2025 The Complete Guide To UV curing ink in use in the problem
I. Mi történik, ha a tinta túlkeményedik?
Van egy elmélet, amely szerint ha a tinta felületét túl sok UV-fény éri, akkor egyre keményebbé válik. És amikor erre a megkeményedett tintafilmre egy másik tintát nyomtatunk, és másodszor is megszárítjuk, a felső és az alsó tinta közötti tapadás rossz lesz.
A másik elmélet szerint a túlzott keményedés a tinta felületének fotooxidációját okozza. A fotooxidáció a festékfilm felületén lévő kémiai kötések megbontásával történik, és ha a festékfilm felületén lévő molekuláris kötések lebomlanak vagy sérülnek, akkor a festékfilm és egy másik festékréteg közötti tapadás csökken. A túlkeményített tintafilm nemcsak rossz rugalmasságú, hanem hajlamos a felületi törékenységre is.
2, miért általában UV tinta gyógyulási sebesség, mint más tinták?
Az UV tintát általában az egyes hordozók jellemzői és az egyes alkalmazások speciális követelményei szerint állítják össze. Kémiai szempontból minél gyorsabb a tinta kikeményedési sebessége, annál kevésbé rugalmas a kikeményedés után. Mint elképzelhető, amikor a tinta megszilárdul, a tinta molekulái keresztkötődnek, ha ezek a molekulák nagyon sok molekulaláncot alkotnak és sok elágazással rendelkeznek, akkor a tinta nagyon gyorsan megszilárdul, de nem lesz nagyon rugalmas; ha ezek a molekulák kevesebb molekulaláncot alkotnak és nincsenek elágazások, akkor ez a tinta nagyon lassan megszilárdulhat, de biztosan nagyon rugalmas lesz. A legtöbb tintát úgy tervezik, hogy megfeleljen az alkalmazás igényeinek. Például a membránkapcsolók gyártására tervezett tinták esetében a kikeményített tintafilmnek kompatibilisnek kell lennie a lamináló ragasztókkal, és elég rugalmasnak kell lennie a későbbi eljárásokhoz, például a stancoláshoz és a dombornyomáshoz. Érdemes megjegyezni, hogy a tintában használt kémiai anyagok nem léphetnek reakcióba a hordozó felületével, különben olyan jelenségeket okozhatnak, mint a repedés és a törés vagy a leválás. Az ilyen tinták kikeményedési sebessége általában lassú. Ezzel szemben a kártyák vagy kemény műanyag kijelzőtáblák gyártására tervezett tintáknak nem kell ilyen nagyfokú rugalmassággal rendelkezniük, és az alkalmazás igényeitől függően gyorsabban száradnak. Arról, hogy a tinta gyorsan vagy lassan szárad-e, a *végfelhasználást szem előtt tartva kell kiindulnunk. Egy másik kérdés, amit érdemes megemlíteni, a kikeményítő berendezés. Egyes tinták eredetileg nagyon gyorsan száradnak, de mivel a szárítóberendezés nem működik hatékonyan, ez a tinta száradási sebességének lassulásához, vagy hiányos száradásához is vezethet.
3、Miért sárgul a polikarbonát (PC) fólia UV tinta használata esetén? Hogyan lehet elkerülni vagy megszüntetni a polikarbonát felületi ellenállás sárgulását?
A polikarbonát érzékenyebb a 320 nm-nél kisebb hullámhosszú UV-fényre. A fólia felületének sárgulását a molekulaláncok fotooxidáció okozta törése okozza. A műanyag molekuláris kötései elnyelik az UV energiát és szabad gyököket termelnek, amelyek reakcióba lépnek a levegő oxigénjével és megváltoztatják a műanyag megjelenését és fizikai tulajdonságait.
Ha polikarbonát fóliára nyomtatunk UV-festékkel, akkor a felület sárgulása csökkenthető, de nem szüntethető meg teljesen. A sárgulás megjelenése hatékonyan csökkenthető a hozzáadott vasat vagy galliumot tartalmazó vulkanizáló izzók használatával, amelyek csökkentik a rövid hullámhosszú UV-fény kibocsátását a polikarbonát károsodásának elkerülése érdekében. Ezenkívül az egyes festékszínek megfelelő kikeményítése is segít csökkenteni a hordozó UV-fényben való expozíciós idejét, és csökkenti a polikarbonát fólia elszíneződésének lehetőségét.
4. Mi az összefüggés az UV-hőkezelő lámpa beállítási paramétere (watt/ inch) és a radiométeren látható érték (watt/cm2 vagy milliwatt/cm2) között?
W/ inch a páclámpa teljesítményének mértékegysége, amely Ohm törvényén alapul volt (feszültség) x amper (áram) = watt (teljesítmény); a watt/cm2 vagy milliwatt/cm2 pedig a megvilágítási csúcsértéket (UV-energia) jelzi egységnyi területre vetítve, amikor a radiométer a páclámpa alatt halad át.
A csúcsfényerősség elsősorban a pácolólámpa teljesítményétől függ. A csúcsfényerősség mérésére elsősorban azért használjuk a wattot, mert az a pácolólámpa által felvett elektromos teljesítményt jelenti. A pácolóegység által felvett teljesítményen kívül a csúcsfényerőt befolyásoló egyéb tényezők közé tartozik a pácolólámpa kora, a reflektor állapota és geometriája, valamint a pácolólámpa és a pácolófelület közötti távolság.
5、Mi a különbség az mJ és a mW között?
Az egy adott felületre egy adott időszakban besugárzott teljes energiát általában J/cm2 vagy mJ/cm2 -ben fejezik ki. Ez főként a használat korával, a pácoló lámpa teljesítményével, számával, a szállítószalag sebességével, a pácoló rendszerben lévő reflektor állapotával, alakjával és állapotával függ össze.
És besugárzása egy adott felületre az UV energia aktív sugárzási energia teljesítményét főleg watt / cm2 vagy milliwatt / cm2-ben fejezik ki. Minél nagyobb a szubsztrátum felületére besugárzott UV-energia, annál több energia hatol be a tintafilmbe. Akár milliwattról, akár millijoule-ról van szó, csak akkor mérhető, ha a sugárzásmérő hullámhossz-érzékenysége elér bizonyos követelményeket.
6、Hogyan biztosíthatjuk az UV-festékek megfelelő száradását?
Nagyon fontos a festékfilm kikeményedése a kikeményítő egységen való első áthaladáskor. A megfelelő kikeményítés minimalizálja a hordozó torzulását, a túlkeményedést, az újbóli nedvesedést és az alulkeményedést, és optimalizálja a tapadást festék és festék, illetve bevonat és bevonat között.
A szitanyomdáknak a gyártás megkezdése előtt meg kell határozniuk a gyártási paramétereket. Az UV-festékek kikeményedési hatékonyságának teszteléséhez először a *legalacsonyabb* sebességgel kezdhetjük el a nyomtatást, amelyet az alapanyag megenged, és az elsőként nyomtatott mintaív kikeményedhet. Ezt követően a vulkanizáló lámpa teljesítményét a festékgyártó által megadott értékre állítjuk. A nehezen keményedő színek, például a fekete és a fehér esetében a keményítő lámpa paramétereit is felfelé állíthatjuk. Miután a lap lehűlt, a kétirányú árnyékvonal-módszerrel meghatározhatjuk a tintafilm tapadását. Ha a mintaív sikeresen át tud menni a teszten, akkor a papírátviteli sebességet 10 ft/perc sebességgel növelhetjük, majd a nyomtatást és a tesztelést addig folytathatjuk, amíg a festékfilm el nem veszíti tapadását a hordozóhoz, és az átviteli szalag sebességét és az ilyenkor érvényes vulkanizáló lámpa paramétereit rögzíthetjük. Ezután a szállítószalag sebessége 20-30%-vel csökkenthető a festékrendszer jellemzőinek vagy a festékszállító ajánlásainak megfelelően.
7. Kell-e aggódnom a túlkeményedés miatt, ha a színek nem fedik egymást?
A túlkeményedés akkor következik be, amikor a festékfilm felülete túl sok UV-fényt nyel el. Ha ezt a problémát nem észlelik és nem oldják meg időben, a tintafilm felülete egyre keményebbé válik. Természetesen, amíg nem végzünk színes túlnyomásos nyomtatást, nem kell túlságosan aggódnunk e probléma miatt. Van azonban egy másik fontos tényező is, amit figyelembe kell vennünk, ez pedig a film vagy a hordozó, amelyre nyomtatunk. Az UV-fény hatással lehet a legtöbb hordozófelületre és bizonyos műanyagokra, amelyek érzékenyek az UV-fény bizonyos hullámhosszaira. Ez a bizonyos hullámhosszakra való érzékenység a levegőben lévő oxigénnel kombinálva a műanyag felület degradációjához vezethet. A szubsztrát felületén lévő molekuláris kötések megszakadhatnak, és az UV-tinta és a szubsztrát közötti tapadás meghibásodását okozhatják. A szubsztrát felületi funkciójának degradációja fokozatos folyamat, és közvetlen kapcsolatban áll a szubsztrátot érő UV-fényenergiával.
8、Melyik a denzitométeren megjelenített sűrűségi adatok mértékegysége? Milyen tényezők befolyásolják a sűrűséget?
Az optikai sűrűségnek nincs mértékegysége. A denzitométer a nyomtatott felületről visszavert vagy áteresztett fény mennyiségét méri. A denzitométerhez csatlakoztatott fotoelektromos szem a visszavert vagy áteresztett fény százalékos arányát sűrűségértékké alakítja. Szitanyomásnál a sűrűségértéket befolyásoló fő változók a festékfilm vastagsága, a szín, a pigmentrészecskék mérete és száma, valamint a hordozó színe. Az optikai sűrűséget elsősorban a festékfilm opacitása és vastagsága határozza meg, amelyet viszont a pigmentrészecskék mérete és száma, valamint fényelnyelési és szórási tulajdonságaik befolyásolnak.
9、A nyomtatási hordozó finomsági szintje és a finomsági szint megváltoztatása?
A dain/cm a felületi feszültség mérésére használt mértékegység. Ezt a feszültséget egy adott folyadék (felületi feszültség) vagy szilárd anyag (felületi energia) molekulák közötti gravitációs ereje okozza. Gyakorlati célokra általában dyneszintként hivatkozunk erre a paraméterre. Egy adott szubsztrátum dyn-szintje vagy felületi energiája jelzi annak nedvesíthetőségét és a tinta tapadását. A felületi energia egy anyag fizikai tulajdonsága. A nyomtatásban használt fóliák és szubsztrátumok közül soknak alacsony a nyomdaszintje, például a polietilénnek 31 dyn/cm, a polipropilénnek pedig 29 dyn/cm, ezért speciális kezelést igényel.
Lángkezelés : A műanyagok természetüknél fogva nem porózusak és inert felületűek (alacsony felületi energiájúak). A lángkezelés a műanyagok előkezelésére szolgáló módszer a hordozófelület dyne-szintjének növelése érdekében. A műanyag palackok nyomtatásának területén kívül ezt a módszert széles körben alkalmazzák az autóiparban és a filmfeldolgozó iparban is. A lángkezelés nemcsak a felületi energiát javítja, hanem a felületi szennyeződést is megszünteti. A lángkezelés fizikai és kémiai reakciók összetett sorozatát foglalja magában. A lángkezelés fizikai mechanizmusa a következő: a magas hőmérsékletű láng energiát ad át a hordozó felületén lévő olajnak és szennyeződéseknek, amelyek hő hatására elpárolognak, és tisztító szerepet játszanak; a kémiai mechanizmusa pedig a következő: a láng nagyszámú, erős oxidáló tulajdonságokkal rendelkező iont tartalmaz, és az oxidációs reakció a kezelt anyag felületével magas hőmérsékleten történik, amelynek hatására a kezelt anyag felületén egy töltött poláris funkciós csoportokból álló réteg képződik, ami javítja a felületi energiát, és így a Ez növeli a felületi energiát, és így a folyadékok adszorpciós képességét. A megfelelő kezelés növelheti egyes szubsztrátumok Dainty-szintjét, de ez csak átmeneti. Amikor már készen áll a nyomtatásra, számos más tényező is befolyásolhatja a hordozó dínuszszintjét, például a kezelések ideje és száma, a tárolási körülmények, a környezeti páratartalom és a porszint. Mivel a Dain-szintek idővel változnak, a legtöbb nyomda szükségesnek tartja, hogy ezeket a filmeket nyomtatás előtt kezelje vagy újra kezelje.
Corona kezelés: A koronakisülés egy másik módszer a Dain-szint növelésére. A dielektromos tekercsre nagyfeszültséget alkalmazva ionizálni tudja a környező levegőt, és amikor a hordozó áthalad ezen az ionizált területen, az anyag felületén lévő molekuláris kötések felszakadnak. Ezt a módszert általában a filmanyagok rotációs nyomtatásánál alkalmazzák.
10、Hogyan befolyásolja a lágyítószer a festék tapadását a PVC-n?
A lágyítók olyan vegyi anyagok, amelyek a nyomdai anyagokat lágyabbá és rugalmasabbá teszik, és a PVC-ben (polivinil-klorid) igen gyakori a használatuk. A rugalmas PVC-hez vagy más műanyagokhoz hozzáadott lágyítószer típusa és mennyisége nagymértékben függ a nyomtatott anyagtól elvárt mechanikai, termikus és elektromos tulajdonságoktól. A lágyítószerek képesek a hordozó felületére vándorolni és befolyásolni a festék tapadását. A hordozó felületén maradt lágyítók egyfajta szennyeződést jelentenek, ami csökkenti a hordozó felületi energiáját. Minél több szennyeződés van a felületen, annál alacsonyabb a felületi energia, és annál kevésbé fog tapadni a tinta. Ennek elkerülése érdekében nyomtatás előtt enyhe tisztító oldószerrel megtisztíthatja a hordozót, hogy javítsa a nyomtathatóságukat.
Lágyítószer Ugyanaz a sorozat termékei
| Lcflex®T-50 | T-50; ASE | CAS 91082-17-6 |
| Lcflex®ATBC | Acetil-tributil-citrát | CAS 77-90-7 |
| Lcflex® TBC | Tributil-citrát | CAS 77-94-1 |
| Lcflex® TEP | Trietilfoszfát | CAS 78-40-0 |
| Lcflex® TCPP | TCPP égésgátló | CAS 13674-84-5 |
| Lcflex® DOTP | Dioctil tereftalát | CAS 6422-86-2 |
| Lcflex® DEP | Dietil-ftalát | CAS 84-66-2 |
11、Hogyan befolyásolja a tinta viszkozitása a nyomtathatóságot?
A legtöbb tinta tixotróp, ami azt jelenti, hogy viszkozitásuk a nyírással, az idővel és a hőmérséklettel változik. Ezenkívül minél nagyobb a nyírási sebesség, annál kisebb lesz a tinta viszkozitása; minél magasabb a környezeti hőmérséklet, annál kisebb lesz az éves tinta. A szitanyomó festékek általában jó eredményeket érnek el a nyomdagépen, de esetenként a nyomdai beállításoktól és a nyomdai előkészítő beállításoktól függően problémák adódnak a nyomtathatósággal. A nyomdagépen a festék viszkozitása is eltér a patronban lévő viszkozitásától.
A tintagyártók meghatározott viszkozitási tartományt határoznak meg termékeik számára. A túl híg vagy alacsony viszkozitású tinta esetében a felhasználó megfelelő sűrítőanyagot is hozzáadhat; a túl sűrű vagy magas viszkozitású tinta esetében pedig hígítót is hozzáadhat.
UV monomer Ugyanaz a sorozat termékei
| Politiol/Polimerkaptán | ||
| DMES monomer | Bis(2-merkaptoetil)szulfid | 3570-55-6 |
| DMPT monomer | THIOCURE DMPT | 131538-00-6 |
| PETMP monomer | PENTAERITRITOL-TETRA(3-MERKAPTOPROPIONÁT) | 7575-23-7 |
| PM839 Monomer | Polioxi(metil-1,2-etándiil) | 72244-98-5 |
| Monofunkciós monomer | ||
| HEMA monomer | 2-hidroxietil-metakrilát | 868-77-9 |
| HPMA monomer | 2-hidroxipropil-metakrilát | 27813-02-1 |
| THFA monomer | Tetrahidrofurfuril-akrilát | 2399-48-6 |
| HDCPA monomer | Hidrogénezett diciklopentenil-akrilát | 79637-74-4 |
| DCPMA monomer | Dihidrodiciklopentadienil-metakrilát | 30798-39-1 |
| DCPA monomer | Dihidrodiciklopentadienil-akrilát | 12542-30-2 |
| DCPEMA monomer | Diciklopenteniloxi-etil-metakrilát | 68586-19-6 |
| DCPEOA monomer | Diciklopenteniloxi-etil-akrilát | 65983-31-5 |
| NP-4EA monomer | (4) etoxilált nonylfenol | 50974-47-5 |
| LA Monomer | Lauril-akrilát / dodecil-akrilát | 2156-97-0 |
| THFMA monomer | Tetrahidrofurfuril-metakrilát | 2455-24-5 |
| PHEA monomer | 2-FENOXI-ETIL-AKRILÁT | 48145-04-6 |
| LMA monomer | Lauril-metakrilát | 142-90-5 |
| IDA monomer | Izodecil-akrilát | 1330-61-6 |
| IBOMA monomer | Izobornyl-metakrilát | 7534-94-3 |
| IBOA monomer | Izobornyil-akrilát | 5888-33-5 |
| EOEOEA Monomer | 2-(2-etoxietoxi-etoxi)etil-akrilát | 7328-17-8 |
| Multifunkcionális monomer | ||
| DPHA monomer | Dipentaeritritol-hexakrilát | 29570-58-9 |
| DI-TMPTA monomer | DI(TRIMETILOLPROPAN)TETRAAKRILÁT | 94108-97-1 |
| Akrilamid-monomer | ||
| ACMO monomer | 4-akrilil-morfolin | 5117-12-4 |
| Difunkciós monomer | ||
| PEGDMA monomer | Poli(etilénglikol)-dimetakrilát | 25852-47-5 |
| TPGDA monomer | Tripropilén-glikol-diacrilát | 42978-66-5 |
| TEGDMA monomer | Trietilénglikol-dimetakrilát | 109-16-0 |
| PO2-NPGDA monomer | Propoxilát neopentylenglikol-diacrilát | 84170-74-1 |
| PEGDA monomer | Polietilén-glikol-diacrilát | 26570-48-9 |
| PDDA monomer | Ftalát dietilénglikol-diacrilát | |
| NPGDA monomer | Neopentil-glikol-diacrilát | 2223-82-7 |
| HDDA monomer | Hexametilén-diacrilát | 13048-33-4 |
| EO4-BPADA monomer | ETOXILÁLT (4) BISZFENOL A-DIACRILÁT | 64401-02-1 |
| EO10-BPADA Monomer | ETOXILÁLT (10) BISZFENOL A-DIACRILÁT | 64401-02-1 |
| EGDMA monomer | Etilénglikol-dimetakrilát | 97-90-5 |
| DPGDA monomer | Dipropilén-glikol-dienoát | 57472-68-1 |
| Bis-GMA monomer | Biszfenol A glicidil-metakrilát | 1565-94-2 |
| Trifunkcionális monomer | ||
| TMPTMA monomer | Trimetilolpropan-trimetakrilát | 3290-92-4 |
| TMPTA monomer | Trimetilolpropan-trikrilát | 15625-89-5 |
| PETA monomer | Pentaeritritol-trikrilát | 3524-68-3 |
| GPTA ( G3POTA ) Monomer | GLICERIL-PROPOXI-TRIAKRILÁT | 52408-84-1 |
| EO3-TMPTA monomer | Etoxilált trimetilolpropan-trikrilát | 28961-43-5 |
| Fotoreziszt monomer | ||
| IPAMA monomer | 2-izopropil-2-adamantil-metakrilát | 297156-50-4 |
| ECPMA monomer | 1-etil-ciklopentil-metakrilát | 266308-58-1 |
| ADAMA monomer | 1-Adamantil-metakrilát | 16887-36-8 |
| Metakrilát monomer | ||
| TBAEMA monomer | 2-(terc-butilamino)etil-metakrilát | 3775-90-4 |
| NBMA monomer | n-butil-metakrilát | 97-88-1 |
| MEMA monomer | 2-metoxietil-metakrilát | 6976-93-8 |
| i-BMA monomer | Izobutil-metakrilát | 97-86-9 |
| EHMA monomer | 2-etilhexil-metakrilát | 688-84-6 |
| EGDMP monomer | Etilénglikol bisz(3-merkaptopropionát) | 22504-50-3 |
| EEMA monomer | 2-etoxietil-2-metilprop-2-enoát | 2370-63-0 |
| DMAEMA monomer | N,M-dimetil-aminoetil-metakrilát | 2867-47-2 |
| DEAM monomer | Dietilaminoetil-metakrilát | 105-16-8 |
| CHMA monomer | Ciklohexil-metakrilát | 101-43-9 |
| BZMA monomer | Benzil-metakrilát | 2495-37-6 |
| BDDMP monomer | 1,4-Butándiol Di(3-merkaptopropionát) | 92140-97-1 |
| BDDMA monomer | 1,4-butándioldi-oldimetakrilát | 2082-81-7 |
| AMA monomer | Alil-metakrilát | 96-05-9 |
| AAEM monomer | Acetilacetoxi-etil-metakrilát | 21282-97-3 |
| Akrilát monomer | ||
| IBA monomer | Izobutil-akrilát | 106-63-8 |
| EMA monomer | Etil-metakrilát | 97-63-2 |
| DMAEA monomer | Dimetil-aminoetil-akrilát | 2439-35-2 |
| DEAEA monomer | 2-(dietilamino)etil-prop-2-enoát | 2426-54-2 |
| CHA monomer | ciklohexil prop-2-enoát | 3066-71-5 |
| BZA monomer | benzil-prop-2-enoát | 2495-35-4 |
12、Melyek azok a tényezők, amelyek befolyásolják az UV tinta stabilitását vagy eltarthatóságát?
A tinta stabilitását befolyásoló fontos tényező a tinta tárolása. Az UV-tintát általában nem fémkazettákban, hanem műanyag kazettákban tárolják, mivel a műanyag tartály bizonyos fokú oxigénáteresztő képességgel rendelkezik, ami biztosítja, hogy a tinta felülete és a tartály fedele között bizonyos légrés legyen. Ez a légrés - különösen a levegőben lévő oxigén - segít * minimalizálni a tinta idő előtti térhálósodását. A csomagoláson kívül a tintatartályok hőmérséklete is döntő szerepet játszik a stabilitás megőrzésében. A magas hőmérséklet idő előtti reakciókat és a tinták keresztkötését okozhatja.
Az eredeti tinta összetételének módosítása szintén befolyásolhatja a tinta stabilitását a polcon. Az adalékanyagok, különösen a katalizátorok és a fotoiniciátorok lerövidíthetik a tinta eltarthatósági idejét.
13、Mi a különbség az IML (in-mold labeling) és az IMD (in-mold decoration) között?
Az in-mold címkézés és az in-mold dekoráció alapvető jelentése ugyanaz, azaz a címkét vagy díszítőfóliát (előregyártott, előre nem gyártott) a formába helyezik, és az olvadt műanyag támogatja azt, amikor az alkatrész kialakul. Az előbbi olyan címkéket használ, amelyeket különböző nyomtatási technikákkal, például mélynyomással, ofszet-, flexo- vagy szitanyomással állítanak elő. Ezeket a címkéket általában csak az anyag felső felületére nyomtatják, míg a nyomtatás nélküli oldal a fröccsöntőformához van rögzítve.
Az in-mold dekorációt leginkább tartós alkatrészek előállítására használják, és általában az átlátszó fólia második felületére nyomtatják. Az in-mold dekorációt általában szitanyomtatóval nyomtatják, és a felhasznált fóliának és UV-festéknek kompatibilisnek kell lennie a fröccsöntőformával.
UV fotoiniciátor Ugyanazon sorozat termékei
Lépjen kapcsolatba velünk most!
Ha szüksége van Price-ra, kérjük, töltse ki elérhetőségét az alábbi űrlapon, általában 24 órán belül felvesszük Önnel a kapcsolatot. Ön is küldhet nekem e-mailt sale01@longchangchemical.com munkaidőben ( 8:30-18:00 UTC+8 H.-Szombat ) vagy használja a weboldal élő chatjét, hogy azonnali választ kapjon.