Óvintézkedések az oldószer alapú tinták használatához
01
Az oldószer alapú tinták veszélyes áruk, és tűzforrástól távol kell tárolni őket. A nyomdák többnyire az alagsorban vagy a veszélyes áruk raktárában tárolják őket alacsony hőmérsékleten, ebben az esetben a festék viszkozitása magas, és ha a tárolási hőmérséklet 0 ℃-nál alacsonyabb, a festékben is megtörténik a zselésedés jelensége. Amikor a tinta az alacsony hőmérsékletű raktárból ki, nem lehet azonnal a tintatartályba önteni a használathoz, különben a tinta teljesítménye nem játszható normálisan, ami befolyásolja a nyomtatott anyag minőségét. Ebben az időben a tintát használat előtt fel kell melegíteni, de figyelni kell arra is, hogy a hőmérséklet ne legyen túl gyors, hogy megakadályozza, hogy az oldószer elpárolgásának aránya aránytalan legyen, és befolyásolja a tinta teljesítményét. Használat előtt egy napig és egy éjszakán át a nyomdai műhely hőmérsékletével azonos körülmények között tárolható.
02
Az oldószeres tintát használat előtt jól fel kell keverni, mert hosszú tárolás után némi pigmentkiválás következik be, ami a pigmenttartalom következetlenségét eredményezi a tinta felső és alsó részében, ami befolyásolja az árnyalat konzisztenciáját a nyomtatás előtt és után.
03
A tintagyár által gyártott oldószeres tinta kezdeti viszkozitása általában magas, többnyire 30-40 másodperc, akár 60 másodperc alatt. Mielőtt nyomtatás a gépen kell használni, hogy csökkentse a viszkozitását a tinta a megfelelő hígítóval, és a viszkozitás ellenőrzése körülbelül 25 másodperc (25 ℃ * bevont 4 # csésze). Ellenőrzés viszkozitás nem száraz lemez, nincs hamis élek, nincs érdesség a felső határ a viszkozitás, hogy a nyomatok nem vizes, a szín nem vékony az alsó határ a viszkozitás.
Ugyanakkor figyelmet kell fordítani arra is, hogy a hígítószerrel azonos típusú tintát válasszunk. Különböző típusú oldószer alapú tinták vannak felszerelve speciális hígítószerekkel, mert az összetétele eltérő, így nem szabad véletlenszerűen hozzáadni, hogy ne befolyásolja a tinta, nem lehet normális nyomtatás.
Ezenkívül a hígító kiválasztását össze kell hangolni a nyomtatási sebességgel, a szárító hőmérsékletével, a szezonális és egyéb tényezőkkel. Oldószer alapú műanyag film nyomtatási tinta, például az általános helyzet nem lehet használni a normál (közepes sebességű) hígító, nyáron lehet hozzáadni a megfelelő mennyiségű (kevesebb, mint 5%) n-butanol, hogy csökkentse a szárítási sebesség, a tél lehet használni a gyors hígító.
04
A nyomtatásban, mivel az oldószer-alapú tinta a színben, a folyamatos anyag, az oldószer a hordozóra a különböző tulajdonságok átvitelére, egy idő után, a tinta gyantatartalmának csökkenése miatt, az oldószer elpárolgása, a tinta viszkózussá válik, a hígító hozzáadása szükséges a hígító beállításához, de a hígító mennyiségének szabályozásához. Ha a nyomdagép nincs telepítve a tinta keringtető rendszerre, a hígító hozzáadásakor nem szabad egyszerre túl sokat hozzáadni, kis mennyiséget kell használnunk, szorgalmasan hozzáadni, miközben hozzáadjuk a keverés módszerét, a tinta egyenletességének és konzisztenciájának fenntartása érdekében, a tinta szerkezetében bekövetkező változások megakadályozása érdekében. Továbbá, többszöri hígító hozzáadása után az eredeti tinta egy részét megfelelően hozzá kell adni, hogy a nyomtatvány színének és fényének állandóságát biztosítsuk.
05
A nyomtatási folyamat során a hordozó felületi bevonata (különösen a papíranyagok) miatt könnyen beleesik a festékbe, ami nagyobb festékrészecskéket eredményez. Vizsgálták és megállapították, hogy a tinta finomsága több mint 50цm-rel nő az eredeti 20цm-ről. Ezek a szennyeződések hajlamosak késvonalakat, fehér foltokat és egyéb nyomtatási hibákat okozni, ezért a tinta keringtető rendszert meg kell erősíteni a nyomdagép tinta szűrése, megszabadulni a szennyeződésektől.
06
A különböző tintatípusok nem keverhetők és nem keverhetők egymással, hogy ne okozzanak tintaromlást. Különösen meg kell akadályozni a flexográfiai nyomdafestékkel kevert mélynyomófesték helytelen használatát, ami befolyásolja a nyomtatás minőségét.
07
A nyomtatás befejezése után megmaradt festéket szűrés után egy lezárt tartályban tárolják, és a következő nyomtatáshoz azonos fajtával és színnel keverhető.
08
Az oldószer-alapú tinta elpárolgással szárad, és az oldószerek elpárolgási sebessége a környezeti hőmérséklet és páratartalom függvényében, és a túl alacsony relatív páratartalom statikus elektromosságot hoz létre. Ezért a nyomtatási környezet a legjobb, ha állandó hőmérsékletet és páratartalmat tart fenn, az általános hőmérséklet-szabályozás 25 ℃ ± 1 ℃, a relatív páratartalom-szabályozás 65 ℃ ± 5%, a nyomtatási hibák csökkentése érdekében.
09
A legtöbb oldószer gyúlékony, robbanásveszélyes és bizonyos fokú toxicitással rendelkezik, szennyezi a környezetet és veszélyezteti a személyi egészséget. Ezért a gyártás, a felhasználás és a tárolás során figyelmet kell fordítani a tűzmegelőzésre, a robbanásbiztosságra, miközben a lehető legnagyobb mértékben nem mérgező vagy alacsony toxicitású oldószereket, oldószer-visszanyerő eszközöket kell használni a környezetszennyezés csökkentése érdekében.
Sötétnyomás közös hibaelemzése
1, gyenge nyomtatási gyorsaság
Okok és megoldások:
(1) A PE vagy PP film felületi feszültsége alacsonyabb, mint (3,6-3,8 × 10-2N/m). A felületi feszültséget mérő folyadékot a film felületi feszültségének ellenőrzésére, ha nem felel meg a követelményeknek, újra kell dolgozni.
(2) A tinta túl híg, a kötőanyag tönkrement vagy nem megfelelő hígítót használtak. A tinta hígításakor a viszkozitás legjobban szabályozható 25-35 másodpercnél (bevont 4 # csésze) a megfelelő. Ezenkívül a hígító kiválasztását gondosan kell megválasztani, ne használja a rosszat, hogy ne befolyásolja a tinta minőségét.
(3) Maga a tinta rosszul tapad a fóliához. A tintafajtákat ki kell cserélni, vagy fel kell venni a kapcsolatot a tinta gyártójával.
2, a nyomtatás elveszett
Jelenség: a nyomtatási folyamat során a kis szavak, a finom vonalak kezdete elveszett, és súlyos esetekben nem tudja kinyomtatni a mintát.
Okok és megoldások:
(1) a tinta viszkozitása magas, és a nyomtatási sebesség nem megfelelő. Állítsa be a tinta viszkozitását nem a megfelelő értékre.
(2) a tinta száradási sebessége túl gyors, míg a nyomtatási sebesség túl lassú. Tinta a lassan száradó hígítóban (vagy n-butanol lassan száradó oldószerben), de szigorúan ellenőrizni kell a hozzáadott mennyiséget, például túl sok hozzáadása, például tapadás és egyéb betegségek.
(3) A nyomtatólemez hálója túl sekély, a lemez újbóli elkészítésének szükségessége.
(4) a kaparó szöge és helyzete nem megfelelő. A normál pengeszög általában 30-60 ° között van, nem csak a penge nem könnyű megsérteni a lemezt, és a nyomtatási festékréteg jobb. A facsaró pozícióját a tinta száradási helyzetével kell kombinálni, például a tinta túl gyorsan szárad, a facsaró megfelelően előre mozgatható, lerövidíti a facsaró és a dombornyomó pont közötti távolságot.
(5) a forró levegő pozíciója nem megfelelő, állítsa be a forró levegő pozícióját.
3, túlfolyó tinta
Tünet: mezőnynyomás felülete foltokkal, mintákkal vagy a tinta túlcsordulásával a vonalrészből.
Okok és megoldások:
(1) alacsony viszkozitás a tinta hígítása után. Adjunk hozzá egy részét az eredeti tinta, a viszkozitás lesz beállítva 25-35 másodperc (a jelenlegi feladat 4 # csésze); vagy üres gép nyomtatás egy ideig, hogy az oldószer elpárolgott ki része a tinta viszkozitása, hogy növelje a megfelelő értékre.
(2) A nyomtatási sebesség túl lassú, vagy a tinta száradási sebessége lassú, javítsa a nyomtatási sebességet, vagy a tintát a szárítási hígabb beállításához.
(3) A nyomólemez képernyő üregének gravírozása túl mély vagy a kopás súlyos, újra kell készíteni a lemezt.
(4) A facsaró keménysége, a nyomás és a szög nem megfelelő. Állítsa be a facsaró nyomását és szögét, csiszolja a facsaró kés élét, csökkentse a keménységet.
4, egyél színt
Jelenség: a nyomtatás beállítása, a tinta a lemezen az utóbbi színű lesz nyomtatott a hordozóra, mielőtt a tinta a szín a nyomatok tapad le, fordított nyomtatás a lemez az utóbbi színű.
Okok és megoldások:
(1) Az előző szín tintájának alapos száradása nem jó. Az előző színű tinta gyorsan száradó hígító hozzáadásával javítsa a száradási sebességet, és az utóbbi színű tinta lassabb legyen, mint az előző színű tinta.
(2) Az előző színű tinta tapadási szilárdsága nem jó, cserélje ki a tintát.
(3) A nyomtatási sebesség túl gyors, a nyomólemez hálóüregének vésése túl mély, a nyomtatási nyomás túl nagy, csökkentse a nyomtatási sebességet, erősítse a szárítási funkciót, csökkentse a nyomógörgők nyomását vagy váltson sekély lemezre.
(4) a hígító helytelen használata, ellenőrizze és cserélje ki a megfelelő hígítót.
5, tapadás
A tapadási jelenséget nagyjából három esetre lehet osztani.
(1) a nyomdatekercs után a zsákhoz való tapadáskor, az úgynevezett "ragasztás".
(2) miután a tárolás a zsák az áruk csomagolásában, műanyag zsákok a köteg tapadás jelenség, az úgynevezett "másodlagos tapadás".
(3) A csomagolás után fellépő tapadást "három tapadásnak" nevezzük.
Okok és megoldások:
Általánosságban elmondható, hogy a tapadást okozó fő tényezők a nyomás, a hőmérséklet, a relatív páratartalom és az idő.
A tapadás főként a nyomtatásban lévő oldószer maradványok vagy a tekercsfeszültség miatt következik be. Ennek oka, hogy a festékhígító elpárolgása túl lassú vagy a nyomtatási sebesség túl gyors, míg a szárítórendszer szárító hatása gyenge, a nyomólemez hálóüregének vésése túl mély, a környezeti hőmérséklet és a páratartalom túl magas. Mindaddig, amíg a megfelelő festékhígító kiválasztása, a nyomtatási sebesség csökkentése, a szárítórendszer szárítási hatásának fokozása, a környezeti hőmérséklet és páratartalom javítása, a tekercselési feszültség megfelelő csökkentése, a sekély hálós lemezhenger újratermelése és egyéb intézkedések megoldhatók, és elkerülhető az elsődleges tapadás problémája.
A másodlagos tapadást elsősorban a termék tárolási környezetének hőmérséklete és páratartalma befolyásolja, főként a környezeti hőmérséklet vagy a relatív páratartalom túl magas, így a tinta megpuhul, ragacsossá válik vagy felszívódik, és így tapadást okoz. Például a tinta normál körülmények között ellenáll 50 ℃ hőmérsékletnek, de amikor a relatív páratartalom 10%-vel nő, a hőállósága csökken, csak 45 ℃. Emiatt, amíg a környezeti hőmérséklet és a páratartalom ellenőrzése, az általános másodlagos tapadás megakadályozható.
A harmadik tapadást elsősorban a tartalom okozza. Mivel a PE, PP film áteresztő képességgel rendelkezik, amikor alkoholt, észtereket, aromákat stb. tartalmazó tárgyak csomagolására használják, mint például balzsam, folyékony kozmetikumok, gyömbér, mustár, currypor stb., az alkohol, észterek, aromák stb. miatt lesz, és a festékrétegbe vándorolt, így a festékréteg a tapadás felszívódása történik.
6, fehérítés
Jelenség: fehér dobozréteg a nyomat felületén.
Okok:
(1) oldószeres fehérítés: főként azért, mert a tinta használt illékony látens hő oldószerek, mint például az alkohol oldószerek, ha a környezeti relatív páratartalom túl nagy, az oldószer ásás a lenyomat okozta lenyomat a lenyomat a tinta réteg a hőmérséklet csökkenése a levegőben pooling nedvesség esik a felületre a lenyomat, így képezve egy réteg fehér fagy.
(2) gyantafehérítés: a tinta oldószer elpárolgási sebessége miatt eltérő, így az oldószer nem egyensúlyban van, főként a valódi oldószer elpárolgási sebessége gyorsabb, mint a hígítószer elpárolgási sebessége, és így a hígítószer által elszámolt tinta aránya nő, és bizonyos mértékig megnövekedve a gyanta kicsapódását okozza, ezáltal a fehér fagyhoz hasonló anyagréteget képez.
Megoldás:
(1) Csökkentse a környezet relatív páratartalmát, a legjobb, ha állandó hőmérsékletet, állandó páratartalmú nyomtatási feltételeket tud fenntartani.
(2) Fokozza a szárítórendszer szárító hatását.
(3) Váltson lassan száradó oldószerre.
(4) Adjon hozzá valamilyen lassú párolgási sebességet a valódi oldószerhez, vagy állítsa be az oldószerek arányát.
7, vízvezetékek vagy vízfröccsenés
Jelenség: a nyomtatás mező része nem teljes, hullámos mintázatú.
Okok és megoldások előállítása:
(1) a tinta viszkozitása alacsony. Egészítse ki a megfelelő eredeti tintát, vagy adjon hozzá nagy viszkozitású folyamatos anyagot.
(2) lassú nyomtatási sebesség. A nyomtatási sebesség megfelelő növelése lehet.
8, gyűrű alakú foltosodás
Jelenség: a nyomtatás nem sík, a mező része a szabálytalan foltosodás.
Okok és megoldások:
(1) tinta tixotrópia, gyenge kiegyenlítés vagy túlzott tintahígítás, alacsony viszkozitás, ki kell cserélni a tintát vagy javítani kell a tinta viszkozitását.
(2) a szárítási sebesség túl gyors, a nyomtatási sebesség túl lassú. Adjon hozzá lassan száradó hígítót, állítsa be a nyomtatási sebességet.
(3) A nyomólemez hálólyuk nem megfelelő (általában mély), újra kell gravírozni a lemezt.
(4) A statikus elektromosság hatása. Növelje az eszközt a statikus elektromosság kiküszöbölésére, vagy adjon antisztatikus anyagot a tintához.
9, buborék
Jelenség: apró buborékok a tintában, a nyomtatás üres pontoknak tűnik.
Okok és megoldások:
(1) A tintatartályban nagy mennyiségű levegő keveredik. Használjon habzásgátlót a légbuborékok mennyiségének csökkentésére.
(2) Túl nagy a csepp, amikor a tinta visszatér a tintatartályba. Állítsa be a tintatartály helyzetét és magasságát.
(3) A tintát túl sokáig tárolták. Állítsa be és adjon hozzá új tintát, vagy cserélje ki az egészet.
(4) A nyomtatási sebesség túl gyors. Megfelelően csökkentse a nyomtatási sebességet.
10, blokkolólemez
Jelenség: a nyomtatólemez hálólyukában lévő tinta száraz szilárd, ami a nyomtatott szöveg, a hiányzó vagy szétválasztott vonalak, a súlyos minták nem nyomtathatók.
Okok és megoldások:
(1) a facsaró érintkezési pontja és a dombornyomási pont közötti távolság nagy. Rövidítse le a facsaró érintkezési pontja és a dombornyomási pont közötti távolságot.
(2) A nyomtatási sebesség lassú. Növelje a nyomtatási sebességet.
(3) A festék túl gyorsan szárad meg a nyomólemez üregében, mielőtt a hordozóra kerülne. Adjon lassan száradó anyagot a festékhez, hogy csökkentse a festék száradási sebességét.
(4) A tinta részecskék túl nagyok vagy más szennyeződésekkel keverednek. Szűrje meg a tintát, vagy cserélje ki a tintát.
(5) A nyomólemezt nem tisztítják, és a maradék festék megszárad és megszilárdul a hálóüregekben, eltömődést okozva. Alaposan tisztítsa meg a nyomólemezt.
11, a tinta kocsonyás
Két eset van, az egyiket csak kihúzták a raktárból, a tinta kocsonyás, nem lehet kiönteni a tintadobból. Általában könnyen előfordulhat télen és tavasszal ez a jelenség, ami annak köszönhető, hogy a tinta a folyamatos anyag alacsony hőmérsékletű ellenállás okozta rossz. Ha a tinta kocsonya könnyű, óvatosan rázza a tintadobot, elpusztíthatja ezt a tulajdonságot, majd a gépen használható. Ha a tinta nehéz zselé, akkor szobahőmérsékletű környezetben kell tárolni egy nap és egy éjszaka, amíg a tinta vissza a normális használat előtt.
Egy másik helyzet a használat során a tinta folyékonysága fokozatosan romlik, amíg kocsonyás és nem tud folyni, ami elsősorban a hígítószer (például csak alkohol vagy hülye) helytelen használatának köszönhető, és az alkohol okozta túl magas víztartalom is lehet. Ha a környezet relatív páratartalma túl magas, a tintában lévő alkohol higroszkópos hatása miatt idővel a tintában lévő nedvesség növekedése, ami rossz tintaáramlást vagy akár kocsonyásodást eredményez. Ez a helyzet ritka, akkor újra cserélje ki a tintát, az új tinta hozzáadható egy kis mennyiségű fagyasztott tinta használatához. Annak érdekében, hogy ez ne történjen meg, minden alkalommal, amikor a tinta kell hozzáadni kevesebb hígabb, és hozzáadni néhány az új tinta egyidejűleg, annak érdekében, hogy biztosítsák a stabilitás a tinta összetételét.
Lépjen kapcsolatba velünk most!
Ha szüksége van Price-ra, kérjük, töltse ki elérhetőségét az alábbi űrlapon, általában 24 órán belül felvesszük Önnel a kapcsolatot. Ön is küldhet nekem e-mailt info@longchangchemical.com munkaidőben ( 8:30-18:00 UTC+8 H.-Szombat ) vagy használja a weboldal élő chatjét, hogy azonnali választ kapjon.
| Politiol/Polimerkaptán | ||
| Lcnamer® DMES monomer | Bis(2-merkaptoetil)szulfid | 3570-55-6 |
| Lcnamer® DMPT monomer | THIOCURE DMPT | 131538-00-6 |
| Lcnamer® PETMP monomer | PENTAERITRITOL-TETRA(3-MERKAPTOPROPIONÁT) | 7575-23-7 |
| Lcnamer® PM839 monomer | Polioxi(metil-1,2-etándiil) | 72244-98-5 |
| Monofunkciós monomer | ||
| Lcnamer® HEMA monomer | 2-hidroxietil-metakrilát | 868-77-9 |
| Lcnamer® HPMA monomer | 2-hidroxipropil-metakrilát | 27813-02-1 |
| Lcnamer® THFA monomer | Tetrahidrofurfuril-akrilát | 2399-48-6 |
| Lcnamer® HDCPA monomer | Hidrogénezett diciklopentenil-akrilát | 79637-74-4 |
| Lcnamer® DCPMA monomer | Dihidrodiciklopentadienil-metakrilát | 30798-39-1 |
| Lcnamer® DCPA monomer | Dihidrodiciklopentadienil-akrilát | 12542-30-2 |
| Lcnamer® DCPEMA monomer | Diciklopenteniloxi-etil-metakrilát | 68586-19-6 |
| Lcnamer® DCPEOA monomer | Diciklopenteniloxi-etil-akrilát | 65983-31-5 |
| Lcnamer® NP-4EA monomer | (4) etoxilált nonylfenol | 50974-47-5 |
| Lcnamer® LA monomer | Lauril-akrilát / dodecil-akrilát | 2156-97-0 |
| Lcnamer® THFMA monomer | Tetrahidrofurfuril-metakrilát | 2455-24-5 |
| Lcnamer® PHEA monomer | 2-FENOXI-ETIL-AKRILÁT | 48145-04-6 |
| Lcnamer® LMA monomer | Lauril-metakrilát | 142-90-5 |
| Lcnamer® IDA monomer | Izodecil-akrilát | 1330-61-6 |
| Lcnamer® IBOMA monomer | Izobornyl-metakrilát | 7534-94-3 |
| Lcnamer® IBOA monomer | Izobornyil-akrilát | 5888-33-5 |
| Lcnamer® EOEOEA monomer | 2-(2-etoxietoxi-etoxi)etil-akrilát | 7328-17-8 |
| Multifunkcionális monomer | ||
| Lcnamer® DPHA monomer | Dipentaeritritol-hexakrilát | 29570-58-9 |
| Lcnamer® DI-TMPTA monomer | DI(TRIMETILOLPROPAN)TETRAAKRILÁT | 94108-97-1 |
| Akrilamid-monomer | ||
| Lcnamer® ACMO monomer | 4-akrilil-morfolin | 5117-12-4 |
| Difunkciós monomer | ||
| Lcnamer®PEGDMA monomer | Poli(etilénglikol)-dimetakrilát | 25852-47-5 |
| Lcnamer® TPGDA monomer | Tripropilén-glikol-diacrilát | 42978-66-5 |
| Lcnamer® TEGDMA monomer | Trietilénglikol-dimetakrilát | 109-16-0 |
| Lcnamer® PO2-NPGDA monomer | Propoxilát neopentylenglikol-diacrilát | 84170-74-1 |
| Lcnamer® PEGDA monomer | Polietilén-glikol-diacrilát | 26570-48-9 |
| Lcnamer® PDDA monomer | Ftalát dietilénglikol-diacrilát | |
| Lcnamer® NPGDA monomer | Neopentil-glikol-diacrilát | 2223-82-7 |
| Lcnamer® HDDA monomer | Hexametilén-diacrilát | 13048-33-4 |
| Lcnamer® EO4-BPADA monomer | ETOXILÁLT (4) BISZFENOL A-DIACRILÁT | 64401-02-1 |
| Lcnamer® EO10-BPADA monomer | ETOXILÁLT (10) BISZFENOL A-DIACRILÁT | 64401-02-1 |
| Lcnamer® EGDMA monomer | Etilénglikol-dimetakrilát | 97-90-5 |
| Lcnamer® DPGDA monomer | Dipropilén-glikol-dienoát | 57472-68-1 |
| Lcnamer® Bis-GMA monomer | Biszfenol A glicidil-metakrilát | 1565-94-2 |
| Trifunkcionális monomer | ||
| Lcnamer® TMPTMA monomer | Trimetilolpropan-trimetakrilát | 3290-92-4 |
| Lcnamer® TMPTA monomer | Trimetilolpropan-trikrilát | 15625-89-5 |
| Lcnamer® PETA monomer | Pentaeritritol-trikrilát | 3524-68-3 |
| Lcnamer® GPTA ( G3POTA ) Monomer | GLICERIL-PROPOXI-TRIAKRILÁT | 52408-84-1 |
| Lcnamer® EO3-TMPTA monomer | Etoxilált trimetilolpropan-trikrilát | 28961-43-5 |
| Fotoreziszt monomer | ||
| Lcnamer® IPAMA monomer | 2-izopropil-2-adamantil-metakrilát | 297156-50-4 |
| Lcnamer® ECPMA monomer | 1-etil-ciklopentil-metakrilát | 266308-58-1 |
| Lcnamer® ADAMA monomer | 1-Adamantil-metakrilát | 16887-36-8 |
| Metakrilát monomer | ||
| Lcnamer® TBAEMA monomer | 2-(terc-butilamino)etil-metakrilát | 3775-90-4 |
| Lcnamer® NBMA monomer | n-butil-metakrilát | 97-88-1 |
| Lcnamer® MEMA monomer | 2-metoxietil-metakrilát | 6976-93-8 |
| Lcnamer® i-BMA monomer | Izobutil-metakrilát | 97-86-9 |
| Lcnamer® EHMA monomer | 2-etilhexil-metakrilát | 688-84-6 |
| Lcnamer® EGDMP monomer | Etilénglikol bisz(3-merkaptopropionát) | 22504-50-3 |
| Lcnamer® EEMA monomer | 2-etoxietil-2-metilprop-2-enoát | 2370-63-0 |
| Lcnamer® DMAEMA monomer | N,M-dimetil-aminoetil-metakrilát | 2867-47-2 |
| Lcnamer® DEAM monomer | Dietilaminoetil-metakrilát | 105-16-8 |
| Lcnamer® CHMA monomer | Ciklohexil-metakrilát | 101-43-9 |
| Lcnamer® BZMA monomer | Benzil-metakrilát | 2495-37-6 |
| Lcnamer® BDDMP monomer | 1,4-Butándiol Di(3-merkaptopropionát) | 92140-97-1 |
| Lcnamer® BDDMA monomer | 1,4-butándioldi-oldimetakrilát | 2082-81-7 |
| Lcnamer® AMA monomer | Alil-metakrilát | 96-05-9 |
| Lcnamer® AAEM monomer | Acetilacetoxi-etil-metakrilát | 21282-97-3 |
| Akrilát monomer | ||
| Lcnamer® IBA monomer | Izobutil-akrilát | 106-63-8 |
| Lcnamer® EMA monomer | Etil-metakrilát | 97-63-2 |
| Lcnamer® DMAEA monomer | Dimetil-aminoetil-akrilát | 2439-35-2 |
| Lcnamer® DEAEA monomer | 2-(dietilamino)etil-prop-2-enoát | 2426-54-2 |
| Lcnamer® CHA monomer | ciklohexil prop-2-enoát | 3066-71-5 |
| Lcnamer® BZA monomer | benzil-prop-2-enoát | 2495-35-4 |