Gravür mürekkebi ve yapışkanlık arasındaki ilişki nedir?
Plastik filmler üzerine gravür baskı dünyasında, çoğu zaman yanlışlıkla basılı ürüne ciddi zarar veren gizli bir hayalet gibi olan engelleme gibi zor bir sorun vardır.
Yapışma, basılı ürün üzerindeki mürekkep katmanının başka bir temas yüzeyine (genellikle filmin arkası) yapışması veya baskı tamamlandıktan ve rulo sarıldıktan sonra mürekkebin başka bir temas yüzeyine aktarılması olgusunu ifade eder. Bu olgu, tarih boyunca baskı endüstrisinde büyük kayıplara neden olmuştur. Örneğin 1980'lerde, yapışma sorununun anlaşılamaması nedeniyle, büyük baskı fabrikaları sıcak ve nemli yaz aylarında çok sayıda basılı ürünü hurdaya çıkarmak zorunda kalmış ve bu da büyük ekonomik kayıplara yol açmıştır.
İki ana yapışma şekli vardır. Birincisi, genellikle "arka yapışma" olarak adlandırılan plastik film baskısının arka yüzeyinin yapışmasıdır. Bu durum, baskıdan sonra basılan filmin bizi aldatması gibidir, kuru gibi görünür, ancak rulo baskı veya torba yapımından sonra depolama aşamasında arka yüzeyde yapışma sorunu ortaya çıkar. Özellikle bu, filmin düzgün bir şekilde açılmasında sorunlara yol açabilir. Ciddi durumlarda, mürekkebin soyulması basılı desene zarar verebilir ve temas yüzeyini kirletebilir. Hafif yapışmanın ilk aşamalarında, geri sarma sırasında bir soyulma sesi veya üst üste binen kısımdaki mürekkep yüzeyinde olağandışı bir parlaklık duyabilirsiniz. Durum ciddiyse, basılı ürünler birbirine sıkıca yapışacak, grafik mürekkep katmanları birbirini kirletecek ve ürünün hurdaya çıkarılması gerekecektir. Bir başka olgu da plastik boru şeklindeki filmin yüzeyinin birbirine yapışarak torbanın açılmasını zorlaştırmasıdır. Bu durum kullanıcılar arasında büyük bir memnuniyetsizliğe neden olacak ve kullanıcılar ürünü kullanmayı reddedecektir. Bu iki durumun yaz aylarında sıklıkla meydana gelmesi tesadüf değildir. Profesyonel bir bakış açısıyla, atölyedeki yüksek sıcaklıklar ve yüksek bağıl nem, yapışmanın ana nedenlerinden biridir. Bununla birlikte, bunun arkasında PE reçinenin kendisinin çok az kayma maddesine sahip olması gibi karmaşık faktörler de vardır ve hava hacmi ve hızı gibi bir dizi faktör de yakından ilişkilidir.
Plastik film veya şeffaf kağıt üzerine baskı yapıldıktan sonra, baskı kurumuş gibi görünebilir, ancak daha sonra arka taraf yapışkan hale gelir. Ciddi durumlarda, baskı ayrılamaz ve grafiklerin mürekkep katmanı aktarılır, bu da ürünün hurdaya çıkmasına neden olur. Bu durumun sıcak mevsimlerde meydana gelmesi daha olasıdır. Ancak, yapışkanlığa yol açan tek faktör hiçbir şekilde yüksek sıcaklıklar değildir. Baskı teknolojisi inovasyonunun birçok tarihi vakasının ortaya koyduğu gibi, plastiklerin, mürekkeplerin ve solventlerin buharlaşma hızı, çalışma ortamının hava hacmi ve ışık gibi birçok faktörle ayrılmaz bir şekilde bağlantılıdır.
1. Mürekkep içindeki bağlayıcı reçine
Plastik film üzerine gravür baskıda kullanılan mürekkep solvent bazlıdır ve bağlayıcı reçine, pigmentler, solventler vb. içerir. Bağlayıcı reçine için, film alt tabakasına yakından yapışması, baskı ve sarımdan sonra yapışmaması ve ayrıca belirli bir derecede esnekliğe ve yüksek sıcaklık direncine sahip olması ve belirli bir aralıktaki dış faktörlerden etkilenmemesi gereken mürekkebin iskeleti gibidir.
Bağlayıcı reçinenin yumuşama noktası, basılı mürekkep katmanının performansının anahtarıdır. Örnek olarak tarihteki büyük ölçekli bir baskı projesini ele alalım. Yumuşama noktası çok düşük olan bir bağlayıcı reçinenin kullanılması nedeniyle, basılı mürekkep katmanı yüksek sıcaklıktaki bir ortamda hafifçe erimiş durumdaydı ve bu da basılı ürünün sarıldıktan sonra birbirine yapışmasına neden oldu. Yumuşama noktasını yükseltmek iyi bir çözüm gibi görünmektedir, ancak yumuşama noktası çok yüksekse, baskı mürekkebi katmanının esnekliği bozulacak ve kırılgan çatlamaya eğilimli hale gelecektir. PE ve PP filmler üzerine baskı yapmak için yaygın olarak kullanılan poliamid mürekkepleri ele alalım. Bağlayıcı, bir dimer asit ve bir alkil (veya aril) diaminin polikondenzasyonu ile elde edilen düşük molekül ağırlıklı doğrusal bir polimer olan bir poliamid reçinesidir. Yumuşama noktası genellikle 100-110°C'dir.
Baskı yaparken, baskı ihtiyaçlarını karşılamak ve maliyetleri göz önünde bulundurmak için genellikle mürekkebe karışık bir çözücü eklenir. Burada ilginç bir olgu vardır: her bağlayıcının kendi gerçek çözücüsü, ikincil çözücüsü ve çözücü olmayanı vardır. Çözünürlük ne kadar iyi olursa, bağlayıcı reçine ile çözücü molekülü arasındaki afinite de o kadar büyük olur. Bununla birlikte, çözücünün reçine içindeki çözünürlüğü ne kadar iyi olursa, reçinenin çözücüyü serbest bırakması o kadar kötü olur ve bu da artık çözücü sorunlarına yol açabilir. Bu açıdan bakıldığında, karışık bir çözücü formüle edilirken, çözücü miktarı mürekkebin basılabilirliğini karşılayacak ve aynı zamanda çözücünün genel çözünürlüğünü de dikkate alacak şekilde makul bir aralıkta kontrol edilmelidir. Aynı tip bağlayıcı reçine için, reçinenin yumuşama noktası ne kadar düşükse, çözünmesi o kadar kolay ve çözünebilirliği o kadar kötü olur. Dolayısıyla, bu açıdan bakıldığında, bağlayıcı reçinenin yumuşama noktasını uygun şekilde artırmak gerekir.
Buna ek olarak, mürekkep işlenirken öğütme süresi çok uzunsa, öğütme tarafından üretilen yüksek sıcaklık bağlayıcı reçineyi kısmen denatüre edebilir ve bu da yapışma sorununu etkileyecektir. Bu, herhangi bir küçük sorunun genel operasyonu etkileyebileceği hassas bir mekanik yapı gibidir.
2. Gravür mürekkeplerindeki çözücüler baskıdan sonra tamamen buharlaşmaz
Baskı mürekkebi plastik filme aktarıldığında, baskılı mürekkep katmanının yüzeyindeki çözücüler önce buharlaşacak, içerideki çözücüler ise buharlaşmaya ve kurumaya devam etmeden önce mürekkep filminin yüzeyine yayılmak ve nüfuz etmek zorunda kalacaktır. Basılı mürekkep katmanının kuruması neredeyse tamamlandığında, mürekkep filminin yüzeyi sertleşir, bu da içerideki çözücülerin difüzyonunu ve buharlaşmasını kısıtlar ve artık çözücü sorunu ortaya çıkar.
Plastik film baskısında, solvent buharlaşması mürekkebin kuruma şeklidir ve solvent buharlaşma hızının mürekkep katmanının kuruması ve baskı kalitesi üzerinde çok önemli bir etkisi vardır. Yavaş bir buharlaşma oranı, plakanın iyi bir şekilde tekrarlanabilirliğini sağlar ve basılı malzemede güzel bir renk üretir, ancak aynı zamanda basılı malzemenin kolayca birbirine yapışmasına neden olur. Tersine, hızlı bir buharlaşma oranı basılı malzemenin beyazımsı görünmesine neden olabilir. Bu hassas bir dengeleme eylemidir ve doğru buharlaşma oranını seçmek plastik film gravür baskısında başarının anahtarıdır. Sürekli renkli baskıda, film iki baskı istasyonu arasında çalışırken solvent tamamen buharlaşmamışsa, bir sonraki istasyonda basıldığında silindirlere yapışacaktır.
Film basıldıktan sonra, mürekkepteki organik çözücüler kurutma sisteminde tamamen buharlaşmazsa ve film sarıldıktan sonra artık ısı varsa, bu artık çözücülerin buharlaşmaya devam etmesi için koşullar yaratır ve bu da yapışmaya neden olabilir. Bu durum özellikle sıcak ve nemli mevsimlerde geçerlidir ve film çok sıkı sarıldığında veya baskıdan sonra basınç altında kaldığında sorun daha ciddi bir hal alır. Basılı mürekkep katmanındaki artık solvent belirli bir konsantrasyona ulaştığında, basılı mürekkep katmanı hafifçe erimiş (ıslanmış) bir durumda kalır ve bu da doğrudan yapışmaya neden olur. Bu nedenle, artık solvent içeriği sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir. Bağlayıcı reçinenin solvent salınımına ek olarak, artık solvent içeriği aşağıdaki faktörlerden de etkilenir.
1. Çözücü uçuculuğu
Tek bir çözücünün buharlaşma hızı fiziksel parametreleri tarafından belirlenirken, baskı mürekkebi filmindeki çözücüler karışık çözücülerdir ve her çözücünün farklı bir buharlaşma hızı vardır. Bu, karmaşık bir kimyasal kokteyl gibidir; uçuculuğu yüksek bileşenler önce kaçarken, daha az uçucu olanlar geride kalır ve çözücü bileşiminde değişikliklere neden olur. Sabit bir sıcaklıkta sabit bir hızda buharlaşan tek bir çözücünün aksine, çözücü buharlaşma hızı kademeli olarak yavaşlayacaktır. Solvent saflığı standartlara uygun değilse (örneğin çok fazla yüksek kaynama noktalı bileşen içeriyorsa) veya yavaş kuruyan solventler aşırı kullanılıyorsa, normal koşullar altında ciddi kalıntı solvent sorunları ortaya çıkacaktır. Bu nedenle, karışık çözücü formülasyonlarının rasyonel tasarımı son derece önemli bir teknik görevdir ve ikame maddeler kullanılırken daha da dikkatli olunmalıdır.
Ayrıca, pigmentin yüzey özellikleri, spesifik yüzey alanı ve konsantrasyonu da solvent buharlaşması üzerinde etkilidir. Aynı pigment için, solvent buharlaşma oranı artan pigment konsantrasyonu ile azalır; farklı pigmentler için, genel olarak, solvent buharlaşma oranı düşük yoğunluklu ve küçük partiküllü pigmentler için düşüktür.
2. Kurutma koşulları
Kurutma koşulları arasında kurutma havası sıcaklığı, hava hacmi (hava hızı) ve kurutma cihazının yapısı yer alır. Kötü kurutma artık solvent miktarını artıracaktır. Hava sıcaklığının ve hava hacminin (hava hızı) arttırılması kurutma koşullarını iyileştirebilir. Bununla birlikte, basılı mürekkep katmanı kalınsa, çok hızlı kurutmanın mürekkep katmanı yüzeyinin hızla bir film oluşturmasına neden olacağı ve iç çözücünün kaçmasını önleyeceği unutulmamalıdır. Bu bir arabanın hızlanmasına benzer. İyi kontrol edilmezse frenlerin bozulmasına neden olabilir.
3. Baskı hızı
Baskı hızı, basılı malzemenin kuruma süresini belirler. Sadece baskı mürekkebi tabakası tamamen kuruduğunda baskı hızı artırılabilir. Bu bir koşu yarışması gibidir, önce fiziksel gücünüzün tüm süreci destekleyebileceğinden emin olmalısınız ve sonra hızlanmayı düşünebilirsiniz.
4. Kurutma ortamının nemi (hava)
Kurutma ortamının (hava) nemi, artık solvent miktarı üzerinde önemli bir etkiye sahiptir. Bir yandan, mürekkebe giren havadaki nem, solventin genel uçuculuğunu kötüleştirirken; diğer yandan, kurutma ortamında büyük miktarda nem bulunması, solventin uçmasını engelleyecektir. Ortam neminin iki katına çıktığı yağmur mevsimi boyunca, mürekkebin kuruma hızı genellikle yaklaşık iki kat yavaşlar. Bu nedenle plastik film üzerine baskıda yapışma sorunları en çok bu dönemde yaşanır. Bu nedenle, yüksek nemli ortamlarda, mürekkep ile hava arasındaki teması azaltmak ve mürekkebin tamamen kurumasını sağlamak için baskı hızı yavaşlatılmalıdır. Aynı zamanda, baskı atölyesindeki bağıl nem genellikle 70%'yi geçmemelidir, ancak çok kuru da olmamalıdır, aksi takdirde statik elektrik sorunları ortaya çıkabilir.
5. Alt tabaka filmi
Farklı malzemelerden filmler solventler için farklı seçici emilim eğilimlerine sahiptir. Alüminyum folyo ve polyester gibi emici olmayan filmler genellikle daha az çözücü kalıntısına sahiptir; polipropilen filmler hidrokarbon çözücüleri tutma eğilimindeyken, emici filmler (naylon ve selofan gibi) alkol çözücüleri tutma eğilimindedir. Buna ek olarak, bazı filmlere eklenen katkı maddeleri de solvent buharlaşmasını etkileyebilir ve böylece artık solvent miktarını artırabilir.
Karşı önlemler: Mürekkepteki çözücülerin buharlaşma hızı sadece çözücünün kaynama noktasına, buhar basıncına ve gizli buharlaşma ısısına değil, aynı zamanda çalışma ortamının sıcaklığına, nemine, hava hacmine, çözünen maddeye ve mürekkep tabakası kalınlığına da bağlıdır. Bu nedenle, mürekkep içindeki çözücülerin buharlaşma hızı, koşullardaki değişikliklere göre her an ayarlanmalıdır. Mürekkep tabakası normal sıcaklıklarda çok hızlı kuruyorsa, buharlaşma hızı daha yavaş olan bir çözücü eklenebilir; değilse, buharlaşma hızı daha hızlı olan bir çözücü eklenebilir. Ayrıca ksilen, etanol ve izopropanol karışımı bir çözücü ile seyreltilebilir (üç çözücünün her biri 1/3 oranında karıştırılır ve karışık çözücü tek bir çözücüden daha etkilidir). Çok hızlı kuruduğunu düşünüyorsanız, etanolün bir kısmını bütanol ile değiştirebilirsiniz (bütanol mürekkebin parlaklığını artırabilir). Ancak, basılı malzemenin kurumasını etkilememek için eklenen miktara dikkat edin.
Plastik film üzerine gravür baskı için kullanılan çözücüler çoğunlukla alkollerdir ve benzenlerle desteklenir. Alkoller çoğunlukla etanol ve izopropanol, benzenler ise çoğunlukla toluen ve ksilen'dir. Nitroselülozun ihtiyaçları nedeniyle etil asetat ve butil asetat gibi esterler de eklenir. Kısacası, mürekkepteki organik çözücülerin sarımdan önce tamamen buharlaşmasına izin verilmelidir. Hızı uygun şekilde düşürün ve hava hacmini artırın. Film basıldıktan sonra, mürekkep tabakasının havada kurumaya devam edebilmesi ve kesilip torba haline getirilmeden önce sertleşebilmesi için tel örgülü bir sepete gevşek bir şekilde yerleştirin. Film basıldıktan ve torba haline getirildikten sonra, film yüzeyleri arasındaki basıncı azaltmak için iyice sarın ve bir karton kutuya dik olarak yerleştirin.
3. Basılı mürekkep katmanının yapışma haslığı
Basılı mürekkep katmanının yapışması, yapışma ile yakından ilgilidir. Basılı mürekkep katmanının yapışması zayıf olduğunda, basınç altında basılı mürekkep filmi kendisiyle temas eden başka bir filme kolayca geçerek yapışmaya neden olabilir. Bu nedenle, iyi bir mürekkep yapışması sağlamak çok önemlidir. Zayıf mürekkep yapışmasının nedenleri aşağıdaki gibidir:
1. Yanlış mürekkep kullanılmış veya farklı mürekkep türleri karıştırılmış olabilir. Bu, yemek pişirirken yemeğin tadını tamamen değiştirebilecek yanlış baharat kullanmaya benzer.
2. Plastik filmin kötü korona işlemi görmesi veya aşırı nem emmesi. Korona işlemi film yüzeyine "yüz germe" yapmak gibidir ve kötü işlem mürekkep yapışmasını etkileyebilir.
3. Plastik filmdeki katkı maddeleri çökelir veya hava, mürekkebin yapışmasını etkileyen toz tarafından film üzerine adsorbe edilir.
4. Mürekkep beyazlaşır ve bozulur.
5. Kötü kurutma.
Diğer önemli sorunlar
1. Plastik gravür mürekkeplerinin zayıf mürekkep özellikleri. Bazı plastik gravür mürekkepleri, çalışma ortamı sıcak ve nemli olduğunda yapışmaya eğilimli olan düşük erime noktasına sahip bir bağlayıcıya sahiptir. Karşı önlemler: İlk olarak, koşulların izin verdiği durumlarda, oda sıcaklığını 18°C ile 20°C arasında ve bağıl nemi 65%'nin altında kontrol etmek için çalışma atölyesine bir klima takın. İkinci olarak, mürekkebi iyi bir mürekkep özelliği ile değiştirin.
2. İnce plastik filmin baskı ambalajı için uygun olmaması. Sebepler: İlk olarak, ambalaj için tasarlanmamış reçineler kullanılarak işlenmiş plastik film kullanılır; ikincisi, reçinede yetersiz açma maddesi vardır. Karşı önlemler: Plastik filmi değiştirin.
3. Statik elektriğin etkisi. Sebep: Plastik film tarafından üretilen statik elektrik, filmin birbirine yapışmasına neden olur. Karşı önlemler: Plastiğe antistatik bir madde ekleyin.
4. Soğutma koşulları ve depolama ortamı. Basılı ürünler çok fazla ısıya sahip bir kurutma fırınından geçer ve kurutma sisteminden çıkan film de artık ısıya sahiptir. Geri soğutulmazsa, sarılmış yarı mamulün içindeki artık ısı birikecek, mürekkep yumuşayacak ve yapışma olasılığı artacaktır. Bu nedenle, baskılı film sarılmadan önce soğutulmalıdır ve soğutma silindirleri artık soğutma için yaygın olarak kullanılmaktadır. Soğutma silindirinin sıcaklığı, düzgün çalışması, baskı hattı hızı vb. soğutma etkisini etkileyen ana faktörlerdir. Çalışma sırasında soğutmak için musluk suyu kullanmayı unutursanız, soğutma silindiri soğutma etkisini kaybedecektir. Film basıldıktan ve sarıldıktan sonra, film rulosunda ısı birikir ve sıcaklık 50-60°C'ye yükselebilir. Bu tür yapışma nadir değildir. Ayrıca, depolama ve taşıma sırasında yüksek sıcaklıklar veya yetersiz havalandırma da yapışmaya neden olabilir.
5. Aşırı sarım gerginliği. Aşırı sarım gerginliği, basılı mürekkep katmanının temas yüzeyine aktarılma eğilimini artıracaktır. Bu nedenle, rulonun düzgün bir şekilde sarılmasını sağlarken, sarım gerginliği mümkün olduğunca en aza indirilmeli ve sarım çapı çok büyük olmamalıdır.
6. Mürekkep tabakasının kohezyonu çok zayıftır (son derece zayıf kohezyon). Mürekkep filminin kohezyonu zayıf olduğunda, mürekkep filmi çok az basınç altında ayrılacak ve yapışmaya neden olacaktır.
7. Film rulosu üzerindeki basınç çok yüksek. Film rulosu üzerindeki aşırı basınç, mürekkep tabakasının temas yüzeyine aktarılma eğilimini artıracaktır. Film rulosunu dikey olarak saklamak, mürekkep filmi ile temas yüzeyi arasındaki basıncı etkili bir şekilde azaltabilir.
8. Baskı yüzeyi ile temas yüzeyi arasındaki afinite çok güçlüdür. Bu sırada, mürekkep katmanının bir kısmı (veya tamamı) basınç altında temas yüzeyine kolayca aktarılabilir ve yapışmaya neden olabilir.
4. Yapışma hatalarına yönelik çözümler ve önlemler
Yapışmayı etkileyen çeşitli faktörlerin analizi sayesinde, plastik gravür baskıdaki yapışma hataları için çözümleri ve önlemleri özetleyebiliriz.
1. Reçineye katkı maddeleri eklemek, iç yapışmayı etkili bir şekilde önleyebilir ve iyi bir etkiye sahiptir. Örneğin, oleik asit amid (kimyasal yapı C17H33CONH2, iyot değeri ≤ 86g iyot / 100g, asit değeri < 0.8mgKOH/, erime noktası 72 - 76°C, beyaz veya sarı mumsu) kullanılabilir. Kaydırıcı bir maddedir. PE reçineye eklenir ve yaklaşık 50°C sıcaklıkta vida ile karıştırılır. Erir ve plastik içinde eşit olarak dağılır. Yüksek sıcaklıkta ekstrüzyondan sonra, bir miktar oleik asit amid yüzeye sızarak son derece ince bir mum filmi oluşturur. Bu, film katmanlarının doğrudan temas etmesini ve bir afinite oluşturmasını önler, böylece yapışmayı önler.
Çalışma yöntemi aşağıdaki gibidir: İlk olarak oleik asit amidi ezin, çünkü gelen malzeme homojen olmayabilir ve ezilmemesi katkı maddesinin lokal olarak konsantre olmasına neden olur. Ezme işleminden sonra, kaba partikülleri gidermek için 50 gözlü elekten geçirin, AYPE peletlerine ekleyin ve 100 kısım reçine ile 0,1 kısım oleik asit amid oranında karıştırın. Basit bir karıştırmadan sonra, hazneye ekleyin ve proseste başka hiçbir değişiklik yapmadan doğrudan kalıba üfleyin. Bunun önemli bir etkisi vardır, sadece filmin iç katmanlarının birbirine yapışmasını önlemekle kalmaz, aynı zamanda film üzerinde düzgün, son derece ince bir balmumu tabakası oluşturur, bu da filmin yüzeyini ve şeffaflığını büyük ölçüde geliştirir. Gravür baskıdan sonra, mürekkebin parlaklığı önemli ölçüde iyileştirilir ve mürekkep alıcılığı üzerinde herhangi bir etkisi yoktur. Bununla birlikte, dozaj 0.3%'yi aştığında, filmin yüzey gerilimini kontrol etmek zordur ve mürekkep alıcılığı azalır. Bu nedenle, dozaj 0.3%'nin altında kontrol edilmeli ve basılı filmin yüzey gerilimini 38×10 - 5N/cm²'nin üzerinde kontrol etmek için şişirme kalıplamadan sonra film korona işlemine tabi tutulmalıdır. Formüldeki içerik 0.2% olduğunda, vidayı ve kalıp kafasını sökmek ve temizlemek daha kolay olacaktır. Aynı zamanda yağlayıcılığı vida, kovan ve pafta başı üzerinde koruyucu bir etkiye sahiptir. Oleamid ayrıca plastiklerde belirli bir antistatik etkiye sahiptir. Renkli filmleri şişirirken oleamid eklemek renk dağılımını iyileştirebilir, renk masterbatchinin birikmesini önleyebilir ve renk üzerinde olumsuz bir etkisi yoktur. Ayrıca ısıl yapıştırma torbaları ve dilme ve kesme gibi işlemler üzerinde de etkisi yoktur.
2. Yavaş kuruyan solventlerin ve artık solventlerin kullanımını kontrol edin. Yeterli ısı ve hava hacmi sağlayabildiğinden emin olmak için kurutma fırınının performansını en üst düzeye çıkarın. Soğutma silindirinin düzgün bir şekilde döndüğünden emin olun. Geri sararken, kağıt tüpü ve silindirin kaymasından kaynaklanan anormal sıcaklık artışına dikkat edin. Baskı veya geri sarma denetimi sırasında PET ve NY gibi ince filmlere özellikle dikkat edin. Taşıma ve elleçleme sırasında, düşmesini önlemek ve film rulosu üzerinde yapışmasına neden olacak bölgesel aşırı basıncı önlemek için baskılı filmi dik olarak sarılmış halde tutun. Basılı desen belirli bir alanda yoğunlaşmamalıdır. Çok renkli baskı için, desenin tasarımı çok fazla renk örtüşmesi olmaması gerektiği gerçeğini dikkate almalıdır. Mümkünse, mürekkep katmanının bazı alanlarda çok kalın olmasını önlemek için spot renkli mürekkep kullanılabilir.
3. Plastik film üzerindeki baskılı desen bir tarafa doğru eğimli ise, baskılı desenin olduğu taraf sarma sırasında daha fazla basınç altında kalacaktır ve bu da kolayca yapışmaya neden olabilir. Bu nedenle, bu tür bir baskılı ürün için, mürekkep katmanının yapışmasını iyileştirmek için önlemler alınırken çok sıkı sarılmamasına özellikle dikkat edilmelidir. Plastik filmler üzerine gravür baskıda, metal tozu içeren mürekkep tabakası zayıf kohezyona ve zayıf yapışmaya sahiptir ve çok az basınç altında yapışmaya neden olmak kolaydır.
4. Selofan, naylon veya her iki tarafı korona işlemli filmler, sarımdan sonra arkadaki mürekkep tabakası ile güçlü bir afiniteye sahiptir ve yapışma riski yüksektir. Bu nedenle, baskıdan önce uygun karşı önlemler alınmalıdır. Yalnızca bir tarafa baskı yapılıyorsa, korona işlem cihazı yalnızca bir tarafı işlemden geçirecek şekilde ayarlanmalıdır. Baskı hızını düşürün ve kurutma fırınının sıcaklığını artırın. Baskıdan sonra, film sarılmadan önce bir soğutma silindiri ile tamamen soğutulmalıdır. Esneme eğilimi olan poliolefin filmler için, çok sıkı sarmamaya özellikle dikkat edin.
5. Basılı ürünleri serin bir yerde saklayın. Depolama sırasında havalandırın ve kuru tutun. Çok uzun süre saklamayın. Sarılmış basılı ürünleri doğrudan güneş ışığı altında veya ısı kaynaklarının yakınında saklamaktan kaçının. Sıcak iklimlerde, depoyu havalandırmak ve soğutmak için önlemler alın.
Plastik film üzerine gravür baskı karmaşık ve kapsamlı bir teknolojidir. Baskı işlemi sırasında çok sayıda sorun yaşanır ve en yaygın sorunlardan biri, özellikle sıcak, nemli ve yağmurlu mevsimlerde ortaya çıkması muhtemel olan yapışmadır. Yapışma sezgisel olmadığından, keşfedildiği zaman genellikle büyük kayıplara neden olur. Karanlıkta gizlenmiş, her an patlamaya hazır ve basılı malzemenin kalitesini tehdit eden bir bomba gibidir. Bu nedenle, yapışma sorununun temel nedenlerini derinlemesine anlamalı, etkili önleyici ve iyileştirici tedbirler almalı ve baskı kalitesini sağlamalıyız.
Şimdi Bize Ulaşın!
Fiyata ihtiyacınız varsa, lütfen aşağıdaki forma iletişim bilgilerinizi doldurun, genellikle 24 saat içinde sizinle iletişime geçeceğiz. Bana e-posta da gönderebilirsiniz info@longchangchemical.com Çalışma saatleri içinde (8:30 - 6:00 UTC+8 Pzt.~Sat.) veya hızlı yanıt almak için web sitesi canlı sohbetini kullanın.
| Politiyol/Polimerkaptan | ||
| DMES Monomer | Bis(2-mercaptoethyl) sulfide | 3570-55-6 |
| DMPT Monomer | THIOCURE DMPT | 131538-00-6 |
| PETMP Monomer | PENTAERITRITOL TETRA (3-MERKAPTOPROPIYONAT) | 7575-23-7 |
| PM839 Monomer | Polioksi (metil-1,2-etanediyl) | 72244-98-5 |
| Monofonksiyonel Monomer | ||
| HEMA Monomer | 2-hidroksietil metakrilat | 868-77-9 |
| HPMA Monomer | 2-Hidroksipropil metakrilat | 27813-02-1 |
| THFA Monomer | Tetrahidrofurfuril akrilat | 2399-48-6 |
| HDCPA Monomer | Hidrojenlenmiş disiklopentenil akrilat | 79637-74-4 |
| DCPMA Monomer | Dihydrodicyclopentadienyl methacrylate | 30798-39-1 |
| DCPA Monomer | Dihidrodisiklopentadienil Akrilat | 12542-30-2 |
| DCPEMA Monomer | Disiklopenteniloksietil Metakrilat | 68586-19-6 |
| DCPEOA Monomer | Disiklopenteniloksietil Akrilat | 65983-31-5 |
| NP-4EA Monomer | (4) etoksillenmiş nonilfenol | 50974-47-5 |
| LA Monomer | Lauril akrilat / Dodesil akrilat | 2156-97-0 |
| THFMA Monomer | Tetrahidrofurfuril metakrilat | 2455-24-5 |
| PHEA Monomer | 2-FENOKSIETIL AKRILAT | 48145-04-6 |
| LMA Monomer | Lauril metakrilat | 142-90-5 |
| IDA Monomer | İzodesil akrilat | 1330-61-6 |
| IBOMA Monomer | İzobornil metakrilat | 7534-94-3 |
| IBOA Monomer | İzobornil akrilat | 5888-33-5 |
| EOEOEA Monomer | 2-(2-Etoksietoksi)etil akrilat | 7328-17-8 |
| Çok fonksiyonlu monomer | ||
| DPHA Monomer | Dipentaeritritol hekzaakrilat | 29570-58-9 |
| DI-TMPTA Monomer | DI(TRIMETILOLPROPAN) TETRAAKRILAT | 94108-97-1 |
| Akrilamid monomer | ||
| ACMO Monomer | 4-akriloilmorfolin | 5117-12-4 |
| Di-fonksiyonel Monomer | ||
| PEGDMA Monomer | Poli(etilen glikol) dimetakrilat | 25852-47-5 |
| TPGDA Monomer | Tripropilen glikol diakrilat | 42978-66-5 |
| TEGDMA Monomer | Trietilen glikol dimetakrilat | 109-16-0 |
| PO2-NPGDA Monomer | Propoksilat neopentilen glikol diakrilat | 84170-74-1 |
| PEGDA Monomer | Polietilen Glikol Diakrilat | 26570-48-9 |
| PDDA Monomer | Ftalat dietilen glikol diakrilat | |
| NPGDA Monomer | Neopentil glikol diakrilat | 2223-82-7 |
| HDDA Monomer | Heksametilen Diakrilat | 13048-33-4 |
| EO4-BPADA Monomer | ETOKSILLENMIŞ (4) BISFENOL A DIAKRILAT | 64401-02-1 |
| EO10-BPADA Monomer | ETOKSILLENMIŞ (10) BISFENOL A DIAKRILAT | 64401-02-1 |
| EGDMA Monomer | Etilen glikol dimetakrilat | 97-90-5 |
| DPGDA Monomer | Dipropilen Glikol Dienoat | 57472-68-1 |
| Bis-GMA Monomer | Bisfenol A Glisidil Metakrilat | 1565-94-2 |
| Üç Fonksiyonlu Monomer | ||
| TMPTMA Monomer | Trimetilolpropan trimetakrilat | 3290-92-4 |
| TMPTA Monomer | Trimetilolpropan triakrilat | 15625-89-5 |
| PETA Monomer | Pentaeritritol triakrilat | 3524-68-3 |
| GPTA (G3POTA) Monomer | GLISERIL PROPOKSI TRIAKRILAT | 52408-84-1 |
| EO3-TMPTA Monomer | Etoksillenmiş trimetilolpropan triakrilat | 28961-43-5 |
| Fotorezist Monomer | ||
| IPAMA Monomer | 2-izopropil-2-adamantil metakrilat | 297156-50-4 |
| ECPMA Monomer | 1-Etilsiklopentil Metakrilat | 266308-58-1 |
| ADAMA Monomer | 1-Adamantil Metakrilat | 16887-36-8 |
| Metakrilat monomer | ||
| TBAEMA Monomer | 2-(Tert-bütilamino)etil metakrilat | 3775-90-4 |
| NBMA Monomer | n-Bütil metakrilat | 97-88-1 |
| MEMA Monomer | 2-Metoksietil Metakrilat | 6976-93-8 |
| i-BMA Monomer | İzobütil metakrilat | 97-86-9 |
| EHMA Monomer | 2-Etilheksil metakrilat | 688-84-6 |
| EGDMP Monomer | Etilen glikol Bis(3-merkaptopropiyonat) | 22504-50-3 |
| EEMA Monomer | 2-etoksietil 2-metilprop-2-enoat | 2370-63-0 |
| DMAEMA Monomer | N,M-Dimetilaminoetil metakrilat | 2867-47-2 |
| DEAM Monomer | Dietilaminoetil metakrilat | 105-16-8 |
| CHMA Monomer | Sikloheksil metakrilat | 101-43-9 |
| BZMA Monomer | Benzil metakrilat | 2495-37-6 |
| BDDMP Monomer | 1,4-Bütandiol Di(3-merkaptopropiyonat) | 92140-97-1 |
| BDDMA Monomer | 1,4-Bütandioldimetakrilat | 2082-81-7 |
| AMA Monomer | Alil metakrilat | 96-05-9 |
| AAEM Monomer | Asetilasetoksietil metakrilat | 21282-97-3 |
| Akrilatlar Monomer | ||
| IBA Monomer | İzobütil akrilat | 106-63-8 |
| EMA Monomer | Etil metakrilat | 97-63-2 |
| DMAEA Monomer | Dimetilaminoetil akrilat | 2439-35-2 |
| DEAEA Monomer | 2-(dietilamino)etil prop-2-enoat | 2426-54-2 |
| CHA Monomer | sikloheksil prop-2-enoat | 3066-71-5 |
| BZA Monomer | benzil prop-2-enoat | 2495-35-4 |