1. Kaplama birikmesi
Sebepler:
1. Boyanın akışı yavaştır. Boya tiksotropik bir akışkan olduğu için ağsı bir yapısı ve akma değeri vardır. Akma değeri ve viskozite, boyanın birikmesine neden olan iki ana faktördür. Boyanın akma değeri çok yüksek ve viskozitesi çok büyükse, boyanın akışkanlığı kötüleşecektir.
2. Boyanın akışı sırasında oluşan akış izleri, kum kalıbı boyunca akar ve oluklarla karşılaştığında birikerek kum kalıbının kenarlarının belirsizleşmesine neden olur.
3. Kum kalıbının eğim açısı uygun değildir.
4. Akış hızı düşük ve boya akamıyor, bu da birikmesine neden oluyor.
5. Yetersiz basınç, akış hızının yavaş olmasına neden olarak birikmeye yol açar.
Alınacak önlemler:
1. Yerinde çalışma göz önüne alındığında, boyanın Baume derecesi düşürülmelidir. Uygulama, akıcı boyanın Baume derecesi 22 ila 26 arasında olduğunda boyanın akışkanlığının en iyi olduğunu kanıtlamıştır. Boyanın kendi faktörleri göz önünde bulundurularak, boyanın akma değeri ve viskozitesi düşürülmelidir.
2. Üflemek için bir hava hortumu kullanın veya akış izlerini gidermek için tiner içine batırılmış bir fırça kullanın.
3. Kum kalıbı yerleştirme açısı gereksinimleri: Ürünü akıcı bir şekilde kaplamak için kum kalıbını boya tankının üzerine yatayla 75-90 derece açı yapacak şekilde kaldırmak için bir araç kullanın.
4. Akış hızını artırmak için akış kaplama çubuğunun ve hortumunun kesit alanını artırın. Genel olarak, akış kaplama çubuğu ve hortumu için 4 mm çapında bir boru kullanılır. Kesit alanı artırılırsa, 4 mm veya 6 mm çaplı bir boru kullanılabilir veya her iki boru da 6 mm çaplı borular olabilir.
5. Hava basıncının arttırılması akış hızını arttırabilir. Uygun bir kaplama kalınlığı elde etmek için, boyanın akışlı kaplayıcıdan dışarı akma hızı 100-200 mm/s olmalıdır. Hava basıncı genellikle 0,4×105Pa ile 0,6×105Pa arasında olmalıdır. Çok yüksek olması durumunda kolayca sıçramaya neden olacaktır.
2. Yetersiz kaplama kalınlığı
Sebepler:
1. Kaplama yeterli bir kaplama kalınlığı oluşturmaz ve doğrudan akar.
2. Kaplama kum kalıbın içine tamamen nüfuz eder ve yetersiz bir kaplama kalınlığına neden olur.
3. Kum kalıbın yüzeyi, kaplamanın geçirgenliğini azaltan ve kaplamanın kalınlığını doğrudan etkileyen bir ayırıcı madde ile yapıştırılır.
Önlemler:
1. Kaplama özelliklerini iyileştirmek ve aşırı kaplama akışını önlemek için kaplamanın viskozitesini artırın (maksimum değer 7 s'yi geçmemelidir).
2. Kaplamanın aşırı nüfuz etmesini etkili bir şekilde önleyebilen kum kalıbının kompaktlığını iyileştirin. 45% ile 55% arasında bir kum kalıbı kompaktlığı uygundur
Üretimden önce kalıp yüzeyinin iyice kurumasına izin verilmelidir
3. Kum kalıbın ayırıcı madde ile kaplanacak kısımları kaplamadan önce ince zımpara kağıdı ile zımparalanmalıdır.
Dökme demir kum kalıpları için ıslak kaplama kalınlığı gereksinimleri:
İnce duvarlı dökümler 0.15mm-0.30mm
Orta kalınlıkta dökümler 0.30mm-0.75mm
Kalın duvarlı dökümler 0.75mm-1.00mm
Ekstra kalın dökümler 1.00mm-2.00mm
3. Kaplama yüzeyinin soyulması
Montaj sırasında, operatör boşluktaki yüzen kumu bir hava hortumu ile üflediğinde, kaplama tabakasının yüzeyi zaman zaman soyulacaktır.
Sebepler:
1. Kaplama düşük mukavemete sahiptir.
2. Boya katmanları tek bir bütün oluşturacak şekilde birbirine yeterince bağlanmamıştır.
Önlemler:
1. Boyadaki bağlayıcı içeriği çok düşüktür, bu da kaplamayı daha az güçlü hale getirir.
2. Boyanın yetersiz yanması katmanlar arasındaki yapışmayı etkileyebilir. Ağırlığı 3 tondan fazla olan dökümler için kaplama yüzeyi soyulmaya meyillidir. Bu sorun, ateşleme süresini makul bir şekilde kontrol ederek çözülebilir. Genel olarak, üst kutunun akış kaplamasından 3-5 saniye sonra tutuşturulması uygundur ve alt kutunun akış kaplamasından 5-7 saniye sonra tutuşturulması en iyisidir. Gaz ateşinde pişirme de kullanılabilir, ancak süre çok uzun olmamalıdır, aksi takdirde kaplama çatlayacaktır.
4. Kum yapışması olan dökümler
Kaplama ateşe yeterince dayanıklı değildir ve kaplama veya kum kalıp yüksek sıcaklıktaki erimiş metalle temas ederek döküm yüzeyinde temizlenmesi son derece zor olan ve genellikle kum yapışması olarak bilinen bir madde oluşturan kimyasal bir reaksiyona neden olur. Akış kaplama yöntemi de kum yapışmasına neden olabilir.
Önlemler:
1. Kaplamanın yangın direncini artırmak için kaplama agregasının bileşimini değiştirin. Yüksek alüminalı boksit tozu ve zirkon tozu gibi refrakter dolgu maddeleri seçin.
2. Kaplama kalınlığını artırın, ancak kalınlık kaplama kalınlığı için gereken maksimum değeri aşmamalıdır. Çok kalın olursa, kaplama derisi gibi döküm kusurlarına neden olur.
3. Flow-coat boyanın Baume derecesini arttırın, ancak maksimum 28'i geçmemelidir, aksi takdirde akışkanlık azalacaktır.
4. Bazı dökümler kısmen aşırı ısınır ve akış kaplaması kum yapışmasına son derece eğilimlidir. Akış kaplamadan önce sıcak nokta konumuna yüksek refrakterliğe sahip bir boya uygulamak kum yapışmasını etkili bir şekilde önleyebilir.
5. Ciddi akış izleri
Sebep:
Boya zayıf akışkanlığa ve yüksek viskoziteye sahiptir, bu nedenle aşağı doğru akarken damlayamaz ve ciddi akış izlerine neden olur; boya aşırı basınçla dışarı akar ve akış kaplama çubuğu ucu ile boşluk yüzeyi arasındaki mesafe çok yakındır, bu nedenle boya sıvısı kaplama yüzeyine çarparak düzensiz izler bırakır; boya akış hızı düşüktür, akış kararsızdır ve boşluk yüzeyinde akış izleri oluşur.
Alınacak önlemler:
1. Akış kaplaması yaparken, yukarıdan aşağıya hızlı bir şekilde akmak için büyük bir akış hızı kullanın ve kaplamanın kum kalıp yüzeyinde uzun süre kalmasına izin vermeyin.
2. Viskozitesini azaltmak için kaplamanın akışkanlığını ve tesviyesini iyileştirin.
3. Akış kaplama çubuğu ucu ile boşluk yüzeyi arasındaki mesafeyi artırın. Genellikle 18-25 mm'lik bir mesafe uygundur.
4. Yelpaze şeklinde bir akış kaplama çubuğu ucu kullanın.
VI. Laminasyonlar
Akış kaplaması boşluğun yüzeyine yukarıdan aşağıya veya soldan sağa iki veya daha fazla kez uygulandığında lamine doku üretilir.
Sebep:
Temel olarak kum kalıbının yüksek sıcaklığı, kaplamanın yüksek viskozitesi ve akış kaplamasının küçük akış hızından kaynaklanır.
Önlemler:
1. Kum kalıbı mikserden yeni boşaltıldıktan hemen sonra akış kaplaması uygulamayın, çünkü hala sıcaktır. Özel duruma göre hava soğutma kullanılmalıdır.
2. Akışkanlığını artırmak için kaplamanın Baume derecesini azaltın.
3. Çoklu akış kaplamasını önlemek için akış hızını artırın. Akış hızı, farklı özelliklerde akış kaplama makineleri yapılarak makul bir şekilde kontrol edilebilir. Bir pompa seçerken, kafa ve akış hızı biraz daha yüksek olmalıdır. Akışkan basıncı yüksekse, istenen uygulama basıncını ve akış hızını elde etmek için anahtar ve diğer yerler kontrol edilerek akışkan akışı kontrol edilebilir.
7. Boya sıçraması
Boya sıçraması, boya damlacıklarının pürüzsüz kaplanmış bir yüzeye sıçramasıdır.
Sebepler:
Bu kusur esas olarak akış kaplama çıkışındaki aşırı basınçtan kaynaklanır.
Önlemler:
1. Akış kaplama çıkışındaki basıncı azaltın. Boya akış boru hattının kalınlığı, uzunluğu, yüzey pürüzlülüğü ve çıkış konumu, akış kaplama basıncı üzerinde önemli bir etkiye sahip olacaktır. Boyanın çıkış basıncı P 0,4×105Pa'dan az olmamalıdır.
2. Boyanın sıçramasını önlemek için akış kaplamasını boşluğun yüzeyine dikey olarak uygulamayın.
8. Kum kalıp yüzeyinden kum çıkarma
Bu genellikle 'kılcal çizgi' olarak bilinir ve genellikle kalıp uzun süre kullanıldığında veya kalıplama dengesiz olduğunda ortaya çıkar. Kum kalıbın yüzeyi akış kaplamasından sonra yeterince düz değildir ve görünüm kalitesi üzerinde önemli bir etkiye sahip olan çöküntüler vardır.
Önlemler:
Yöntem 1: Akış kaplamadan önce zımpara yüzeyini macunla onarın. Bu yöntemin dezavantajı, zımparalanmış yüzeyin akış kaplamadan sonra uzun süre bırakılması gerektiğidir, aksi takdirde onarılan alan kabarır.
Yöntem 2: Akış kaplamasından sonra zımpara yüzeyini macunla onarın, ardından macunu düzleştirmek için tiner kullanın ve son olarak ateşe verin. Bu yöntem şu anda yaygın olarak kullanılmakta, insan gücünden tasarruf sağlamakta ve takımlama ve önceki işlemlerin neden olduğu eksiklikleri telafi etmektedir.
9. Düzensiz kaplama
Akış kaplaması yapılırken, kum kalıbı genellikle ince bir üst katmana ve kalın bir alt katmana sahip olma eğilimindedir. Viskozimetrede sabit bir rotor hızı ile, kaplamanın görünür viskozitesi artan kesme süresi ile azalır ve uzun bir süre boyunca sabit bir değere ulaşır. Beklemeye bırakılırsa, görünür viskozite artan bekleme süresi ile kademeli olarak artar. Bu, kaplamanın tiksotropisidir. Kaplamanın güçlü tiksotropisi tesviye için iyidir, ancak aşırı akışa neden olması kolaydır, bu da ince bir üst tabaka ve kalın bir alt tabaka ile sonuçlanır. Zayıf akışkanlık, küçük bir eğim açısıyla eşit olmayan kaplama kalınlığına da neden olabilir. Su bazlı zirkonyum toz kaplamalar için M=9%-12% tiksotropik oranı iyi kabul edilir.
10. Alt tabakaya zayıf yapışma ve boya soyulması
Kaplama ve püskürtme işlemi sırasında, alt tabaka ile boya arasındaki zayıf ara katman yapışması nedeniyle genellikle boya soyulması meydana gelir, bu da yüksek oranda kusurlu ürünle sonuçlanır ve kaliteye ve üretim döngüsüne ciddi şekilde zarar verir.
Önlemler:
Mevcut genel uygulama, kaplama ile alt tabaka arasındaki yapışmayı iyileştirebilen özel bir işlem maddesi olan bir yapışma arttırıcı kullanmaktır. Astar olarak çok iyi bir rol oynayan, oldukça yapışkan bir ara katman yapışması üretmek için malzemenin yüzeyindeki polar gruplarla etkili bir şekilde birleşebilen özel fonksiyonel gruplara sahiptir.
1. Akış kaplama işlemi, orijinal fırça kaplama işleminden yaklaşık on kat daha verimlidir ve montaj hattı işlemleri için çok uygundur.
2. Akış kaplamasından sonra, kalıbın yüzeyi pürüzsüzdür, kaplama kalınlığı düzgün ve yoğundur ve konturlar nettir. Dökümden sonra, dökümün yüzeyi pürüzsüzdür, yüzey pürüzlülüğü Ra25um veya daha fazlasına ulaşabilir ve dökümün boyutsal doğruluğu yüksektir, GB 6414-1999 'Dökümler'de CT9 veya üstüne ulaşır: Boyutsal Toleranslar ve İşleme İzinleri'.
3. Eşit akışlı kaplama sayesinde akan boya geri dönüştürülebilir. Yerinde yapılan ölçümlere göre, akış kaplama işlemi orijinal yönteme kıyasla yaklaşık 25% boya tasarrufu sağlayabilir.
4. Birçok deneyden sonra, akış kaplama boyasının Baume derecesi 22 ila 26 arasında olduğunda, boyanın en iyi akışkanlığa sahip olduğu, kaplama kalınlığının uygun olduğu ve dökümün en az kusura sahip olduğu bulunmuştur.
5. Çalışma ortamındaki kirliliği azaltır ve akış kaplama kullanımı havayı kirleten boya tozu sorununu tamamen çözer.
Kaplama ve alt tabaka arasındaki yapışma sorunu, bir yapışma arttırıcı kullanılarak hızlı bir şekilde çözülebilir.
Şimdi Bize Ulaşın!
Fiyata ihtiyacınız varsa, lütfen aşağıdaki forma iletişim bilgilerinizi doldurun, genellikle 24 saat içinde sizinle iletişime geçeceğiz. Bana e-posta da gönderebilirsiniz info@longchangchemical.com Çalışma saatleri içinde (8:30 - 6:00 UTC+8 Pzt.~Sat.) veya hızlı yanıt almak için web sitesi canlı sohbetini kullanın.
| Politiyol/Polimerkaptan | ||
| DMES Monomer | Bis(2-mercaptoethyl) sulfide | 3570-55-6 |
| DMPT Monomer | THIOCURE DMPT | 131538-00-6 |
| PETMP Monomer | PENTAERITRITOL TETRA (3-MERKAPTOPROPIYONAT) | 7575-23-7 |
| PM839 Monomer | Polioksi (metil-1,2-etanediyl) | 72244-98-5 |
| Monofonksiyonel Monomer | ||
| HEMA Monomer | 2-hidroksietil metakrilat | 868-77-9 |
| HPMA Monomer | 2-Hidroksipropil metakrilat | 27813-02-1 |
| THFA Monomer | Tetrahidrofurfuril akrilat | 2399-48-6 |
| HDCPA Monomer | Hidrojenlenmiş disiklopentenil akrilat | 79637-74-4 |
| DCPMA Monomer | Dihydrodicyclopentadienyl methacrylate | 30798-39-1 |
| DCPA Monomer | Dihidrodisiklopentadienil Akrilat | 12542-30-2 |
| DCPEMA Monomer | Disiklopenteniloksietil Metakrilat | 68586-19-6 |
| DCPEOA Monomer | Disiklopenteniloksietil Akrilat | 65983-31-5 |
| NP-4EA Monomer | (4) etoksillenmiş nonilfenol | 50974-47-5 |
| LA Monomer | Lauril akrilat / Dodesil akrilat | 2156-97-0 |
| THFMA Monomer | Tetrahidrofurfuril metakrilat | 2455-24-5 |
| PHEA Monomer | 2-FENOKSIETIL AKRILAT | 48145-04-6 |
| LMA Monomer | Lauril metakrilat | 142-90-5 |
| IDA Monomer | İzodesil akrilat | 1330-61-6 |
| IBOMA Monomer | İzobornil metakrilat | 7534-94-3 |
| IBOA Monomer | İzobornil akrilat | 5888-33-5 |
| EOEOEA Monomer | 2-(2-Etoksietoksi)etil akrilat | 7328-17-8 |
| Çok fonksiyonlu monomer | ||
| DPHA Monomer | Dipentaeritritol hekzaakrilat | 29570-58-9 |
| DI-TMPTA Monomer | DI(TRIMETILOLPROPAN) TETRAAKRILAT | 94108-97-1 |
| Akrilamid monomer | ||
| ACMO Monomer | 4-akriloilmorfolin | 5117-12-4 |
| Di-fonksiyonel Monomer | ||
| PEGDMA Monomer | Poli(etilen glikol) dimetakrilat | 25852-47-5 |
| TPGDA Monomer | Tripropilen glikol diakrilat | 42978-66-5 |
| TEGDMA Monomer | Trietilen glikol dimetakrilat | 109-16-0 |
| PO2-NPGDA Monomer | Propoksilat neopentilen glikol diakrilat | 84170-74-1 |
| PEGDA Monomer | Polietilen Glikol Diakrilat | 26570-48-9 |
| PDDA Monomer | Ftalat dietilen glikol diakrilat | |
| NPGDA Monomer | Neopentil glikol diakrilat | 2223-82-7 |
| HDDA Monomer | Heksametilen Diakrilat | 13048-33-4 |
| EO4-BPADA Monomer | ETOKSILLENMIŞ (4) BISFENOL A DIAKRILAT | 64401-02-1 |
| EO10-BPADA Monomer | ETOKSILLENMIŞ (10) BISFENOL A DIAKRILAT | 64401-02-1 |
| EGDMA Monomer | Etilen glikol dimetakrilat | 97-90-5 |
| DPGDA Monomer | Dipropilen Glikol Dienoat | 57472-68-1 |
| Bis-GMA Monomer | Bisfenol A Glisidil Metakrilat | 1565-94-2 |
| Üç Fonksiyonlu Monomer | ||
| TMPTMA Monomer | Trimetilolpropan trimetakrilat | 3290-92-4 |
| TMPTA Monomer | Trimetilolpropan triakrilat | 15625-89-5 |
| PETA Monomer | Pentaeritritol triakrilat | 3524-68-3 |
| GPTA (G3POTA) Monomer | GLISERIL PROPOKSI TRIAKRILAT | 52408-84-1 |
| EO3-TMPTA Monomer | Etoksillenmiş trimetilolpropan triakrilat | 28961-43-5 |
| Fotorezist Monomer | ||
| IPAMA Monomer | 2-izopropil-2-adamantil metakrilat | 297156-50-4 |
| ECPMA Monomer | 1-Etilsiklopentil Metakrilat | 266308-58-1 |
| ADAMA Monomer | 1-Adamantil Metakrilat | 16887-36-8 |
| Metakrilat monomer | ||
| TBAEMA Monomer | 2-(Tert-bütilamino)etil metakrilat | 3775-90-4 |
| NBMA Monomer | n-Bütil metakrilat | 97-88-1 |
| MEMA Monomer | 2-Metoksietil Metakrilat | 6976-93-8 |
| i-BMA Monomer | İzobütil metakrilat | 97-86-9 |
| EHMA Monomer | 2-Etilheksil metakrilat | 688-84-6 |
| EGDMP Monomer | Etilen glikol Bis(3-merkaptopropiyonat) | 22504-50-3 |
| EEMA Monomer | 2-etoksietil 2-metilprop-2-enoat | 2370-63-0 |
| DMAEMA Monomer | N,M-Dimetilaminoetil metakrilat | 2867-47-2 |
| DEAM Monomer | Dietilaminoetil metakrilat | 105-16-8 |
| CHMA Monomer | Sikloheksil metakrilat | 101-43-9 |
| BZMA Monomer | Benzil metakrilat | 2495-37-6 |
| BDDMP Monomer | 1,4-Bütandiol Di(3-merkaptopropiyonat) | 92140-97-1 |
| BDDMA Monomer | 1,4-Bütandioldimetakrilat | 2082-81-7 |
| AMA Monomer | Alil metakrilat | 96-05-9 |
| AAEM Monomer | Asetilasetoksietil metakrilat | 21282-97-3 |
| Akrilatlar Monomer | ||
| IBA Monomer | İzobütil akrilat | 106-63-8 |
| EMA Monomer | Etil metakrilat | 97-63-2 |
| DMAEA Monomer | Dimetilaminoetil akrilat | 2439-35-2 |
| DEAEA Monomer | 2-(dietilamino)etil prop-2-enoat | 2426-54-2 |
| CHA Monomer | sikloheksil prop-2-enoat | 3066-71-5 |
| BZA Monomer | benzil prop-2-enoat | 2495-35-4 |