紫外线香味油墨 - 光引发剂
除了在印刷上追求视觉美感外，人们在嗅觉上也在向香味印刷方向突破。香味印刷最早是在印刷油墨或纸张中加入香料以获得香味，这种方法虽然简单，但不易持久。后来，由于微胶囊技术的发明，将香料封入微胶囊中，制成油墨进行印刷。由于香料被微胶囊封闭，徐徐散发，所以印出的香味可以持久。在紫外线香味油墨固化后用手指轻轻揉搓，就能闻到浓郁的香味。香味印刷主要用于杂志、广告、传单、手册、明信片、菜单、日历等。它还可用于纺织品印刷。
UV 香墨是一种微胶囊墨水，是在 UV 墨水中加入微胶囊而制成的一种特殊墨水。微胶囊技术是 20 世纪中期发展起来的一项新技术。它是在物质（固体、液体、气体）颗粒（液滴）周围涂上一层天然高分子材料或合成高分子材料薄膜，形成一个非常小的胶囊。微胶囊具有许多特殊性能，它可以储存微细状态的物质并在需要时释放出来，还可以改变物质的颜色、形状、质量、体积、溶解度、反应活性、耐久性、压敏性、热敏性和光敏性。因此，微胶囊技术被广泛应用于医药、食品、化妆品、洗涤剂、农药、化肥、印刷等行业。微胶囊技术与油墨生产制造技术的结合，为印刷油墨的发展提供了新思路，不仅促进了油墨新品种的开发，如香味油墨、泡沫油墨、液晶油墨等，还产生了许多新的印刷工艺，提高了包装印刷产品的附加值。
微胶囊的直径一般在微米至毫米级，粒径为2～200μm，如果粒径<1μm则称为纳米胶囊。封装在微胶囊内部的材料称为囊芯，囊芯内部的核心材料可以是液体、固体或气体，可以是单核也可以是多核。微胶囊的外皮，即高分子成膜材料形成的膜称为囊壁材料，或称为外膜、包膜，囊壁厚度为 0.5 ～ 150 μm，可以是单层，也可以是多层。
微胶囊胶囊壁材料一般采用天然高分子化合物或化学合成的高分子材料。从天然物质中提取的主要有明胶、阿拉伯胶、淀粉、蜂蜡、胶原蛋白、乙基纤维素、杏仁蛋白、甲壳素等，这类材料粘度大，易成膜，致密性好，无毒或有极微毒性，但机械性能较差。用化学方法合成的，如聚乙烯醇、聚苯乙烯、聚酰胺、聚氨酯、聚脲、环氧树脂等，这类物质机械性能好，但生物相容性差。这些物质的最大特点是具有一定的成膜性，在室温下相对稳定，囊壁厚度一般为 0.2 μm 至几微米。使用时应根据胶囊芯材的粘度、渗透性、化学稳定性、吸湿性、溶解性等因素来确定选择何种高分子材料作囊壁材料。
微胶囊的制备方法主要分为化学法、物理化学法和物理法3种。化学法主要是利用小分子单体聚合生成高分子成膜物质并包覆胶囊芯，常见的有界面聚合法、原位聚合法和乳液聚合法。物理化学法主要是通过改变条件，使溶解态的成膜物质从溶液中聚合沉淀，并包覆胶囊芯形成微胶囊，具有代表性的是凝聚法分离技术。物理法主要是利用物理机械原理制备微胶囊，这种方法具有设备简单、成本低、易于推广、有利于大规模连续生成等优点，目前比较成熟的有空气悬浮包衣法、喷雾干燥法、挤压法、多孔离心法等。
图 3-7 显示了凝聚法制备微胶囊的示意图，该方法应用了胶体化学中凝聚现象的原理来制备微胶囊。
图 3-7 用凝聚法制备微胶囊的过程
首先，将微细芯材分散到微胶囊介质中；
然后将成膜材料倒入该分散系统中；
通过某种方法，将壁材聚集、沉积或封装在分散的心材周围；
微胶囊的膜壁不稳定，仍需通过化学或物理方法进行处理，以达到一定的机械强度。
微胶囊的功能较多，在印刷中主要有减少挥发、控制释放、隔离有效成分、形成良好的分离状态等功能。UV香味油墨主要采用微胶囊来减少挥发和控制释放的功能，由于香料被薄膜包裹，香味徐徐散发，其香味可保存长达一年；还有的香味微胶囊只有在紫外线照射、氧气流通的情况下才会产生香味；有的香味微胶囊只有在紫外线照射、氧气流通、加热、湿度变化等环境因素的催化作用下才会相互反应产生香味物质，这样既可以避免一般印刷品的无效逸散，又可以延长香味散发的时间。紫外线加香油墨的香味散发受温度的影响，25℃以下散发缓慢，随着温度的升高散发速度加快。理想情况下，微胶囊在印刷过程中不易破裂，但成品用手触摸时会散发香味。这是因为印刷压力一般在微胶囊所能承受的压力范围内，一旦形成印刷品，由于胶囊与空气接触，胶囊壁会或多或少地被氧化，导致其承受压力的能力变小，此时用手触摸就会散发出香味。
由于微胶囊油墨的颗粒比较粗，要求印刷的油墨层要厚一些，而且印刷时不能采用较大的印刷压力，否则会导致微胶囊破裂，所以对印刷方法有一定的要求，通常采用丝网印刷是比较理想的。因为丝网印刷具有一些优点，如印刷油墨层可以厚达 100～300μm，其厚度大于微胶囊颗粒，既能对微胶囊起到保护作用，又能获得其他印刷方法所不能获得的印刷效果，它完全能够发挥含有微胶囊的油墨的转移特性。此外，丝网印刷适用于各种材料性能和形状的承印物，为微胶囊技术的广泛应用奠定了基础。在选择丝网网孔时要清楚丝网孔宽与油墨中微胶囊颗粒体积的关系，一般丝网网孔的宽度至少为油墨中微胶囊（或填料）颗粒直径的 3 ～ 4 倍。UV香型油墨中所用的香精微胶囊的直径一般在10～30μm，所以制成UV香型油墨后，采用丝网印刷时，丝网目数选用200～300目较为合适。
含微胶囊颗粒丰富的UV香型油墨较难表现画面的色彩和层次，所以尽量不要选择原稿层次很丰富、清晰度要求高的画面作为原稿。印刷时应注意控制油墨的粘度，含微胶囊的油墨在印刷前应调节粘度，稀释剂应适当，使微胶囊颗粒能顺利渗透而不影响其质量。粘度过高，油墨不易通过网版转移到承印物上，造成印刷困难，但粘度过低会造成印品膨胀，影响印刷质量，甚至造成报废。在印刷过程中印刷速度不能太快，以免刮刀摩擦产生热量使温度升高，导致微胶囊颗粒破裂。为了保证油墨能顺利地通过丝网孔转移到承印物上，印刷压力的调整非常重要，印刷压力过大也会造成微胶囊破裂。此外还要注意刮开版面后油墨是否均匀，使用不同壁材的微胶囊时，应结合印刷效果使用不同的印刷压力。当进行多色套色印刷时，要结合实际情况具体安排，因为并不是每种颜色都含有微胶囊颗粒，所以要合理安排彩色油墨中含有微胶囊颗粒的颜色顺序。如果将含有微胶囊的彩色油墨放在最后一色印刷，可以避免后期印刷时微胶囊体的破坏；但放在前面印刷，又会因后期油墨的堆积而起到保护微胶囊释放的作用。因此，应结合实际情况合理安排。
香墨香料应符合以下要求：
微胶囊破裂后，香料与空气接触的机会增多，因此香料应具有一定的抗氧化能力；
水溶性香料含有水分，为避免香料对墨水产生较大影响，应使用油溶性香料；
香料的挥发性要小，稳定性和耐久性要好；
香料应为液体；
⑤ 香料的化学性质不应受到油墨的影响；
(vi) 在满足其他条件的情况下，费用应尽可能低；
(vii) 胶囊壁材料应具有疏油性和一定的抗氧化性。
UV 香味油墨丝网印刷工艺的要点介绍如下。
香墨丝网印刷的丝网选择。应尽量选用尼龙单丝平纹编织的丝网，因为尼龙单丝平纹编织的丝网纤维表面光滑，具有较高的弹性和柔软性，油墨渗透性好。丝网的网孔宽度至少应大于油墨中颜料颗粒直径的 3 至 4 倍。
使用香味油墨进行丝网印刷的要点。丝网印刷油墨的粘度应在 2Pa-s 左右，因此在印刷前要对香味油墨的粘度进行调整，使其达到要求的粘度。印刷速度不能太快，以免刮刀摩擦产生热量，造成温度过高，导致微胶囊颗粒破裂（这里的印刷速度就是刮刀速度）。印刷压力不能过大，丝网印刷过程中除了要注意刮墨后版面上的油墨是否均匀外，还要观察微胶囊是否破裂，闻一闻有没有香味飘出，做到边试印，边调整压力。色调印刷时，还应考虑颜色顺序，含有微胶囊的彩色油墨最好放在最后印刷，以免后续印刷破坏微胶囊体。
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