fordítva. Minél nagyobb a szembőség, annál kisebb a ránchatás, és fordítva. Ezért az UV ráncosító festék szitanyomásakor a gyakorlati tapasztalatok szerint általában 100-200-as szembőségű szitát használnak. Ha a nyomtatóberendezés nagy pontosságú, akkor a nagyobb szembőségű szitát is ki lehet választani.
⑤ Válassza ki a megfelelő hálótávolságot. Ha a szemtávolság kisebb, mint 5 mm, a kép teljesen megjeleníthető a hordozón. Ha azonban a hálótávolság meghaladja az 5 mm-t, a hordozón megjelenített kép a hálótávolság növekedésével elveszik. A gyakorlati tapasztalatok szerint a 2 és 5 mm közötti hálótávolság beállítási tartomány megfelelőbb.
⑥ Válassza ki a megfelelő képernyőfeszítési szöget. A szitanyomással kapcsolatos gyakorlati tapasztalatok szerint a 45°-os szitafeszítési szögnél a moiréhatás a legsúlyosabb; a 60°-os vagy 75°-os szitafeszítési szögnél a moiréhatás szintén viszonylag súlyos; a 30°-os szitafeszítési szögnél a moirémintázat enyhébb, míg 0°, 10°, 20° és 25° esetén a nyomtatott anyag alapvetően nem produkál moirémintázatot. Ezért a feszítési szögek tartománya 30°-nál kisebbre választható.
⑦ Ügyeljen a nyomtatási sebesség beállítására és a nyomógép szögének szabályozására. A nyomtatási sebesség változása nem a nyomtatandó anyag minőségének változását eredményezi, hanem csak a tinta ráncos mintázatának méretét. A gyors nyomtatási sebesség kis mintázatot, míg a lassú nyomtatási sebesség nagy mintázatot eredményez. Hasonlóképpen, a nyomógép szögének megváltoztatása nem változtatja meg a nyomtatvány minőségét, csak a minta méretét. A kis facsarószög kis mintát, míg a nagy facsarószög nagy mintát eredményez. Ezért az optimális nyomtatási sebességet és a facsaró szöget úgy kell beállítani, hogy a legjobb mintázati hatást érjük el az UV-keményítés során.
⑧ Ügyeljen a gyűrődés és a tinta száradási sebességének szabályozására. Ha a gyűrődési sebesség túl lassú, a nyomtatvány nem tud gyűrődni. A kísérletek azt mutatták, hogy ha a gyűrődési sebesség kevesebb, mint 14 m/perc, a festék alapvetően nem tud gyűrődni; ha a sebesség eléri a 14 m/perc vagy annál nagyobb sebességet, a festék gyűrődik. Ezért az általános gyártáshoz 14 és 20m/min közötti gyűrődési sebességet lehet választani.
⑨ Vegye figyelembe a festékréteg vastagságának és a festék színének hatását az UV-keményedésre. Mivel a szitanyomás festékréteg vastagsága nagyon nagy, ha a festék túl vastag, az befolyásolja a keményítő hatást. Minden olyan tényező, amely befolyásolja a nyomtatott festékréteg vastagságát, hatással lesz a keményítőhatásra. A tintaréteg vastagságát befolyásoló tényezők közé tartozik a szemek száma, a feszültség, a fényérzékeny ragasztó vastagsága, a nyomógép keménysége, a nyomógép élének élessége, a nyomtatási szög, a nyomtatási sebesség, a nyomás stb., és ezeket a tényezőket a nyomtatás során ellenőrizni kell. Ezenkívül a pigmentek is jelentős hatással vannak a szitanyomású UV-festékekre. A különböző színű és vastagságú UV-ráncolófestékek UV-keményítő hatása is eltérő, ami főként a különböző pigmentek fényelnyelésének és fényvisszaverődésének, valamint a festékek eltérő pigmenttartalmának köszönhető. Általánosságban elmondható, hogy a fehér, fekete, kék és zöld nehezebben, míg a piros, sárga, lakk és átlátszó olaj könnyen keményedik. A fotoiniciátorok tulajdonságait kihasználva a különböző színű UV ráncoló tinták keményedési paraméterei azonos keményítési körülmények között, a fotoiniciátor típusának kiválasztásával és a színsűrűség csökkentésével összhangba hozhatók. A festékréteg vastagságát a szita paramétereinek, a nyomógép keménységének és a nyomtatási sebességnek a változtatásával kell beállítani a festék gyors kikeményedésének biztosítása érdekében.
Az UV-hőkezelés megköveteli, hogy az UV-hőkezelő gépet ránctalanító berendezéssel szereljék fel, a fényforrás 20-40 W-os alacsony nyomású UV-lámpa legyen, a teljesítmény 60-100 W legyen, és az UV-ránctalanító berendezés és az UV-hőkezelő lámpa közötti távolság legalább 1,2 m legyen. Ellenkező esetben a nyomtatott terméket az UV-lámpa úgy fogja kikeményíteni, hogy az UV-gyűrődéskeltő eszköz nem gyűrődik, és a mintázatot nem lehet előidézni, valamint a gyűrődési hatást. Az UV-keményítő lámpa teljesítménye nem lehet kevesebb, mint 3 kW, és a szállítószalag sebessége a nyomtatási és keményítési hatástól függ, általában 18-25 m/perc. Az UV ráncosító készülék teljesítménye és a szállítószalagtól való távolság közvetlenül befolyásolja a termék mintázatát. Minél nagyobb az UV ráncosító lámpa teljesítménye, annál gyorsabb a szállítószalag sebessége, és fordítva.
Lépjen kapcsolatba velünk most!
Ha szüksége van Price-ra, kérjük, töltse ki elérhetőségét az alábbi űrlapon, általában 24 órán belül felvesszük Önnel a kapcsolatot. Ön is küldhet nekem e-mailt info@longchangchemical.com munkaidőben ( 8:30-18:00 UTC+8 H.-Szombat ) vagy használja a weboldal élő chatjét, hogy azonnali választ kapjon.