1. Bevonat felhalmozódása
Okok:
1. A festék lassan folyik. Mivel a festék tixotróp folyadék, van egy hálós szerkezet és folyáshatár. A folyáshatár és a viszkozitás a két fő tényező, amely a festék felhalmozódását okozza. Ha a festék hozamértéke túl magas és a viszkozitás túl nagy, a festék folyékonysága romlik.
2. A festék folyása során keletkező folyásnyomok, amelyek a homokforma mentén áramlanak, és a barázdákba ütközve felhalmozódnak, ami a homokforma széleinek elmosódását okozza.
3. A homokforma dőlésszöge nem megfelelő.
4. Az áramlási sebesség alacsony, és a festék nem tud elfolyni, ami a festék felhalmozódását okozza.
5. Az elégtelen nyomás miatt az áramlási sebesség lassú, ami felhalmozódást eredményez.
Megteendő intézkedések:
1. Figyelembe véve a helyszíni működést, a festék Baume-fokát csökkenteni kell. A gyakorlat bebizonyította, hogy a festék folyékonysága akkor a legjobb, ha a folyós festék Baume-foka 22 és 26 között van. Magának a festéknek a tényezőit figyelembe véve a festék folyáshatárát és viszkozitását csökkenteni kell.
2. Fújja le egy légtömlővel, vagy használjon hígítóba mártott ecsetet a folyásnyomok eltávolításához.
3. A homokszerszámok elhelyezési szögének követelményei: Egy járművel emelje a homokformát a festéktartály fölé a vízszinteshez képest 75-90 fokos szögben, hogy a termék folyós bevonata megtörténjen.
4. Az áramlási sebesség növelése érdekében növelje az áramlási bevonó rúd és a tömlő keresztmetszetét. Általában 4 mm átmérőjű csövet használnak az áramlási bevonó rúdhoz és a tömlőhöz. Ha a keresztmetszeti területet növelik, akkor vagy 4 mm vagy 6 mm átmérőjű cső használható, vagy mindkét cső lehet 6 mm átmérőjű cső.
5. A légnyomás növelése növelheti az áramlási sebességet. A megfelelő bevonatvastagság elérése érdekében a festék áramlási sebességének, amellyel a festék az áramlási bevonóból kifolyik, 100-200 mm/s-nak kell lennie. A légnyomásnak általában 0,4×105Pa és 0,6×105Pa között kell lennie. Ha túl magas, akkor könnyen fröccsenést okozhat.
2. Nem megfelelő bevonatvastagság
Okok:
1. A bevonat nem képez megfelelő rétegvastagságot és közvetlenül folyik.
2. A bevonat teljesen behatol a homokformába, ami elégtelen bevonatvastagságot eredményez.
3. A homokforma felületét egy oldószerrel ragasztják le, ami csökkenti a bevonat áteresztőképességét, és közvetlenül befolyásolja a bevonat vastagságát.
Intézkedések:
1. Növelje a bevonat viszkozitását (a maximális érték nem haladhatja meg a 7 s értéket) a bevonat tulajdonságainak javítása és a túlzott bevonatfolyás elkerülése érdekében.
2. Javítja a homokforma tömörségét, ami hatékonyan megakadályozza a bevonat túlzott behatolását. A homokforma tömörsége 45% és 55% között megfelelő.
A forma felületét a gyártás előtt alaposan meg kell hagyni száradni.
3. A homokformának azokat a részeit, amelyeken a bevonatot leválasztószerrel fogják bevonni, a bevonat felhordása előtt finom csiszolópapírral le kell csiszolni.
Nedves bevonatvastagságra vonatkozó követelmények öntöttvas homokformákhoz:
Vékonyfalú öntvények 0.15mm-0.30mm
Közepes vastagságú öntvények 0.30mm-0.75mm
Vastagfalú öntvények 0.75mm-1.00mm
Extra vastag öntvények 1.00mm-2.00mm
3. A bevonat felületének hámlása
Összeszerelés közben, amikor a kezelő egy légtömlővel befújja az üregbe a lebegő homokot, a bevonatréteg felülete időnként leválik.
Okok:
1. A bevonat alacsony szilárdságú.
2. A festékrétegek nem kapcsolódnak össze kellőképpen, hogy egységes egészet alkossanak.
Intézkedések:
1. A festék kötőanyag-tartalma túl alacsony, ami a bevonatot kevésbé erősíti.
2. A festék elégtelen égése befolyásolhatja a rétegek közötti kötést. A 3 tonnánál nagyobb tömegű öntvények esetében a bevonat felülete hajlamos a hámlásra. Ez a probléma a gyújtási idő ésszerű szabályozásával megoldható. Általában a felső dobozt 3-5 másodperccel a folyós bevonat után célszerű meggyújtani, az alsó dobozt pedig 5-7 másodperccel a folyós bevonat után. Gáztűzzel történő sütés is használható, de az idő nem lehet túl hosszú, különben a bevonat megreped.
4. Homoktapadással rendelkező öntvények
A bevonat nem elég tűzálló, és a bevonat vagy a homokforma érintkezik a magas hőmérsékletű olvadt fémmel, ami kémiai reakciót okoz, amely az öntvény felületén egy olyan anyagot képez, amelyet rendkívül nehéz tisztítani, és amelyet általában homoktapadásnak neveznek. Az áramlásos bevonási módszer is okozhat homoktapadást.
Intézkedések:
1. Változtassa meg a bevonat aggregátumának összetételét a bevonat tűzállóságának javítása érdekében. Válasszon tűzálló töltőanyagokat, például nagy alumínium-oxidtartalmú bauxitport és cirkonport.
2. Növelje a bevonat vastagságát, de a vastagság nem haladhatja meg a bevonat vastagságához szükséges maximális értéket. Ha túl vastag, az olyan öntési hibákat okoz, mint például a bevonatbőr.
3. Növelje az áramlási festék Baume fokát, de a maximális érték nem haladhatja meg a 28-at, különben a folyékonyság csökken.
4. Egyes öntvények részben túlhevültek, és az áramlásos bevonat rendkívül hajlamos a homoktapadásra. Ha az áramlásos bevonatolás előtt a forró pontok helyére nagy tűzállóságú festéket viszünk fel, hatékonyan megakadályozhatjuk a homoktapadást.
5. Súlyos áramlási jelek
Ok:
A festék rossz folyékonyságú és nagy viszkozitású, így amikor lefelé folyik, nem tud lecsöpögni, ami súlyos folyásnyomokat eredményez; a festék túlzott nyomással folyik ki, és a folyásfesték-rúd csúcsa és az üreg felülete közötti távolság túlságosan közel van, így a festékfolyadék a bevonat felületére ütközik, egyenetlen nyomokat hagyva; a festék áramlási sebessége alacsony, az áramlás instabil, és folyásnyomok keletkeznek az üreg felületén.
Megteendő intézkedések:
1. Amikor a bevonat folyik, használjon nagy áramlási sebességet, hogy gyorsan folyjon felülről lefelé, és ne hagyja, hogy a bevonat hosszú ideig a homokforma felületén maradjon.
2. A bevonat folyékonyságának és kiegyenlítettségének javítása a viszkozitás csökkentése érdekében.
3. Növelje a távolságot az áramlási bevonó rúd csúcsa és az üreg felülete között. A 18-25 mm-es távolság általában megfelelő.
4. Használjon legyező alakú áramlási bevonó rúdhegyet.
VI. Laminálás
Laminált textúra akkor keletkezik, ha a folyós bevonatot az üreg felületére felülről lefelé vagy balról jobbra kétszer vagy többször is felviszik.
Indoklás:
Főleg a homokforma magas hőmérséklete, a bevonat magas viszkozitása és a folyós bevonat kis áramlási sebessége okozza.
Intézkedések:
1. Ne alkalmazza a folyós bevonatot közvetlenül azután, hogy a homokformát épp most ürítették ki a keverőből, mivel az még forró. A léghűtést az adott helyzetnek megfelelően kell alkalmazni.
2. Csökkentse a bevonat Baume-fokát a folyékonyság javítása érdekében.
3. Növelje az áramlási sebességet a többszörös áramlási bevonat elkerülése érdekében. Az áramlási sebesség ésszerűen szabályozható különböző specifikációjú áramlási bevonógépek készítésével. A szivattyú kiválasztásakor a fej és az áramlási sebesség legyen kissé nagyobb. Ha a folyadéknyomás magas, a folyadékáramlás a kapcsoló és más helyek vezérlésével szabályozható a kívánt felhordási nyomás és áramlási sebesség elérése érdekében.
7. Festékfröccsenés
A festékfröccsenés a festékcseppek szétfröccsenése egy sima bevonatos felületen.
Okok:
Ezt a hibát főként az áramlási bevonat kimeneténél fellépő túlzott nyomás okozza.
Intézkedések:
1. Csökkentse a nyomást az áramlási bevonat kimeneténél. A festékáramlási csővezeték vastagsága, hossza, felületi érdessége és kifolyási helyzete jelentősen befolyásolja az áramló bevonat nyomását. A festék P kiáramlási nyomása nem lehet kisebb, mint 0,4×105Pa.
2. A festékfröccsenés elkerülése érdekében ne vigye fel függőlegesen az üreg felületére a folyós bevonatot.
8. Homok eltávolítása a homokforma felületéről
Ezt általában "hajszálrepedésnek" nevezik, és gyakran akkor fordul elő, ha a formát hosszú ideig használták, vagy ha a formázás instabil. A homokforma felülete a folyós bevonatolás után nem elég sík, és mélyedések keletkeznek, ami jelentősen befolyásolja a megjelenés minőségét.
Intézkedések:
1. módszer: Javítsa ki a csiszolt felületet gittal a folyós bevonat előtt. Ennek a módszernek a hátránya, hogy a csiszolt felületet hosszú ideig kell hagyni a folyós bevonat után, különben a javított terület felhólyagosodik.
2. módszer: Javítsa meg a csiszolási felületet gittal az áramlási bevonat után, majd hígítóval simítsa el a gittet, és végül gyújtsa meg. Ezt a módszert jelenleg széles körben alkalmazzák, mivel munkaerőt takarít meg, és pótolja a szerszámozás és a korábbi műveletek okozta hiányosságokat.
9. Egyenetlen bevonat
A homokformában a folyós bevonatolás során gyakran előfordul, hogy a felső réteg vékony, az alsó réteg pedig vastag. A viszkoziméterben rögzített rotorsebesség mellett a bevonat látszólagos viszkozitása a nyírási idő növekedésével csökken, és hosszú időn keresztül állandó értéket ér el. Ha hagyjuk állni, a látszólagos viszkozitás az állásidő növekedésével fokozatosan nő. Ez a bevonat tixotrópiája. A bevonat erős tixotrópiája jó a kiegyenlítéshez, de könnyen okozhat túlzott áramlást, ami vékony felső réteget és vastag alsó réteget eredményez. A gyenge fluiditás kis dőlésszög esetén is egyenetlen bevonatvastagságot okozhat. A vizes bázisú cirkónium porbevonatok esetében az M=9%-12% tixotrópia jónak tekinthető.
10. Rossz tapadás az aljzathoz és a festék leválása
A bevonási és permetezési folyamat során a festék gyakran leválik a hordozó és a festék közötti gyenge rétegközi tapadás miatt, ami a hibás termékek magas arányát eredményezi, és súlyosan károsítja a minőséget és a gyártási ciklust.
Intézkedések:
A jelenlegi általános gyakorlat szerint tapadásfokozót használnak, amely egy olyan speciális kezelőszer, amely javíthatja a bevonat és a szubsztrátum közötti tapadást. Speciális funkciós csoportokkal rendelkezik, amelyek hatékonyan képesek az anyag felületén lévő poláros csoportokkal kombinálódni, hogy nagymértékben tapadó rétegközi adhéziót hozzanak létre, amely nagyon jó szerepet játszik alapozóként.
1. Az áramlásos bevonási eljárás közel tízszer hatékonyabb, mint az eredeti ecsetes bevonási eljárás, és nagyon alkalmas a futószalagos műveletekhez.
2. Az áramlásos bevonatolás után a szerszám felülete sima, a bevonat vastagsága egyenletes és sűrű, a kontúrok pedig világosak. Az öntés után az öntvény felülete sima, a felületi érdesség elérheti a Ra25um vagy annál nagyobb értéket, és az öntvény méretpontossága magas, eléri a CT9 vagy annál magasabb értéket a GB 6414-1999 "Castings: Mérettűrések és megmunkálási tűrések".
3. Az egyenletes folyású bevonatnak köszönhetően a lefolyó festék újrahasznosítható. A helyszíni mérések szerint az áramlásos bevonási eljárással az eredeti módszerhez képest mintegy 25% festéket lehet megtakarítani.
4. Számos kísérlet után megállapították, hogy amikor a folyós bevonat festékének Baume-foka 22 és 26 között van, a festék folyékonysága a legjobb, a bevonat vastagsága megfelelő, és az öntvény a legkevesebb hibával rendelkezik.
5. Csökkenti a munkakörnyezet szennyezését, és az áramlási bevonat használata teljesen megoldja a levegőt szennyező festékpor problémáját.
A bevonat és a szubsztrátum közötti tapadási probléma gyorsan megoldható tapadásfokozó használatával.
Lépjen kapcsolatba velünk most!
Ha szüksége van Price-ra, kérjük, töltse ki elérhetőségét az alábbi űrlapon, általában 24 órán belül felvesszük Önnel a kapcsolatot. Ön is küldhet nekem e-mailt info@longchangchemical.com munkaidőben ( 8:30-18:00 UTC+8 H.-Szombat ) vagy használja a weboldal élő chatjét, hogy azonnali választ kapjon.
| Politiol/Polimerkaptán | ||
| DMES monomer | Bis(2-merkaptoetil)szulfid | 3570-55-6 |
| DMPT monomer | THIOCURE DMPT | 131538-00-6 |
| PETMP monomer | PENTAERITRITOL-TETRA(3-MERKAPTOPROPIONÁT) | 7575-23-7 |
| PM839 Monomer | Polioxi(metil-1,2-etándiil) | 72244-98-5 |
| Monofunkciós monomer | ||
| HEMA monomer | 2-hidroxietil-metakrilát | 868-77-9 |
| HPMA monomer | 2-hidroxipropil-metakrilát | 27813-02-1 |
| THFA monomer | Tetrahidrofurfuril-akrilát | 2399-48-6 |
| HDCPA monomer | Hidrogénezett diciklopentenil-akrilát | 79637-74-4 |
| DCPMA monomer | Dihidrodiciklopentadienil-metakrilát | 30798-39-1 |
| DCPA monomer | Dihidrodiciklopentadienil-akrilát | 12542-30-2 |
| DCPEMA monomer | Diciklopenteniloxi-etil-metakrilát | 68586-19-6 |
| DCPEOA monomer | Diciklopenteniloxi-etil-akrilát | 65983-31-5 |
| NP-4EA monomer | (4) etoxilált nonylfenol | 50974-47-5 |
| LA Monomer | Lauril-akrilát / dodecil-akrilát | 2156-97-0 |
| THFMA monomer | Tetrahidrofurfuril-metakrilát | 2455-24-5 |
| PHEA monomer | 2-FENOXI-ETIL-AKRILÁT | 48145-04-6 |
| LMA monomer | Lauril-metakrilát | 142-90-5 |
| IDA monomer | Izodecil-akrilát | 1330-61-6 |
| IBOMA monomer | Izobornyl-metakrilát | 7534-94-3 |
| IBOA monomer | Izobornyil-akrilát | 5888-33-5 |
| EOEOEA Monomer | 2-(2-etoxietoxi-etoxi)etil-akrilát | 7328-17-8 |
| Multifunkcionális monomer | ||
| DPHA monomer | Dipentaeritritol-hexakrilát | 29570-58-9 |
| DI-TMPTA monomer | DI(TRIMETILOLPROPAN)TETRAAKRILÁT | 94108-97-1 |
| Akrilamid-monomer | ||
| ACMO monomer | 4-akrilil-morfolin | 5117-12-4 |
| Difunkciós monomer | ||
| PEGDMA monomer | Poli(etilénglikol)-dimetakrilát | 25852-47-5 |
| TPGDA monomer | Tripropilén-glikol-diacrilát | 42978-66-5 |
| TEGDMA monomer | Trietilénglikol-dimetakrilát | 109-16-0 |
| PO2-NPGDA monomer | Propoxilát neopentylenglikol-diacrilát | 84170-74-1 |
| PEGDA monomer | Polietilén-glikol-diacrilát | 26570-48-9 |
| PDDA monomer | Ftalát dietilénglikol-diacrilát | |
| NPGDA monomer | Neopentil-glikol-diacrilát | 2223-82-7 |
| HDDA monomer | Hexametilén-diacrilát | 13048-33-4 |
| EO4-BPADA monomer | ETOXILÁLT (4) BISZFENOL A-DIACRILÁT | 64401-02-1 |
| EO10-BPADA Monomer | ETOXILÁLT (10) BISZFENOL A-DIACRILÁT | 64401-02-1 |
| EGDMA monomer | Etilénglikol-dimetakrilát | 97-90-5 |
| DPGDA monomer | Dipropilén-glikol-dienoát | 57472-68-1 |
| Bis-GMA monomer | Biszfenol A glicidil-metakrilát | 1565-94-2 |
| Trifunkcionális monomer | ||
| TMPTMA monomer | Trimetilolpropan-trimetakrilát | 3290-92-4 |
| TMPTA monomer | Trimetilolpropan-trikrilát | 15625-89-5 |
| PETA monomer | Pentaeritritol-trikrilát | 3524-68-3 |
| GPTA ( G3POTA ) Monomer | GLICERIL-PROPOXI-TRIAKRILÁT | 52408-84-1 |
| EO3-TMPTA monomer | Etoxilált trimetilolpropan-trikrilát | 28961-43-5 |
| Fotoreziszt monomer | ||
| IPAMA monomer | 2-izopropil-2-adamantil-metakrilát | 297156-50-4 |
| ECPMA monomer | 1-etil-ciklopentil-metakrilát | 266308-58-1 |
| ADAMA monomer | 1-Adamantil-metakrilát | 16887-36-8 |
| Metakrilát monomer | ||
| TBAEMA monomer | 2-(terc-butilamino)etil-metakrilát | 3775-90-4 |
| NBMA monomer | n-butil-metakrilát | 97-88-1 |
| MEMA monomer | 2-metoxietil-metakrilát | 6976-93-8 |
| i-BMA monomer | Izobutil-metakrilát | 97-86-9 |
| EHMA monomer | 2-etilhexil-metakrilát | 688-84-6 |
| EGDMP monomer | Etilénglikol bisz(3-merkaptopropionát) | 22504-50-3 |
| EEMA monomer | 2-etoxietil-2-metilprop-2-enoát | 2370-63-0 |
| DMAEMA monomer | N,M-dimetil-aminoetil-metakrilát | 2867-47-2 |
| DEAM monomer | Dietilaminoetil-metakrilát | 105-16-8 |
| CHMA monomer | Ciklohexil-metakrilát | 101-43-9 |
| BZMA monomer | Benzil-metakrilát | 2495-37-6 |
| BDDMP monomer | 1,4-Butándiol Di(3-merkaptopropionát) | 92140-97-1 |
| BDDMA monomer | 1,4-butándioldi-oldimetakrilát | 2082-81-7 |
| AMA monomer | Alil-metakrilát | 96-05-9 |
| AAEM monomer | Acetilacetoxi-etil-metakrilát | 21282-97-3 |
| Akrilát monomer | ||
| IBA monomer | Izobutil-akrilát | 106-63-8 |
| EMA monomer | Etil-metakrilát | 97-63-2 |
| DMAEA monomer | Dimetil-aminoetil-akrilát | 2439-35-2 |
| DEAEA monomer | 2-(dietilamino)etil-prop-2-enoát | 2426-54-2 |
| CHA monomer | ciklohexil prop-2-enoát | 3066-71-5 |
| BZA monomer | benzil-prop-2-enoát | 2495-35-4 |