Solvent bazlı mürekkeplerin kullanımı için önlemler
01
Solvent bazlı mürekkepler tehlikeli mallardır ve ateş kaynaklarından uzakta depolanmalıdır. Baskı fabrikaları çoğunlukla bunları bodrum katında veya düşük sıcaklıktaki tehlikeli mal deposunda depolar, bu durumda mürekkebin viskozitesi yüksek taraftadır ve depolama sıcaklığı 0 ℃'den düşük olduğunda, mürekkep de jelleşme olgusu meydana gelecektir. Mürekkep düşük sıcaklıktaki depodan çıktığında, kullanmak için hemen mürekkep tankına dökülemez, aksi takdirde mürekkebin performansı normal şekilde oynatılamaz ve basılı malzemenin kalitesini etkiler. Şu anda, mürekkep kullanılmadan önce ısıtılmalıdır, ancak aynı zamanda solvent buharlaşma oranının orantısız olmasını ve mürekkebin performansını etkilemesini önlemek için sıcaklığın çok hızlı olmamasına dikkat edilmelidir. Kullanmadan önce bir gün ve gece boyunca baskı atölyesinin sıcaklığı ile aynı koşulda saklanabilir.
02
Solvent mürekkep kullanılmadan önce iyice karıştırılmalıdır, çünkü uzun süre depolamadan sonra bir miktar pigment çökelmesi olacaktır, bu da mürekkebin üst ve alt kısımlarında pigment içeriğinin tutarsızlığına neden olacak ve bu da basılı malzemeden önce ve sonra renk tonunun tutarlılığını etkileyecektir.
03
Mürekkep fabrikası tarafından üretilen solvent bazlı mürekkebin ilk viskozitesi genellikle yüksektir, çoğunlukla 30-40 saniyede, 60 saniyeye kadar. Makineye baskı yapmadan önce mürekkebin viskozitesini uygun seyreltici ile azaltmak için kullanılmalı ve yaklaşık 25 saniye içinde viskozite kontrolü yapılmalıdır (25 ℃ * kaplı 4 # kap). Viskozitenin üst sınırı için kuru plaka, yanlış kenarlar, pürüzlülük olmaması, baskıların sulu olmaması, viskozitenin alt sınırı için rengin ince olmaması için viskoziteyi kontrol edin.
Aynı zamanda, seyreltici ile kullanılan aynı tip mürekkebin seçimine de dikkat edilmelidir. Çeşitli solvent bazlı mürekkep türleri, bileşimi farklı olduğu için özel seyrelticilerle donatılmıştır, bu nedenle mürekkebi etkilememek için rastgele eklenmemelidir, normal baskı olamaz.
Buna ek olarak, inceltici seçimi baskı hızı, kurutucu sıcaklığı, mevsimsel ve diğer faktörlerle birleştirilmelidir. Solvent bazlı plastik film baskı mürekkebi, örneğin, genel durum normal (orta hızlı) seyrelticide kullanılamaz, yaz aylarında kurutma hızını azaltmak için uygun miktarda (5%'den az) n-butanol eklenebilir, kış aylarında hızlı seyreltici kullanılabilir.
04
Baskıda, renkteki solvent bazlı mürekkep, sürekli malzeme, farklı özelliklerin transferinde alt tabakaya solvent nedeniyle, bir süre sonra, mürekkepteki reçine içeriğinin azalması, solvent buharlaşması nedeniyle, mürekkep viskoz hale gelir, ayarlamak için tiner ekleme ihtiyacı, ancak tiner miktarını kontrol etmek için. Baskı makinesi mürekkep sirkülasyon sistemine monte edilmemişse, tiner eklerken bir seferde çok fazla eklenmemelidir, mürekkebin homojenliğini ve tutarlılığını korumak için karıştırma yöntemini eklerken az miktarda kullanmalı, özenle eklemeliyiz, mürekkep yapısındaki değişiklikleri önlemek için. Ayrıca, birkaç kez tiner ekledikten sonra, basılı malzemenin renginin ve parlaklığının tutarlılığını sağlamak için orijinal mürekkebin bir kısmını uygun şekilde eklemek gerekir.
05
Baskı sürecinde, alt tabaka yüzey kaplaması (özellikle kağıt malzemeler) nedeniyle, mürekkebin içine düşmesi kolaydır, bu da daha büyük mürekkep parçacıklarına neden olur. Test edilmiş ve mürekkebin inceliğinin orijinal 20цm'den 50цm'den fazla artacağı bulunmuştur. Bu kirlilikler bıçak çizgilerine, beyaz noktalara ve diğer baskı hatalarına neden olmaya eğilimlidir, bu nedenle mürekkep sirkülasyon sistemi baskı makinesi mürekkep filtrasyonunu güçlendirmeli, kirliliklerden kurtulmalıdır.
06
Mürekkep bozulmasını tetiklememek için farklı mürekkep türleri birbiriyle karıştırılamaz ve harmanlanamaz. Özellikle, gravür baskı mürekkebinin fleksografik baskı mürekkebi ile karıştırılarak baskı kalitesini etkileyecek şekilde yanlış kullanımını önlemek gerekir.
07
Baskı tamamlandıktan sonra kalan mürekkep filtrelendikten sonra kapalı bir kapta saklanır ve bir sonraki baskıda kullanılmak üzere aynı çeşit ve renkle karıştırılabilir.
08
Solvent bazlı mürekkep buharlaşma ile kurutulur ve solventlerin buharlaşma oranı çevresel sıcaklık ve neme göre değişir ve bağıl nemin çok düşük olması statik elektrik üretecektir. Bu nedenle, baskı ortamının sabit bir sıcaklık ve nemde tutulması en iyisidir, baskı hatalarını azaltmak için genel sıcaklık kontrolü 25 ℃ ± 1 ℃, bağıl nem kontrolü 65 ℃ ± 5%'dir.
09
Çoğu çözücü yanıcı, patlayıcıdır ve belirli bir toksisite derecesine sahiptir, çevreyi kirletir ve kişisel sağlığı tehlikeye atar. Bu nedenle, üretim, kullanım ve depolama, çevre kirliliğini azaltmak için mümkün olduğunca toksik olmayan veya düşük toksisiteli çözücüler, başa çıkmak için çözücü geri kazanım cihazları kullanırken, yangının önlenmesine, patlamaya dayanıklı olmasına dikkat etmelidir.
Gravür baskı ortak arıza analizi
1, zayıf baskı haslığı
Nedenler ve çözümler:
(1) PE veya PP film yüzey gerilimi (3,6-3,8 × 10-2N/m) değerinden düşüktür. Filmin yüzey gerilimini kontrol etmek için yüzey gerilimi ölçüm sıvısı, gereksinimlere uygun değilse, yeniden işlenmelidir.
(2) Mürekkep çok ince seyreltilmiş, bağlayıcı yok olmuş veya yanlış seyreltici kullanılmıştır. Mürekkebi seyreltirken viskozite en iyi 25-35 saniyede kontrol edilir (kaplanmış 4 # kap) uygundur. Ayrıca, mürekkebin kalitesini etkilememek için tiner seçimi dikkatli yapılmalı, yanlış kullanılmamalıdır.
(3) Mürekkebin kendisi filme zayıf yapışma haslığına sahiptir. Mürekkep çeşitleri değiştirilmeli veya mürekkep üreticisi ile iletişime geçilmelidir.
2, baskı kaybolur
Fenomen: Baskı sürecinde, küçük kelimelerin başlangıcı, ince çizgiler kaybolur ve ciddi durumlarda desen basılamaz.
Nedenler ve çözümler:
(1) mürekkep viskozitesi yüksek ve baskı hızı eşleşmiyor. Mürekkep viskozitesini doğru değere ayarlamayın.
(2) mürekkep kuruma hızı çok hızlı, baskı hızı ise çok yavaş. Yavaş kuruyan seyreltici (veya n-butanol yavaş kuruyan çözücü) içindeki mürekkep, ancak eklenen miktarı sıkı bir şekilde kontrol etmek için, çok fazla ekleme, yapışma ve diğer hastalıklar gibi ortaya çıkacaktır.
(3) Baskı plakası ağı çok sığ, plakanın yeniden yapılması gerekiyor.
(4) sıyırıcı açısı ve konumu uygun değildir. Normal doktor bıçağı açısı genellikle 30-60 ° arasındadır, sadece bıçağın plakaya zarar vermesi kolay değildir ve baskı mürekkep tabakası daha iyidir. Silecek konumu, mürekkebin çok hızlı kuruması gibi mürekkep kuruma durumuyla birleştirilmelidir, silecek uygun şekilde ileri hareket ettirilebilir, silecek ile kabartma noktası arasındaki mesafeyi kısaltabilir.
(5) sıcak hava konumu uygun değilse, sıcak hava konumunu ayarlayın.
3, taşma mürekkebi
Fenomen: Alan baskı yüzeyinde lekeler, desenler veya çizgi kısmından mürekkep taşması.
Nedenler ve çözümler:
(1) mürekkep seyreltildikten sonra düşük viskozite. Orijinal mürekkebin bir kısmını ekleyin, viskozite 25-35 saniye ayarlanacaktır (mevcut görev 4 # fincan); veya bir süre için boş makine baskısı, böylece çözücü mürekkep viskozitesinin bir kısmını uygun bir değere yükseltmek için buharlaştırdı.
(2) Baskı hızı çok yavaş veya mürekkep kuruma hızı yavaş, baskı hızını artırın veya mürekkebin kuruma inceliğini ayarlayın.
(3) Baskı plakası ekran boşluğu gravürü çok derin veya aşınma ve yıpranma ciddi, plakanın yeniden yapılması gerekiyor.
(4) Silecek sertliği, basıncı ve açısı uygun değil. Silecek basıncını ve açısını ayarlayın, silecek bıçak kenarını taşlayın, sertliği azaltın.
4, renkli yiyin
Fenomen: baskı ayarlandığında, ikinci rengin plakasındaki mürekkep, baskıların renginin mürekkebi yapışmadan önce alt tabakaya basılacak, ikinci rengin plakasına ters baskı yapılacaktır.
Nedenler ve çözümler:
(1) Önceki rengin mürekkebinin tam kuruması iyi değildir. Hızlı kuruyan seyreltici eklemek için önceki renkli mürekkep, kuruma hızını artırır ve sonraki renkli mürekkebi önceki renkli mürekkepten daha yavaş hale getirir.
(2) Önceki renk mürekkebin yapışma haslığı iyi değil, mürekkebi değiştirin.
(3) Baskı hızı çok hızlı, baskı plakası ağ boşluğu gravürü çok derin, baskı basıncı çok büyük, baskı hızını azaltın, kurutma işlevini güçlendirin, baskı silindirlerinin basıncını azaltın veya sığ bir plakaya geçin.
(4) yanlış tiner kullanımı, uygun tineri kontrol edin ve değiştirin.
5, yapışma
Yapışma olgusu genel olarak üç duruma ayrılabilir.
(1) baskı makarasının torbaya yapışmasından sonra, 'yapışma' olarak bilinen yapışma gerçekleştiğinde.
(2) torbanın malların paketlenmesinde depolanmasından sonra, 'ikincil yapışma' olarak bilinen yapışma fenomeni demetindeki plastik torbalar.
(3) Paketlemeden sonra oluşan yapışma 'üç yapışma' olarak adlandırılır.
Nedenler ve çözümler:
Genel olarak, yapışmaya neden olan ana faktörler basınç, sıcaklık, bağıl nem ve zamandır.
Yapışma esas olarak baskıda kalan solventten veya sargı geriliminden kaynaklanır. Bunun nedeni, mürekkep inceltici buharlaşmasının çok yavaş veya baskı hızının çok hızlı olması, kurutma sistemi kurutma etkisinin zayıf olması, baskı plakası ağ boşluğu gravürünün çok derin olması, ortam sıcaklığı ve nemin çok yüksek olmasıdır. Uygun mürekkep incelticinin seçilmesi, baskı hızının düşürülmesi, kurutma sisteminin kurutma etkisinin arttırılması, ortam sıcaklığının ve nemin iyileştirilmesi, sargı gerginliğinin uygun şekilde azaltılması, sığ ağ plaka silindirinin yeniden üretilmesi ve diğer önlemler alındığı sürece, çözülebilir ve birincil yapışma sorunundan kaçınılabilir.
İkincil yapışma esas olarak ürün depolama ortamının sıcaklık ve neminden etkilenir, esas olarak ortam sıcaklığı veya bağıl nem çok yüksektir, böylece mürekkep yumuşar, yapışkan hale gelir veya emilim meydana gelir, böylece yapışmaya neden olur. Normal koşullar altında mürekkep gibi 50 ℃ sıcaklığa dayanabilir, ancak bağıl nem 10% arttığında, ısı direnci düşecek ve sadece 45 ℃ olacaktır. Bu nedenle, çevre sıcaklığı ve nemi kontrol edildiği sürece, genel ikincil yapışma önlenebilir.
Üçüncü yapışma esas olarak içerikten kaynaklanır. PE, PP film geçirgenliğe sahip olduğundan, balsam, sıvı kozmetik, zencefil, hardal, köri tozu vb. gibi alkol, ester, aroma vb. içeren ürünleri paketlemek için kullanıldığında, alkol, ester, aroma vb. nedeniyle mürekkep katmanına sızacak ve taşınacaktır, böylece yapışmanın emiliminin mürekkep katmanı meydana gelecektir.
6, beyazlatma
Fenomen: baskının yüzeyinde beyaz bir kutu tabakası.
Sebepler:
(1) solvent beyazlatma: esas olarak alkol solventleri gibi solventlerin uçucu gizli ısısında kullanılan mürekkep nedeniyle, çevresel bağıl nem çok büyük olduğunda, mürekkep tabakasının baskısının neden olduğu baskıdaki solvent kazısı havadaki sıcaklık düşüşü nemin havuzlanması baskının yüzeyine düşer, böylece beyaz bir don tabakası oluşturur.
(2) reçine beyazlaması: mürekkep çözücüsünün buharlaşma oranının farklı olması nedeniyle çözücü dengesizdir, esas olarak gerçek çözücü buharlaşma oranı seyrelticinin buharlaşma oranından daha hızlıdır ve bu nedenle seyreltici tarafından hesaplanan mürekkep oranı artar ve belirli bir dereceye kadar arttığında reçinenin çökelmesine neden olur, böylece beyaz dona benzer bir malzeme tabakası oluşturur.
Çözüm:
(1) Ortamın bağıl nemini azaltın, sabit sıcaklık, sabit nem baskı koşullarını koruyabilmek en iyisidir.
(2) Kurutma sisteminin kurutma etkisini arttırın.
(3) Yavaş kuruyan çözücüye geçin.
(4) Gerçek çözücünün buharlaşma hızını biraz yavaşlatın veya çözücülerin oranını ayarlayın.
7, su hatları veya su sıçraması
Fenomen: baskının alan kısmı tam değil, dalgalı desenler var.
Nedenler ve çözümler üretin:
(1) mürekkep viskozitesi düşük. Uygun orijinal mürekkebi tamamlayın veya yüksek viskoziteli sürekli malzeme ekleyin.
(2) yavaş baskı hızı. Baskı hızında uygun bir artış olabilir.
8, halka şeklinde beneklenme
Fenomen: baskı düz değildir, düzensiz beneklenmenin alan kısmı.
Nedenler ve çözümler:
(1) mürekkep tiksotropisi, zayıf tesviye veya aşırı mürekkep seyreltmesi, düşük viskozite, mürekkebi değiştirmeli veya mürekkebin viskozitesini iyileştirmelidir.
(2) kurutma hızı çok hızlı, baskı hızı çok yavaş. Yavaş kuruyan seyreltici ekleyin, baskı hızını ayarlayın.
(3) Baskı plakası ağ deliği uygun değil (genellikle derin), plakanın yeniden kazınması gerekir.
(4) Statik elektriğin etkisi. Statik elektriği ortadan kaldırmak için cihazı arttırın veya mürekkebe antistatik madde ekleyin.
9, kabarcık
Fenomen: mürekkepte küçük kabarcıklar, baskıda boş noktalar görünüyor.
Nedenler ve çözümler:
(1) Mürekkep tankında büyük miktarda hava karışımı var. Hava kabarcıklarının miktarını azaltmak için köpük kesici kullanın.
(2) Mürekkep mürekkep tankına geri döndüğünde damla çok büyük. Mürekkep deposunun konumunu ve yüksekliğini ayarlayın.
(3) Mürekkep çok uzun süre depolanmıştır. Ayarlayın ve biraz yeni mürekkep ekleyin veya tümünü değiştirin.
(4) Baskı hızı çok yüksek. Yazdırma hızını uygun şekilde azaltın.
10, engelleme plakası
Fenomen: baskı plakası ağ deliğindeki mürekkep kuru katı, basılı metinle sonuçlanır, çizgiler eksik veya bağlantısız, ciddi desenler basılamaz.
Nedenler ve çözümler:
(1) silecek temas noktası ile kabartma noktası arasındaki mesafe büyüktür. Silecek temas noktası ile kabartma noktası arasındaki mesafeyi kısaltın.
(2) Yazdırma hızı yavaş. Yazdırma hızını artırın.
(3) Mürekkep, alt tabakaya aktarılmadan önce baskı kalıbının elek boşluğunda çok hızlı kurur. Mürekkep kuruma hızını azaltmak için mürekkebe yavaş kuruyan bir madde ekleyin.
(4) Mürekkep parçacıkları çok büyük veya diğer yabancı maddelerle karışmış. Mürekkebi filtreleyin veya mürekkebi değiştirin.
(5) Baskı plakası temizlenmemiş ve artık mürekkep kuruyup ağ boşluklarında katılaşarak tıkanmaya neden olmuş. Baskı plakasını iyice temizleyin.
11, mürekkep jöle gibidir
İki durum vardır, biri depodan yeni çıkarılan mürekkep jöle gibidir, mürekkep tamburundan dökülemez. Genellikle kış ve ilkbaharda ortaya çıkması kolay olan bu fenomen, düşük sıcaklık direncinin neden olduğu sürekli malzemedeki mürekkepten kaynaklanmaktadır. Mürekkep jölesi hafifse, mürekkep tamburunu hafifçe sallamak bu özelliği yok edebilir ve daha sonra makinede kullanılabilir. Mürekkep ağır jöle ise, kullanmadan önce mürekkep normale dönene kadar bir gün ve gece boyunca oda sıcaklığında saklanmalıdır.
Diğer bir durum ise kullanım sürecinde, mürekkebin akışkanlığının jöle kıvamına gelene ve akamayana kadar yavaş yavaş bozulmasıdır; bu durum esas olarak seyrelticinin (sadece alkol veya aptal gibi) yanlış kullanımından kaynaklanır ve alkolün neden olduğu su içeriği de çok yüksek olabilir. Ortamın bağıl nemi çok yüksek olduğunda, mürekkepteki alkolün higroskopik etkisi nedeniyle, zamanla mürekkepteki nem artışı, zayıf mürekkep akışına ve hatta jöle benzeri bir duruma neden olur. Bu durum nadirdir, mürekkebi yeniden değiştirebilirsiniz, yeni mürekkep kullanmak için az miktarda donmuş mürekkebe eklenebilir. Bunun olmasını önlemek için, her seferinde mürekkep daha az tiner eklenmeli ve mürekkep bileşiminin stabilitesini sağlamak için aynı anda yeni mürekkebin bir kısmı eklenmelidir.
Şimdi Bize Ulaşın!
Fiyata ihtiyacınız varsa, lütfen aşağıdaki forma iletişim bilgilerinizi doldurun, genellikle 24 saat içinde sizinle iletişime geçeceğiz. Bana e-posta da gönderebilirsiniz info@longchangchemical.com Çalışma saatleri içinde (8:30 - 6:00 UTC+8 Pzt.~Sat.) veya hızlı yanıt almak için web sitesi canlı sohbetini kullanın.
| Politiyol/Polimerkaptan | ||
| DMES Monomer | Bis(2-mercaptoethyl) sulfide | 3570-55-6 |
| DMPT Monomer | THIOCURE DMPT | 131538-00-6 |
| PETMP Monomer | PENTAERITRITOL TETRA (3-MERKAPTOPROPIYONAT) | 7575-23-7 |
| PM839 Monomer | Polioksi (metil-1,2-etanediyl) | 72244-98-5 |
| Monofonksiyonel Monomer | ||
| HEMA Monomer | 2-hidroksietil metakrilat | 868-77-9 |
| HPMA Monomer | 2-Hidroksipropil metakrilat | 27813-02-1 |
| THFA Monomer | Tetrahidrofurfuril akrilat | 2399-48-6 |
| HDCPA Monomer | Hidrojenlenmiş disiklopentenil akrilat | 79637-74-4 |
| DCPMA Monomer | Dihydrodicyclopentadienyl methacrylate | 30798-39-1 |
| DCPA Monomer | Dihidrodisiklopentadienil Akrilat | 12542-30-2 |
| DCPEMA Monomer | Disiklopenteniloksietil Metakrilat | 68586-19-6 |
| DCPEOA Monomer | Disiklopenteniloksietil Akrilat | 65983-31-5 |
| NP-4EA Monomer | (4) etoksillenmiş nonilfenol | 50974-47-5 |
| LA Monomer | Lauril akrilat / Dodesil akrilat | 2156-97-0 |
| THFMA Monomer | Tetrahidrofurfuril metakrilat | 2455-24-5 |
| PHEA Monomer | 2-FENOKSIETIL AKRILAT | 48145-04-6 |
| LMA Monomer | Lauril metakrilat | 142-90-5 |
| IDA Monomer | İzodesil akrilat | 1330-61-6 |
| IBOMA Monomer | İzobornil metakrilat | 7534-94-3 |
| IBOA Monomer | İzobornil akrilat | 5888-33-5 |
| EOEOEA Monomer | 2-(2-Etoksietoksi)etil akrilat | 7328-17-8 |
| Çok fonksiyonlu monomer | ||
| DPHA Monomer | Dipentaeritritol hekzaakrilat | 29570-58-9 |
| DI-TMPTA Monomer | DI(TRIMETILOLPROPAN) TETRAAKRILAT | 94108-97-1 |
| Akrilamid monomer | ||
| ACMO Monomer | 4-akriloilmorfolin | 5117-12-4 |
| Di-fonksiyonel Monomer | ||
| PEGDMA Monomer | Poli(etilen glikol) dimetakrilat | 25852-47-5 |
| TPGDA Monomer | Tripropilen glikol diakrilat | 42978-66-5 |
| TEGDMA Monomer | Trietilen glikol dimetakrilat | 109-16-0 |
| PO2-NPGDA Monomer | Propoksilat neopentilen glikol diakrilat | 84170-74-1 |
| PEGDA Monomer | Polietilen Glikol Diakrilat | 26570-48-9 |
| PDDA Monomer | Ftalat dietilen glikol diakrilat | |
| NPGDA Monomer | Neopentil glikol diakrilat | 2223-82-7 |
| HDDA Monomer | Heksametilen Diakrilat | 13048-33-4 |
| EO4-BPADA Monomer | ETOKSILLENMIŞ (4) BISFENOL A DIAKRILAT | 64401-02-1 |
| EO10-BPADA Monomer | ETOKSILLENMIŞ (10) BISFENOL A DIAKRILAT | 64401-02-1 |
| EGDMA Monomer | Etilen glikol dimetakrilat | 97-90-5 |
| DPGDA Monomer | Dipropilen Glikol Dienoat | 57472-68-1 |
| Bis-GMA Monomer | Bisfenol A Glisidil Metakrilat | 1565-94-2 |
| Üç Fonksiyonlu Monomer | ||
| TMPTMA Monomer | Trimetilolpropan trimetakrilat | 3290-92-4 |
| TMPTA Monomer | Trimetilolpropan triakrilat | 15625-89-5 |
| PETA Monomer | Pentaeritritol triakrilat | 3524-68-3 |
| GPTA (G3POTA) Monomer | GLISERIL PROPOKSI TRIAKRILAT | 52408-84-1 |
| EO3-TMPTA Monomer | Etoksillenmiş trimetilolpropan triakrilat | 28961-43-5 |
| Fotorezist Monomer | ||
| IPAMA Monomer | 2-izopropil-2-adamantil metakrilat | 297156-50-4 |
| ECPMA Monomer | 1-Etilsiklopentil Metakrilat | 266308-58-1 |
| ADAMA Monomer | 1-Adamantil Metakrilat | 16887-36-8 |
| Metakrilat monomer | ||
| TBAEMA Monomer | 2-(Tert-bütilamino)etil metakrilat | 3775-90-4 |
| NBMA Monomer | n-Bütil metakrilat | 97-88-1 |
| MEMA Monomer | 2-Metoksietil Metakrilat | 6976-93-8 |
| i-BMA Monomer | İzobütil metakrilat | 97-86-9 |
| EHMA Monomer | 2-Etilheksil metakrilat | 688-84-6 |
| EGDMP Monomer | Etilen glikol Bis(3-merkaptopropiyonat) | 22504-50-3 |
| EEMA Monomer | 2-etoksietil 2-metilprop-2-enoat | 2370-63-0 |
| DMAEMA Monomer | N,M-Dimetilaminoetil metakrilat | 2867-47-2 |
| DEAM Monomer | Dietilaminoetil metakrilat | 105-16-8 |
| CHMA Monomer | Sikloheksil metakrilat | 101-43-9 |
| BZMA Monomer | Benzil metakrilat | 2495-37-6 |
| BDDMP Monomer | 1,4-Bütandiol Di(3-merkaptopropiyonat) | 92140-97-1 |
| BDDMA Monomer | 1,4-Bütandioldimetakrilat | 2082-81-7 |
| AMA Monomer | Alil metakrilat | 96-05-9 |
| AAEM Monomer | Asetilasetoksietil metakrilat | 21282-97-3 |
| Akrilatlar Monomer | ||
| IBA Monomer | İzobütil akrilat | 106-63-8 |
| EMA Monomer | Etil metakrilat | 97-63-2 |
| DMAEA Monomer | Dimetilaminoetil akrilat | 2439-35-2 |
| DEAEA Monomer | 2-(dietilamino)etil prop-2-enoat | 2426-54-2 |
| CHA Monomer | sikloheksil prop-2-enoat | 3066-71-5 |
| BZA Monomer | benzil prop-2-enoat | 2495-35-4 |