Hogyan tudom beállítani a tisztítószer viszkozitását?

Quick answer: For wetting, leveling, defoaming, and dispersing topics, formulators usually compare performance and side effects together because over-correcting one surface issue can easily create another.

A mosószer bizonyos viszkozitással rendelkezik, a mosószer fertőtlenítő képessége és a viszkozitás nincs közvetlen kapcsolatban. A mosószer viszkozitását megfelelő tartományba állítják be, ami javíthatja a mosószer folyékonyságát, és megkönnyítheti az öntést, az átvételt és az oldást.

A termék viszkozitása nagymértékben változik a különböző felhasználási körülmények között, például ugyanaz a termék télen viszkózus lesz, nyáron pedig híg, aminek semmi köze a termék minőségéhez és a hatóanyagtartalomhoz.

A hőmérséklet hatása a folyadék viszkozitására nagyon jelentős, a hőmérséklet emelkedik, a folyadék viszkozitása csökken, a különböző folyadékok viszkozitása különböző mértékben csökken. Minél kisebb a viszkozitás változása a hőmérséklettel, annál kisebb a hatása a termékek áramlási teljesítményére különböző hőmérsékleten.

A megfelelő felületaktív anyag és más fő összetevők kiválasztása mellett általában a viszkozitás beállítására szakosodott sűrítőanyagokat kell használni.

A tisztítószer viszkozitásának beállítása a tisztítószer-előkészítés egyik fő folyamata, a mosószer hatóanyagával egyre több és több víz hozzáadása csökken, a termék saját viszkozitása csökken, különösen fontos a sűrítőanyag hozzáadása.

Először is, olyan formulákat kell választanunk, amelyek elősegítik a termék viszkozitásának növelését. A termék tervezési követelményeinek megfelelően, a hatóanyag minimális tartalmának meghatározásához válasszon ki néhány hatóanyagot, amelyek elősegítik a sűrítést. Előnyben részesített zsírsavas szappan és nem ionos felületaktív anyagok, általában válasszon néhány alkilalkohol-amidot.

Ha a mosószer-formula alkil-alkohol-amidokat tartalmaz, akkor annak tartalma szabályozhatja a termék viszkozitását; az alkil-alkohol-amidokat zsírsavak és monoetanolamin (MEA) vagy dietanolamin (DEA) kondenzációjával állítják elő, amelyek hidrofil csoportjai amid és hidroxil, a lipofil csoport pedig egy hosszú láncú alkil. Általában használt kókuszolaj zsírsav-dietilamid (6501) színtelen viszkózus folyadék, vízben oldódik, jó habképző, habstabilizáló, antisztatikus és egyéb hatású.

 

Az általános tisztítószerekhez a viszkozitás növelése érdekében elektrolitokat, például nátrium-kloridot (vagy ammónium-kloridot) lehet hozzáadni. Az átlátszó tisztítószer esetében a viszkozitás beállítása gumi, szerves sűrítőanyagok vagy szervetlen sók hozzáadásával, de egyidejűleg figyelembe kell venni a termék emulziójának zavarossági pontját, a hatóanyag magasabb zavarossági pontját vagy alacsony hőmérsékletű oldhatóságát kell választani, általában nátrium-kloriddal, ammónium-kloriddal a viszkozitás beállítása a legkényelmesebb a 1% 4% mennyiségének hozzáadásával.

 

A fő hatóanyagként zsírsavas sókat tartalmazó tisztítószerekhez a viszkozitás javítása érdekében hosszú láncú zsírsavakat lehet hozzáadni. A hosszú láncú zsírsav (long chain fatty acid; LCFA) a 14 és 24 közötti szénatomszámú zsírsavakra utal. Ilyen például a palmitinsav (C16:0), sztearinsav (C18:0), olajsav (C18:1), linolsav (C18:2), α-linolénsav (C18:3), arachidonsav (C20:4), eikozapentaénsav (C20:5), dokozahexaénsav (C22:6).

 

Az emulgeáló mosószerekhez hidrofil polimer anyagokat lehet hozzáadni, nemcsak sűrítőanyagként, hanem az emulgeáló hatás fokozása érdekében is. Egy emulgeált mosószert könnyebb sűríteni, mint egy átlátszó mosószert. A leggyakrabban használt sűrítőanyagok a vízben oldódó polimer vegyületek, mint például a polivinil-alkohol és a polivinil-pirrolidon. Ezek a termékek emulgeáló sűrítés az oldhatatlan funkcionális összetevők stabilizálására szolgálnak, de nem lehetnek túl vastagok, túl rossz folyékonyságúak kényelmetlenek a használathoz. Általánosan használt magas szénatomszámú alkoholok, mint a zsíros viaszalkohol, sztearinsav vagy palmitinsav propilénglikol észter is jó emulzióstabilizátor. A magnézium-sztearátot és a magnézium-szilikátot gyakran használják emulzióstabilizátorként.

Miért érzik a tiszta szöveteket érdes tapintásúnak?

Ismételt mosás szövetek, pamut mikroszálak törött és szétszedett, párosulva mechanikai súrlódás a mosási folyamat generál statikus elektromosság, elektrosztatikus elektromosság teszi száraz mikroszálak és szál kötegek merőleges a mikroszálak, ezek a mikroszálak, mint egy "fordított horog", gátolja a szál-szál csúszás, zavarja a rugalmasságát a szál, amikor a szál érinti a bőrt, az érintés érzése durva.

A mosószerek gyakran tartalmaznak foszfátot, karbonátot vagy citromsavat és egyéb adalékanyagokat, amelyek nagymértékben csökkentik az oldhatatlan szappan és az alkilbenzol-szulfonát kalcium- és magnéziumsó kicsapódását, és ezek a kalciumsók gyakran lerakódnak a szöveten, hogy egy sötétszürke filmréteget képezzenek, de ez a filmréteg puha érzést adhat a szövetnek.

 

A gépi mosás tisztábban távolítja el a természetes kenőanyagokat, olajos szennyeződéseket és agyagos szennyeződéseket a pamutszövetekből, mint a kézi mosás.

A szövetszálak és a kenőanyagok eltávolítása miatt a szövet érdes tapintásúvá válik.

A szövetlágyítók a szövetszálak szövetei közötti, illetve a szálak és a test közötti súrlódási ellenállást szabályozzák.

A szövetlágyítók a vegyi anyagok egy olyan csoportja, amely megváltoztatja a szálak statikus és dinamikus súrlódási együtthatóját. A statikus súrlódási együttható megváltoztatásakor a kéz érintése sima érzésű, könnyen mozog a szálban vagy szövetben; a kinetikus súrlódási együttható megváltoztatásakor a szál és a szál közötti mikroszerkezet könnyen mozog egymással, azaz a szál vagy szövet könnyen deformálódik.

Miután a szöveteket lágyítószerekkel adják hozzá, ezek a lágyítók kémiai és fizikai hatások révén adszorbeálódnak a szöveteken, hogy csökkentsék a statikus elektromosság felhalmozódását és javítsák a szál-rost kölcsönhatást, így a mikroszálak a szálkötegekkel párhuzamosan fekszenek le, és kiküszöbölik a "fordított horgokat", és a szálkötegek lefedésével és kenésével a szálkötegek közötti súrlódás csökken, és lágyabb, könnyen hajlítható szálak. A kationos felületaktív anyagok a fenti mechanizmus révén javíthatják a szálak tapintását.

 

A kationos felületaktív anyagok erős adszorpciós kapacitása megkönnyíti, hogy a szubsztrát felületén adszorbeálódjanak, lipofil filmet képezve vagy kationosságot létrehozva. A lipofil film kialakulása miatt. És hidrofób hatással rendelkezik, jelentősen csökkentheti a szálak felületének statikus súrlódási együtthatóját. Így jó vízállósággal és puha simasággal rendelkezik.

Így a szál jó rugalmassággal és puha, sima érzéssel rendelkezik. A kettő együttes érzése puha.

A kationos felületaktív anyag nem csak könnyen adszorbeálódik a szövet felületén, hanem könnyen felszívja a vizet, amely vezetőképes oldatminőséget képezhet a szilárd felületen, így antisztatikus hatású.

 

A textillágyító hozzáadása a következő előnyökkel jár:

①Javítja a szövet tapintását;

② A lágyítószer általában aromát tartalmaz, amely a mosás után friss érzetet ad a ruhának;

③A szövetlágyítót hordozóként lehet használni a fogyasztók által kedvelt szövetjavító adalékanyagok, például szennyeződésoldó és vasalási kenőanyag hozzáadásához;

(iv) Könnyen vasalható a rövidebb száradási idő és a szálak kisebb mechanikai károsodása miatt. Meghosszabbítja a szövetek élettartamát;

⑤ Csökkenti a statikus elektromosság felhalmozódását a szöveten. Antisztatikus hatással rendelkezik.

 

Az olajfoltok a ruházaton található foltok egyik fő típusa. Mivel az olajfoltoknak nagy a felületi feszültségük, és nem oldódnak vízben, az olajfoltokat nehéz vízzel eltávolítani a ruhákról.

 

A felületaktív molekulák hidrofil és lipofil csoportokkal rendelkeznek, amelyek vízben és olajban egyaránt oldódnak. A felületaktív anyagok használata csökkenti az olajfoltok felületi feszültségét, ami viszont feloldódik a vízben, és eltávolítja az olajfoltokat a ruházatról.

A mindennapi tisztítószerek, például a mosóporok és mosószerek egyik gyakori összetevője a felületaktív anyag. Ruhák és zsírfoltok tisztításakor, ha a ruhákon olajfoltok vannak, a mosóporban lévő felületaktív anyag oleofil csoportja "összetart" az olajfoltokkal, és a hidrofil csoport kívülről körülzárja őket. Ily módon a hidrofil csoport nagyon közel van a vízhez, és a lipofil csoport és az olajfolt kombinációja könnyen eltávolítható.

 

A tisztítóhatás javítása mellett a felületi feszültség is az egyik fontos tényező, amely befolyásolja a habképző hatást, a vízben nehéz buborékokat előállítani. Ha mosóport vagy mosószert adunk tiszta vízhez, a mosóporban és a mosószerben lévő felületaktív anyag hatására a víz felületi feszültsége csökken, és annál könnyebb buborékokat előállítani.
A kiváló mosószeroldatok mindegyike alacsony felületi feszültséggel és határfelületi feszültséggel rendelkezik. Ez kedvező a nedvesítő tulajdonságok szempontjából, és megkönnyíti az olaj és a szennyeződés emulgeálását is. Ezért a felületi feszültség fontos tényező a mosás során.

Szolubilizáló hatás. A felületaktív agglomerátumok olajra gyakorolt szolubilizáló hatása fontos mechanizmus a kis mennyiségű folyékony olaj szilárd felületekről való eltávolításában. A tényleges az, hogy az olajszennyezés feloldódik a mosóoldatban, így lehetetlenné teszi az olajszennyezés újbóli lerakódását, nagymértékben javítva a mosási hatást, a nehéz vízkőmosás elsősorban a felületaktív anyagnak a foltra gyakorolt szolubilizáló hatása révén történik.

Adszorpciós hatás. A mosás során fontos szerepet játszik a felületaktív anyag adszorpciós tulajdonsága a szennyeződésen és a mosott felületen. Folyékony szennyeződés esetén a határfelületi feszültség csökkenését okozza, ami megkönnyíti az olaj és a zsír eltávolítását. Emellett stabilabbá teszi a képződött szennyeződés-emulziót, és nem okozza a szennyeződés újbóli felhalmozódásának jelenségét.

 

Mi az oka annak, hogy Kínában nehéz a kézzel készített szappanok fejlesztése?

A kézzel készített szappan technikailag egy érettebb termékhez tartozik, a külföldi országokban is viszonylag stabil piacot és csoportokat alkotott, de az ország fejlődése nem hosszú a következő okok miatt:

① piaci rés. Bár most már számos jó fejlődés a kézzel készített szappan márkák, de vannak egy langyos állapotban; párosulva a hatása a zuhanyzselé és más tisztítószerek, szappan piac gyorsan zsugorodik, együtt a kézzel készített szappan, mint például támaszkodva kézzel készített termékek is nagyon nehéz fejleszteni.

A kézzel készített szappan jelenlegi helyzete meglehetősen kínos, az árban, mint a szappan drága (vagy akár azt is lehet mondani, hogy sokkal drágább), a használat kényelmében és a piaci építésben, nem hasonlítható össze a tiszta bőrápolási termékekkel (mint például a tusfürdő, arclemosó stb.). Most csak azért, hogy megfeleljen az emberek kíváncsiságának egy részének, valamint néhány speciális igényű fogyasztónak.

② A vonatkozó szabványos normák hiánya. Jelenleg kézzel készített szappan szabványok a minisztérium könnyűipari szappan ipari szabvány QB/2485 II típusú, II típusú utal a zsírsav nátrium és egyéb felületaktív anyagok, funkcionális adalékanyagok, adalékanyagok, szappan.

A kézzel készített szappan fő jellemzője, hogy a reakció után is megtartja a glicerint, ami növeli hidratáló és hidratáló hatását, és ez a különbség a kézzel készített szappan és a szappan között.

Kézzel készített szappan és szappan összekeverve, könnyen készíthető termékek a piacon keverve, lesz alacsony glicerin tartalom a kézzel készített szappan vagy lúg nem reagált teljesen a kézzel készített szappan, nem csak nem játszik szerepet a bőrápolásban, hanem okozhat bőrpanaszokat.

③ Kézzel készített szappan saját hibái. A kézzel készített szappan a magas glicerin tartalom miatt könnyen rothad a paszta, a nedvesség felszívódása és az izzadás, nem tartós.

Ezenkívül a kézzel készített szappan könnyen szennyeződik, kényelmetlen a tárolása, és rövid a lejárati ideje, ami szintén befolyásolja a fogyasztók hajlandóságát a használatára. Jelenleg a gyártók a tervezés szempontjából, hogy növeljék a szappandoboz, a habosító háló és más eszközök javítását, ez a probléma nagymértékben enyhült.

A practical selection checklist for wetting, leveling, and defoaming additives

Additive selection is usually most effective when the team defines the defect first and then screens compatibility, dosage range, and process stage. That is often much more reliable than choosing only by chemistry family or by a single dramatic lab result.

• Start from the defect, not the additive name: wetting loss, crater, microfoam, and instability often need different solutions even inside the same formula.
• Check compatibility at the intended dosage: the strongest additive can still be the wrong commercial choice if it narrows the process window too much.
• Review the stage of use: some products are most useful during grind, while others matter more during let-down, filling, or final application.
• Balance cure or film quality with defect control: the right additive fixes the problem without sacrificing adhesion, gloss, or appearance.

Recommended product references

• CHLUMIAF 094: A balanced defoamer reference for waterborne coatings and many general foam-control screens.
• CHLUMIAF 3062: Useful when printing-ink and UV-ink compatibility matter in the defoaming screen.
• CHLUMIAF 3037: A stronger process-defoaming option when persistent foam survives harsher conditions.
• CHLUMIWE 3280: A strong wetting-agent reference for inks, coatings, and difficult substrate wetting.

FAQ for buyers and formulators

Why does an additive that looks powerful in a beaker sometimes fail in production?
Because shear, temperature, substrate, and the full formula can all change the way the additive performs under real process conditions.

Should the most aggressive additive always be preferred?
Not usually. The best additive is the one that solves the real defect while preserving the broadest safe operating window.