Az UV-lumineszcens tinta egyfajta speciális funkcionális tinta, amelyet lumineszcens anyag hozzáadásával állítanak elő az átlátszó tintához, és amelyet széles körben használnak. Általános lumineszcens tinta készült hőre keményedő tinta lumineszcens anyagokkal adalékolt, a hőre keményedő módon lumineszcens termékek előállítására, UV tinta használata egy bizonyos fokú nehézség, amelyet a lumineszcens anyag sajátossága határoz meg. Lumineszcens anyag, amely hosszú utófényű fénykibocsátó anyagok egy részecskeméret 10 ~ 60μm szervetlen poranyagok, speciális körülmények között és még nagyobb részecskeméret, ez a poranyag egy bizonyos testszín és átlátszatlan, a gyakorlatban, meg kell nyomtatni egy bizonyos vastagság annak érdekében, hogy tükrözze a jobb fénykibocsátó hatás, ezek a problémák az UV-keményített lumineszcens festékek használata bizonyos nehézségeket okoz.
A lumineszcens por a tintába egy gyakori módszer a lumineszcens tinták előállítására, a múltban a lumineszcens tinta és a lumineszcens por kevert lumineszcens tinták előállítására. Az UV-technológia fejlődésével a lumineszcens por és az UV festék kombinációját az UV fénykibocsátó festék előállításához fokozatosan elfogadta a nyomdaipari gyártók többsége, különösen a fénykibocsátó jelek előállításában az UV fénykibocsátó festékkel a hőre keményedő fénykibocsátó festék helyett jelentős előnyökkel rendelkezik. Az UV fénykibocsátó festék szitanyomásos technológiával történő nyomtatása a fénykibocsátó jelek előállításának elterjedt módszere.
① Fényes por kiválasztása: A lumineszcens festéknek figyelembe kell vennie a lumineszcens por kiválasztását a szitanyomásban, a lumineszcens por alapvető követelménye a nagy fényerő és a mérsékelt részecskeméret. A nagy részecskeméret nem hagyható ki a képernyőről, a kis részecskeméretű nyomtatási vastagság nem elegendő, növelni kell a nyomatok számát a vastagsági követelmények, a munkaerő- és időigényes, általában 50 ~ 80μm a lumineszcens por megfelelőbb. A ritkaföldfém lumineszcens por világos sárga-zöld, ezért úgy dönt, hogy a feliratozó szubsztrát kék vagy zöld színűre megfelelő.
② sablongyártás. Fénykibocsátó jelek általában fénykibocsátó réteg nyomtatott vastagabb, így a szokásos 80 mesh poliészter monofilszálas képernyő, így a fénykibocsátó por átjuthat a képernyőn, míg a fénykibocsátó réteg nyomtatása is vastagabb. A lemezen figyelembe kell venni az általános jelzőtáblák termékek, mint például néhány helységnév táblák gyakran ugyanazt a mintát nem nyomtatják sokszor egymás után, ebben az esetben, akkor lehet választani egy alacsony minőségű olajálló fotopolimer, költséget takaríthat meg.
③ előre bevont alapozó. A fénykibocsátó réteg nyomtatása előtt a fehér hordozó nyomtatásának szükségessége, a fehér hordozóra nyomtatott fénykibocsátó réteg. A hordozóréteg nyomtatása a lumineszcens tinta nyomtatásának egyik szükséges lépése, a hordozóréteg felületén lévő előbevonatú hordozóréteg segít javítani a lumineszcens tinta fényteljesítményét. A különböző pigmentek használata a hordozóréteg a tinta lumineszcens teljesítménye a hatás nem ugyanaz, hozzáadása titán-dioxid fehér hordozóréteg a leginkább elősegíti a lumineszcens teljesítményének javítására lumineszcens tinták, ez azért van, mert a fehér hordozóréteg lehet a tintarétegen keresztül a beeső fény, valamint a kibocsátott fluoreszcencia jobban tükröződik, maximalizálja a lumineszcens tinták szerepét.
Meg kell jegyezni, hogy az UV fénykibocsátó tintának jó tapadással kell rendelkeznie a fehér hordozón, különben a fénykibocsátó tintaréteg könnyen leválik a kikeményedés után, és általában fehér PVC tintát használnak, mert a legtöbb UV tinta jó tapadással rendelkezik a PVC tintarétegen, így elkerülhető a fénykibocsátó réteg leválásának jelensége a feliratról.
④ A nyomtatás és a többszöri kikeményítés során ügyeljen a rétegek közötti tapadásra. Az UV fénykibocsátó tinta használata kell figyelni egy nagyon fontos kérdés, a termelés a jelek gyakran kell fénykibocsátó réteg, hogy elérje egy bizonyos vastagság, amely megköveteli a több nyomtatás, hogy elérje a vastagsági követelmények. Mivel az UV tinta nyomtatott egyszer közvetlenül a gyógyítás után, gyógyított felület sima, a következő nyomtatás alapján végezzük az előző réteg, ezúttal a szükség UV tinta között minden réteg között van egy jó tapadás, nem jelenhet meg delamináció jelenség. Ezért az UV festék kiválasztásakor különös figyelmet kell fordítani a rétegek közötti tapadás problémájára.
A nyomtatással együtt használt, hosszú utófényt kibocsátó anyagoknak és UV-festékeknek a következő kérdésekre kell figyelmet fordítaniuk.
① hosszú utánfényes fénykibocsátó anyag egyfajta szervetlen poranyag, a fénykibocsátó anyag sűrűsége könnyen kicsapódik, ezért használat előtt meg kell keverni, ugyanakkor a fénykibocsátó anyag könnyen reagál a rozsdával, nehézfémekkel stb., ezért nem megfelelő a fémrudak használata a diszpergálási és őrlési folyamatban, és nem alkalmas a fémtartályokban való tárolásra, különben az anyag fekete lesz, ami befolyásolja az anyag használatának hatását. A tartályok kiválasztása üveg, kerámia, zománcbélés, műanyag tartályok megfelelőek.
② Lumineszcens tinta egy filmbe, a fénykibocsátó fényelnyelő funkciót a fénykibocsátó anyagok részecskéi valósítják meg. A gyantában összekapcsolt fénykibocsátó anyagokon keresztül a fény követelményei miatt jó fényáteresztő képességgel kell rendelkeznie, nincs rejtőerő, ezért a gyanta, lakk kiválasztásának színtelennek vagy világos színű átlátszóságúnak kell lennie megfelelő.
③ Minél magasabb a lumineszcens anyagtartalom, annál fényesebb a fényerő, de annak érdekében, hogy a lumineszcens anyag megfelelően tapadjon a bevont termékekhez, a gyanta aránya nem lehet kevesebb, mint legalább 10%. Természetesen minél nagyobb a gyanta aránya, annál nagyobb a lumineszcens bevonat simasága és felülete. Ezért a lumineszcens anyag mennyisége általában 20%-60% a teljes tömegből, vagy 10%-35% a térfogatból, vagy a lumineszcens anyag mennyiségét a fényerősség követelményeinek megfelelően határozzák meg.
④UV lumineszcens festék a szitanyomásban, hogy fontolja meg a lumineszcens anyagok, lumineszcens anyagok kiválasztását, a nagy fényerejű, mérsékelt részecskeméretű alapkövetelményeket. Nagy részecskeméret nem lehet kihagyni a képernyőről, kis részecskeméretű nyomtatási vastagság nem elég, növelni kell a nyomatok számát a vastagsági követelmények eléréséhez, időpocsékolás, a 20 ~ 80μm lumineszcens por használata megfelelőbb. A lumineszcens anyagok színesebbek, a jelzőtermékek gyártása általában világos sárga-zöld lumineszcens anyagokat választ.
⑤ gyártási folyamat, a fénykibocsátó anyagok nem őrölhetők, nem használhatják a háromhengeres malmot, a fénykibocsátó tinta előkészítését, csak nagy sebességű diszpergálót vagy keverőt használhatnak. A konkrét módszer az, hogy a gyantát vagy lakkot a tartályba helyezzük, adjunk hozzá adalékanyagokat, kapcsoljuk be a keverőt, adjunk hozzá süllyedésgátlót, a fénykibocsátó anyagokat viszont lassú keverési állapot alatt. A világítóanyag hozzáadása után növelje a sebességet, amíg a világítóanyag egyenletesen el nem oszlik az anyagban, majd szűrje le, hogy megkapja a terméket.
⑥ Nehézfémvegyületek nem használhatók adalékanyagként.
Ügyeljen a szemméret kiválasztására. Általános fénykibocsátó anyagok miatt a nagyobb részecskeméret, a szükség van egy kisebb hálós képernyő, általában a 100 hálós szitanyomás jobb. A termék nyomtatás utáni kikeményedésének mértéke szintén hatással van a termék végső minőségére, tesztelje, hogy a kikeményedés teljes-e a következő négy módon. Az egyik a ceruza keménységmérővel történő tesztelés, általában 3 ~ 4H-ig, úgy tekinthető, hogy a festék teljesen kikeményedett. A második az oldószer cseppentésének módszere, de az oldószerállóság tesztelése is, a propionsav cseppek a nyomtatás felületén 20 perc után, például nem változik, hogy bizonyítsa, hogy teljesen kikeményedett. Harmadszor, a tömörítési módszer vizsgálata, azaz a pamutszál a nyomtatás felületére helyezve, egy sima alsó 500g-os súlyokkal a pamutszál felületére nyomva 2 ~ 3min, majd távolítsa el a súlyokat, ha a pamutszál nem tapad a nyomtatás felületéhez, hogy bizonyítsa, hogy teljesen kikeményedett. Negyedszer, a rácsos vizsgálati módszer, a rácsos erő használata a nyomtatási felületi keresztben, majd a szalagot a kereszt felületére ragasztani, ha nincs ragacsos tinta, ami azt jelzi, hogy a gyógyítás befejeződött, és a tintaréteg tapadása a gyógyítás után viszonylag jó.
Gyakorlati kiválasztási módszer fotoiniciátorokkal kapcsolatos projektekhez
Amikor a műszaki vásárlók vagy a formulációk gyártói fotoiniciátorokat szűrnek, a leghasznosabb döntési keret általában a kikeményedési minőség és az alkalmazáshoz való illeszkedés: melyik csomagolás köt meg megbízhatóan, tartja meg az elfogadható megjelenést, és működik továbbra is a tényleges folyamat lámpájának, filmvastagságának és aljzatának körülményei között.
- Először illessze a csomagot a lámpához: A higanylámpák, az UV LED-ek és a látható fényű rendszerek ugyanazokat a fotoiniciátorokat nagyon eltérően rangsorolhatják.
- A mélységi és a felületi kikeményedést külön-külön ellenőrizni kell: Egy felül száraznak érződő filmréteg alatta még gyenge lehet.
- A sárgulás és a reakcióképesség egyensúlyban tartása: A legerősebb mélykeményedési módszer nem mindig a legjobb kereskedelmi választás, ha az elszíneződés vagy a migráció kockázata elfogadhatatlanná válik.
- Használja a végső képletet viszonyítási alapként: A pigmentterhelés, a monomercsomag és a filmvastagság mind megváltoztathatja ugyanazon iniciátor látszólagos rangsorát.
Ajánlott termékreferenciák
- CHLUMINIT 819: Hasznos, ha egy készítménynek erősebb felszívódást és mélyebb kikeményedési támogatást kell nyújtania.
- CHLUMINIT 1173: Gyakorlati összehasonlítási alap a klasszikus rövidhullámú UV-iniciációhoz.
- CHLUMINIT ITX alaplap: Hasznos hosszúhullámú támogatási útvonal számos nyomdafesték-csomagban.
- CHLUMINIT CQ: Közvetlen hivatkozás a látható fény és a színérzékeny kikeményedési elméletek megvitatásához.
GYIK vásárlóknak és formulálóknak
Miért olyan elterjedtek a kevert fotoiniciátor csomagok?
Mivel az egyik termék szabályozhatja a sárgulást vagy jól illeszkedhet a lámpához, míg egy másik javítja a kikeményedési mélységet vagy a gyártósor sebességét, a teljes csomag gyakran erősebb, mint bármelyik önálló minőség.
A hiányos gyógyulást mindig több iniciátor hozzáadásával kell megoldani?
Nem automatikusan. Az igazi korlátot a lámpa, a film vastagsága, a pigmentárnyalat vagy a reaktív rendszer többi része okozhatja, nem pedig az egyszerű aluladagolás.
Lépjen kapcsolatba velünk most!
Gyors válasz: Photoinitiator choice is usually driven by lamp match, cure depth, yellowing, and whether the final film still performs on the real substrate. The best package is rarely the cheapest single grade.
Ha szüksége van Price-ra, kérjük, töltse ki elérhetőségét az alábbi űrlapon, általában 24 órán belül felvesszük Önnel a kapcsolatot. Ön is küldhet nekem e-mailt info@longchangchemical.com munkaidőben ( 8:30-18:00 UTC+8 H.-Szombat ) vagy használja a weboldal élő chatjét, hogy azonnali választ kapjon.