A poliuretán ragasztók fejlődési helyzetének elemzése

Az elmúlt években az anyagfejlesztés szintjének gyors javulásával egymás után jelentek meg a különböző, erősebben alkalmazható ragasztók, amelyek nagymértékben gazdagítják a ragasztópiacot. A poliuretán ragasztó egy közepes-magas minőségű ragasztó, amely kiváló rugalmassággal, ütésállósággal, vegyi ellenállással, kopásállósággal és ami a legfontosabb, alacsony hőmérsékleti ellenállással rendelkezik. A nyersanyagok és a formulák beállításával sokféle poliuretán ragasztót lehet tervezni, amelyek alkalmasak a különböző anyagok közötti ragasztásra és különböző célokra.

A poliuretán ragasztókat először katonai területen alkalmazták 1947-ben, amikor a Bayer sikeresen alkalmazta a trifenil-metán-triizocianátot a fém és gumi ragasztására, amelyet tankok lánctalpain használtak, megalapozva ezzel a poliuretán ragasztóipar alapjait. Japán 1954-ben, a német és amerikai technológia bevezetése, a poliuretán anyagok gyártása 1960-ban, a poliuretán ragasztók gyártása 1966-ban kezdődött, a sikeres vinil-poliuretán vízbázisú ragasztók kifejlesztése, és 1981-ben az ipari termelésbe.

1956-ban Kína kifejlesztett és előállított trifenil-metán-triizocianátot (Lechner-ragasztó), és hamarosan toluol-diizocianátot (TDI), kétkomponensű oldószer alapú poliuretán ragasztót, amely még mindig a legnagyobb termelésű poliuretán ragasztó Kínában. Ezt követően Kína egymás után számos fejlett gyártósor és termék külföldről történő bevezetése következett be, ami nagyszámú importált poliuretán ragasztót és azok megfelelőjét igényelte, így elősegítve a hazai kutatóegységek számára a poliuretán ragasztók fejlesztésének felgyorsítását. Különösen 1986 után a kínai poliuretánipar a gyors fejlődés időszakába lépett. Hosszú ideig a poliuretán ragasztó ára Kínában túl magas, és hosszú ideig a poliuretán ragasztó ára a neoprén ragasztó 1-2-szerese. Az utóbbi években a poliuretán ragasztó ára csökken, és jelenleg a poliuretán ragasztó ára csak körülbelül 20%-tel magasabb, mint a neoprén ragasztóé, ami biztosítja a feltételeket a poliuretán ragasztó számára, hogy elfoglalja a neoprén ragasztó piacát.
A poliuretán ragasztó előállítási módszerei közé tartozik az oldásos módszer és a szilárd gyantaoldási módszer. Jelenleg több mint száz vállalkozás gyárt poliuretán ragasztót lábbelikhez szárazföldi Kínában, amelyek között több mint húsz nagyvállalat van, mint például a Nanguang és a Baili, amelyek termelési kapacitása meghaladja a 10 000 tonnát/év, és alapvetően mindegyikük a Spanyolországból, Németországból, az Egyesült Államokból és Tajvanról importált gyantát alkalmazza a poliuretán ragasztó oldására és gyártására. Tekintettel a gyártók nagy számára, a verseny egyre intenzívebbé válik, annak érdekében, hogy technikai és árelőnyökkel rendelkezzenek, néhány nagy ragasztógyár elkezdte kiépíteni a poliuretán ragasztóeszközök gyártásának megoldási módszerét, így a poliuretán ragasztó oldási módszerrel történő termelésének aránya csökken.
Jelenleg az elterjedt poliuretán ragasztó oldószer alapú. A neoprén ragasztóhoz hasonlóan problémát jelent a toxicitás és a környezetszennyezés. Az elmúlt években nem létezik "három benzol" poliuretán gumi, azaz a ketonok, észterek és más kevert oldószerek használata, a toxicitás csökken, de a probléma nem oldódott meg alapvetően.
A reakcióösszetétel szerinti poliuretán ragasztó poliizocianát ragasztóra, izocianát bázist tartalmazó poliuretán ragasztóra, hidroxil poliuretán ragasztót tartalmazó poliuretán ragasztóra és poliuretán gyanta ragasztóra osztható. Az osztályozás felhasználása és jellemzői szerint általános célú ragasztókra, élelmiszer-csomagoló ragasztókra, cipőragasztókra, papír-műanyag kompozit ragasztókra, építőipari ragasztókra, szerkezeti ragasztókra, ultraalacsony hőmérsékletű ragasztókra, hab típusú ragasztókra, anaerob ragasztókra, vezető ragasztókra, olvadó ragasztókra, nyomásérzékeny ragasztókra, zárt típusú ragasztókra, vízalapú ragasztókra és tömítő ragasztókra stb. osztható.

"A poliuretán ragasztókat széles körben használják a cipőanyagok gyártási folyamatában, tehát melyek a cipőkhöz használt poliuretán ragasztók jellemzői? És milyen tényezők befolyásolják a ragasztó teljesítményét?'
A cipőkhöz való poliuretán ragasztó, más poliuretán ragasztókhoz hasonlóan, kiváló alacsony hőmérsékleti teljesítménnyel, alacsony kikeményedési hőmérséklettel, kiváló rugalmassággal, ütésállósággal, nedvesíthetőséggel és számos anyaghoz való tapadással rendelkezik. Ezért általában olyan alkalmazásokban használják, amelyek normál hőmérsékletet, gyors kikeményedést és rugalmasságot igényelnek, és különösen alkalmas különböző tágulási együtthatójú, eltérő anyagok ragasztására.
A cipőkészítéshez használt ragasztó teljesítménykövetelményei a különböző anyagoktól, cipőtípusoktól és ragasztási eljárásoktól függően változnak, de összességében a cipőkhöz használt ragasztónak a következő tulajdonságokkal kell rendelkeznie:
Megfelelő tapadási szilárdság heterogén anyagok és különböző kristályos anyagok esetén, valamint nagy lehúzási szilárdság;
Nagy kezdeti tapadás a cipőgyártó sor követelményeihez való alkalmazkodáshoz; különösen nagy hámlási szilárdság;
A méretezési folyamat egyszerű, könnyen kezelhető, a használati idő a cipőgyártó vonal igényeihez igazítható;
Mérsékelt hőállósággal, megfelelő vízállósággal és ragasztási tartóssággal rendelkezik.
A cipők poliuretán ragasztója megfelel a fenti követelményeknek, és kezdeti tapadása rosszabb, mint a neoprén ragasztóé, de jelenleg a hazai és külföldi kutatók módszereket terjesztettek elő a kezdeti tapadás javítására, amelyet alapvetően megoldottak. A lágy és módosított PVC az utóbbi években a kémiai cipők egyik fő anyaga, a poliuretán ragasztónak az ilyen anyagok ragasztásának funkciója van. Nemcsak a neoprén ragasztó széles körű alkalmazhatóságával, valamint kiváló rugalmasságával, lágyságával és hajlítási ellenállásával rendelkezik, és az utóbbinál jobb vízállósággal, zsírállósággal és hőállósággal rendelkezik.
Ezen túlmenően a poliuretán ragasztó képes olyan cipőkészítő anyagok ragasztására, amelyek az általános ragasztók számára nehezek, mint például a mikrocellás poliuretán elasztomerek, habok és szintetikus bőrök kiváló kopásállósággal, valamint a kiváló olaj- és benzinállósággal rendelkező ciano gumik és hőre lágyuló gumik (SBR, SBS, SIS stb.). Ezeket az anyagokat széles körben használják talpanyagként a cipőgyártó iparban, nagymértékben képlékeny polivinil-klorid vagy lélegző poliuretán műbőr felsőrészekkel, hogy szép, könnyű és kényelmes cipőket és csizmákat készítsenek.
A cipőkészítés során a ragasztó teljesítményét befolyásoló fő tényezők a következők:
A poliészterfajták hatása a ragasztó teljesítményére. Poliadipinsav osztályú poliuretán ragasztórendszer, a ragasztó kristályossága, a megfelelő kezdeti tapadás a következő növekvő sorrendben: etilénglikol < L, 4-butándiol < 1, 6-hexándiol páros számú szénatomos diol szintetizált poliuretán, a molekula hidrogén-ellátó csoportjai (például NH-) és elektron-ellátó csoportjai (például -C-O-) könnyebben megközelíthetőek. Könnyebben alakulhat ki több hidrogénkötés, így a polimer molekulalánc könnyebben kristályosodik. A 4-nél kevesebb szénatomot tartalmazó glikolok nem alkalmasak cipőragasztóanyagként való felhasználásra, mivel gyenge a kezdeti tapadási szilárdságuk. Tekintettel a nyersanyagok ártényezőjére, általában a poliadipinsav-L,4-butándiolt választják a cipőkhöz használt poliuretán ragasztó fő nyersanyagaként.
A poliészter molekulatömege a ragasztó teljesítményére. Molekulatömeg különböző poliészter ragasztó készült ragasztó tulajdonságai nagy hatással van, minél nagyobb a molekulatömeg a poliészter, annál nagyobb a viszkozitás a ragasztó, de a poliészter molekulatömeg túl magas a penetráció a ragasztó teljesítmény és a ragasztási teljesítmény kedvezőtlen, a kiválasztás a megfelelő molekulatömeg a poliészter szükséges, hogy javítsa a ragasztási szilárdság. Általában 2000-3000 molekulatömegű poliészter poliol (poliadipinsav-1,4-butándiol esetében).
A ragasztó molekulatömege a ragasztó tulajdonságaira. Amikor a ragasztó molekulatömege eléri a 100 000-et, a ragasztó ragasztószilárdsága a legmagasabb, és a ragasztószilárdság nyilvánvalóan csökken, ha 90 000-nél kisebb. Amikor a molekulatömeg 11-130 000, amikor a ragasztóerő nem csökken sokat, de a ragasztó stabilitása gyenge.
Az izocianát index a ragasztó molekulatömegére és a tárolási izocianát index R (azaz az NCO / OH moláris arány) hatása a ragasztó molekulatömegére, a tárolási stabilitásra közvetlen hatással van. A vonalzó értéke kisebb, mint 0,8, a ragasztó molekulatömegére kis hatással van; a vonalzó értéke 0,85-0,95, a ragasztó molekulatömege bizonyos hatással van; és a 0,95-1,0 érték, a ragasztó molekulatömege nagyobb hatással van. A ragasztó tárolási stabilitása szempontjából a vonalzó értéke kisebb, mint 0,95, amikor a szintetikus ragasztó, akár a ragasztó részecskéi a ragasztó, jó tárolási stabilitással rendelkeznek. A vonalzó értéke 0,95-1,0, amikor a szintetikus ragasztó, a ragasztó, mint a ragasztó részecskék tárolási stabilitása.
A szilícium-dioxid hatása a ragasztó tulajdonságaira. A hidroxil-poliuretán ragasztóban a ragasztó részecskéinek feloldása után 1,6%-2,0% gázfázisú szilícium-dioxidot adunk hozzá, a ragasztó viszkozitása 300-400mPa-s-nal növelhető, és javítja a poliuretán ragasztó tapadószilárdságát és a kezdeti tapadást is.
A lánchosszabbító hatása a ragasztó teljesítményére. A lánchosszabbító hozzáadása javíthatja az uretánbázis tartalmát, növelheti annak polimerizációs erejét, polaritását és aktivitását, így a poliuretán ragasztó képes fizikai adszorpciót és kémiai kötést kialakítani a ragasztott anyaggal, és növelheti a poliuretán ragasztó kezdeti tapadási szilárdságát és hőálló tulajdonságát.
A keményítőszer hatása a ragasztó teljesítményére. A keményítőszer általában JQ-1 és JQ-4 és 7900, az általános adalékanyag mennyisége 3%-10%. Ha JQ-l-t használnak, a ragasztóréteg sötét színű és vörösnek tűnik, szennyezi a felsőt. A 79m használata valamivel jobb, de szintén nem ideális JQ-4 előnyben részesül.