Beyaz mürekkebin kapsamı nasıl iyileştirilir?
Ambalaj baskısı alanında, şirketler şeffaf film ambalajı işini devraldıklarında, beyaz mürekkep astarlama işlemi genellikle birçok uygulayıcı için baş ağrısı olan yetersiz opaklık sorunuyla karşı karşıya kalır. Bu sorunu etkili bir şekilde çözmek için, öncelikle mürekkebin opaklığını etkileyen ve esas olarak mürekkep rengi konsantrasyonu, mürekkep tabakası kalınlığı ve pigment dağılımının üç önemli yönünü kapsayan temel faktörleri iyice analiz etmeli ve ardından hedefe yönelik deneyler ve analizler gerçekleştirmeliyiz.
1. Mürekkep renk konsantrasyonunun derinlemesine analizi
Mürekkebin renk konsantrasyonunu arttırmak şüphesiz mürekkebin örtme gücünü arttırmanın yaygın yollarından biridir. Gerçek baskı sürecinde, 55%'ye kadar renk konsantrasyonuna sahip özel olarak formüle edilmiş bir titanyum beyaz mürekkep kullanılmıştır (sıradan beyaz mürekkepteki 25% renk konsantrasyonuna kıyasla, titanyum beyaz pigmenti birçok beyaz pigment arasında beyazlığı ve örtme gücü ile bilinir). Ancak baskı sonuçları, örtme gücünün sıradan beyaz mürekkepten daha iyi olmasına rağmen yine de standardı karşılayamadığını göstermiştir. Bunun nedeni, yüksek renk konsantrasyonunun düşük solvent içeriği anlamına gelmesi ve bunun da daha hızlı kurumaya ve yüksek tıkanma riskine yol açmasıdır. Profesyonel bir bakış açısıyla, bu durum sadece renk konsantrasyonunu artırmaya güvenmenin iyi bir çözüm olmadığını ve başka bir yol bulmamız gerektiğini göstermektedir. Örneğin, tarihteki daha önceki baskı süreçlerine baktığımızda, o zamanki pigment ve mürekkep formülasyonlarının sınırlamaları nedeniyle, benzer yüksek renk konsantrasyonlu mürekkeplerle uğraşırken, genellikle düzensiz renkler ve pürüzlü baskılı yüzeyler gibi daha ciddi baskı kalitesi sorunlarıyla karşılaşıyorduk. Bu aynı zamanda mevcut araştırmalarımız için de dersler vermektedir.
2. Mürekkep tabakası kalınlığı için kapsamlı araştırma ve yanıt stratejileri
Gravür mürekkeplerinin kalınlığı genellikle 8 ila 15μm arasındadır. Gravür beyaz mürekkebin kalınlığı standart değerden daha düşük olan sadece 3-4μm ise, birçok soruna neden olacaktır. Bu bağlamda, sorunu aşağıdaki yönlerden araştırabilir ve çözebiliriz.
(1) Baskı silindirlerinin üretimindeki kilit noktalar
Mevcut tedarikçiler tarafından sağlanan baskı silindirlerinin gravür derinliği sınıra ulaşmış olsa da (60μm), kullandıkları piramit hücre teknolojisinin kusurları vardır. Piramit şeklindeki hücreler baskı işlemi sırasında tıkanmaya yatkındır ve bu da zayıf mürekkep transferine yol açar. Teknik olarak konuşmak gerekirse, piramit şeklindeki hücrelerin yapısal özellikleri mürekkep akışını kısıtlar, bu nedenle mürekkep depolama kapasitesi artmasına rağmen, gerçek mürekkep transferi etkili bir şekilde iyileştirilmemiştir. Buna karşılık, piramit şekilli veya bal peteği şekilli hücrelerin önemli avantajları vardır. Sadece büyük bir mürekkep depolama kapasitesine sahip olmakla kalmazlar, aynı zamanda mürekkebi daha düzgün bir şekilde aktarırlar. Ayrıca, hücre kenarlarının düzgünlüğü ve krom kaplamanın kalınlığı da mürekkep transferi üzerinde önemli bir etkiye sahiptir. Geçmişte baskıda bazı teknolojik yenilik vakalarında, hücrelerin şeklindeki iyileştirmeler nedeniyle mürekkep aktarım verimliliğinde önemli gelişmeler olmuştur. Örneğin, tanınmış bir baskı şirketi bal peteği şeklindeki yeni bir hücre silindirini tanıttıktan sonra, mürekkep aktarım oranı yaklaşık 30% artmış ve baskı kalitesi önemli ölçüde iyileşmiştir. Bu nedenle, silindir sorunlarını çözmek için çift baskı yöntemini kullanmayı düşünebilirsiniz.
(2) Baskı kauçuk merdanesinin alt tabaka için uygunluğu
Baskı silindiri sert ve baskı altı malzemesi yumuşak olduğunda, ikisi arasındaki sertlik farkı hücrelerde çok az mürekkep transferine neden olacaktır. Bunun nedeni, sertlik uyuşmazlığı nedeniyle mürekkebin baskı basıncı altında hücrelerden alt tabakaya tam olarak aktarılamamasıdır. Tıpkı iki dişli gibi, diş aralığı ve sertlik eşleşmezse, verimli güç aktarımı sağlanamaz. Bu durumda, düzgün mürekkep aktarımı sağlamak ve istenen mürekkep katmanı kalınlığını elde etmek için baskı silindirini daha yumuşak bir silindirle değiştirmek akıllıca bir seçimdir.
3. Baskı basıncının doğru kontrolü
Baskı basıncı çok düşükse, hücrelerdeki mürekkep yeterince sıkılmayacak ve bu da kaçınılmaz olarak zayıf mürekkep transferine yol açacaktır. Baskı basıncı, tıpkı kalbin kan pompalaması gibi mürekkep aktarım sürecinde önemli bir rol oynar. Basınç yetersizse, mürekkep alt tabakaya tam olarak aktarılamaz. Bu nedenle, baskı basıncını uygun şekilde artırmak, bu sorunu çözmenin etkili bir yoludur, bu da hücrelerden daha iyi mürekkep transferini teşvik edebilir ve böylece mürekkep tabakası kalınlığını artırabilir.
4. Alt tabakanın yüzey işlemi ve baskı süresi
Bir filmin yüzeyi işlenir ve ardından uzun süre saklanırsa, yüzey özellikleri değişerek mürekkebin zayıf ıslanmasına ve yapışmasına neden olur. Bunun nedeni, film yüzeyinin zamanla havadaki yabancı maddeleri adsorbe edebilmesi veya bir oksidasyon reaksiyonuna girerek mürekkebe olan ilgisini azaltmasıdır. Bazı gerçek üretim vakalarına bakılırsa, bir haftadan uzun süre depolanan filmlerin mürekkep yapışma başarısızlığı oranı önemli ölçüde artacaktır. Bu nedenle, mürekkebin film yüzeyine iyi yapışmasını sağlamak için alt tabaka yüzeyi işlendikten hemen sonra baskı yapılmalıdır, bu da mürekkep tabakası kalınlığının artmasına yardımcı olur.
(5) Mürekkep pigment konsantrasyonu ve viskozite arasındaki denge
Yüksek mürekkep pigmenti konsantrasyonu aşırı kuruma hızına yol açabilir ve bu da mürekkep transferini olumsuz etkiler. Pigment konsantrasyonu ve kuruma hızı arasında karmaşık bir kimyasal ilişki vardır. Konsantrasyon çok yüksek olduğunda, çözücü daha hızlı buharlaşır, mürekkep hızla kalınlaşır ve sonraki mürekkeplerin homojen transferi engellenir. Bu nedenle, mürekkep tabakası kalınlığının istikrarlı bir şekilde iyileştirilmesine yardımcı olan iyi kurutma özelliklerini korurken, mürekkebin baskı işlemi sırasında sorunsuz bir şekilde aktarılabilmesini sağlamak için ikisi arasındaki optimum dengeyi bulmak için pigment konsantrasyonunu ve viskoziteyi makul bir şekilde ayarlamak gerekir.
(6) Elektrostatik sorunların etkin tedavisi
Filmler baskı sırasında mürekkep aktarım sürecine müdahale edebilecek statik elektriğe eğilimlidir. Statik elektrik, mürekkep partiküllerinin transfer işlemi sırasında kaymasına veya alt tabakaya eşit şekilde yapışmak yerine baskı ekipmanına yapışmasına neden olabilir. Örneğin, bazı kuru ortamlarda statik elektrik özellikle belirgindir ve bu da düzensiz mürekkep noktaları ve basılı malzemede renk sapmaları gibi sorunlara yol açabilir. Bu nedenle, önce film üzerindeki statik elektriği ortadan kaldırmak ve ardından mürekkep aktarım hızını iyileştirmek ve mürekkep katmanı kalınlığının gereksinimleri karşıladığından emin olmak için bir elektrostatik mürekkep emme cihazı kullanmak gerekir.
(7) Matbaanın performansının kapsamlı bir şekilde değerlendirilmesi
Baskı makinesinin performansı da mürekkep tabakası kalınlığını etkileyen önemli bir faktördür. Farklı model ve üreticilerin baskı makineleri mürekkep transferi, basınç kontrolü ve klişe silindiri ile kauçuk silindir arasındaki işbirliği açısından farklılık gösterir. Örneğin, bazı üst düzey baskı makineleri gelişmiş mürekkep sirkülasyon sistemleri ve hassas basınç kontrol sistemleri ile donatılmıştır, bu da düzgün mürekkep transferini ve mürekkep tabakası kalınlığının hassas kontrolünü daha iyi sağlayabilir. Bu nedenle, mürekkep tabakası kalınlığı sorununu giderirken, baskı makinesi performansının etkisi göz ardı edilmemeli ve gerekirse baskı makinesinin kapsamlı bir incelemesi ve hata ayıklaması yapılmalıdır.
Yukarıdaki önlemler alındıktan sonra mürekkep tabakası kalınlığı önemli ölçüde artmış olsa da, beyaz mürekkebin opaklığı hala beklentileri karşılamıyordu ve bu da bizi gravür mürekkebinin özelliklerini yeniden incelemeye sevk etti.
3. Pigment dağılımının temel etkisi ve bunu optimize etmenin yolu
Mürekkebin gizleme gücü esasen pigmentin kırılma indisinin bağlayıcınınkine oranına bağlıdır. Oran 1 olduğunda, pigment şeffaftır; oran 1'den büyükse, pigment gizleme gücüne sahiptir. Pigmentin kırılma indisi, pigment dağılımının derecesinden ve pigment ile bağlayıcı arasındaki kırılma indisi farkından etkilenir. Genel olarak, pigment dağılım derecesi ne kadar yüksek olursa, yukarıdaki fark o kadar küçük olur ve pigmentin şeffaflığı o kadar iyi olur.
Testte kullanılan beyaz mürekkep pigmenti, beyaz kristal bir toz olan titanyum dioksittir. Tüm beyaz pigmentler arasında en yüksek opaklığa sahiptir ve kırılma indeksi 1,84 ile 2,55 arasındadır. Ayrıca yüksek oranda dağılabilir ve mükemmel ışık, ısı ve alkali direncine sahiptir. Ancak gravür baskı diğer baskı yöntemlerinden farklıdır. Diğer baskı yöntemleri, sıradan pigmentler kullanarak ince bir mürekkep tabakası ve düşük renk konsantrasyonu ile istenen opaklığı elde edebilirken, gravür baskıda bunu elde etmek zordur. Bunun nedeni, gravür mürekkeplerindeki pigmentlerin partikül boyutunun 5 μm'den daha az olması gerektiğidir ve gravür mürekkepleri nispeten daha ince ve daha dağınıktır, bu da yüksek şeffaflık (yani düşük opaklık) ile sonuçlanır. Kullanılan titanyum dioksit ince partiküllere sahipse ve yüksek oranda dağılmışsa, yetersiz opaklığa neden olacaktır. Partikül boyutunu artırarak istenen gizleme gücü elde edilemiyorsa, belki de diğer baskı yöntemleri düşünülmelidir. Örneğin, yüksek baskı hassasiyeti gerektirmeyen ancak dış mekan büyük reklam panosu baskısı gibi son derece yüksek gizleme gücü gereksinimleri olan bazı geniş alan baskılı ürünlerde, gravür baskı beyaz mürekkebin gizleme gücü gereksinimlerini karşılayamazsa, serigrafi baskı denenebilir. Mürekkep kalınlığı nispeten büyüktür ve pigment partikül boyutu nispeten kabadır, bu da yüksek bir gizleme gücü etkisi daha iyi elde edebilir. Bununla birlikte, mürekkep uygun şekilde artırılmış partikül boyutuna sahip titanyum dioksit kullanılarak formüle edilirse, beyaz mürekkebin örtme gücü iyileştirilecektir. Bu yöntem, mürekkep rengi konsantrasyonunu ve mürekkep katmanı kalınlığını artırmaktan daha verimli ve kullanışlıdır ve ayrıca üretim maliyetlerini de azaltabilir. Bunun nedeni, partikül boyutunun uygun şekilde artırılmasının, mürekkebin diğer özelliklerini önemli ölçüde etkilemeden pigmentin örtme gücünü etkili bir şekilde iyileştirebilmesi ve renk konsantrasyonunun ve mürekkep tabakası kalınlığının ayarlanmasının neden olabileceği plaka tıkanması ve zayıf kuruma gibi sorunları azaltabilmesidir.
Özetle, şeffaf film ambalaj baskısında beyaz mürekkebin yetersiz opaklığı sorununu çözerken, mürekkep rengi konsantrasyonu, mürekkep tabakası kalınlığı ve pigment dağılımı gibi birden fazla faktörü kapsamlı bir şekilde dikkate almak ve istenen baskı etkisini elde etmek ve ambalaj baskı şirketlerinin üretim ihtiyaçlarını karşılamak için baskı sürecini ve mürekkep formülasyonunu gerçek duruma göre esnek bir şekilde ayarlamak gerekir. Aynı zamanda, baskı teknolojisinin sürekli gelişmesiyle birlikte, gelecekte bu sorunu çözmek için yeni fikirler ve yaklaşımlar sağlayacak daha yenilikçi yöntemler ve malzemeler olabilir. Örneğin, araştırmacılar, ambalaj baskı endüstrisine yeni değişiklikler ve fırsatlar getirecek olan iyi dağılabilirliği korurken daha yüksek opaklık elde etmesi beklenen yeni nano ölçekli pigmentler geliştiriyor.
Şimdi Bize Ulaşın!
Fotobaşlatıcı Fiyatına ihtiyacınız varsa, lütfen aşağıdaki forma iletişim bilgilerinizi doldurun, genellikle 24 saat içinde sizinle iletişime geçeceğiz. Bana e-posta da gönderebilirsiniz info@longchangchemical.com Çalışma saatleri içinde (8:30 - 6:00 UTC+8 Pzt.~Sat.) veya hızlı yanıt almak için web sitesi canlı sohbetini kullanın.