Bij de productie van elektronische schakelingen is de productie van PCB's (Printed Circuit Board) van het grootste belang en PCB-inkt is een onmisbaar belangrijk materiaal. Het heeft niet alleen invloed op de uiterlijke kwaliteit van de PCB, maar ook direct op de elektrische prestaties en betrouwbaarheid van de printplaat. Aan welke aspecten van het gebruik van PCB-inkt moeten we dus speciale aandacht besteden? En hoe gaan we om met veelvoorkomende problemen?
1. Voorzorgsmaatregelen voor het gebruik van PCB-inkt
(1) Temperatuurregeling: de "comfortzone" van de inkt aanhouden
In de werkelijke productie blijkt uit de ervaring van veel fabrikanten dat het temperatuurbeheer van de inkt als koorddansen is en nauwkeurig moet zijn. Over het algemeen moet de temperatuur van de inkt constant tussen 20 en 25°C worden gehouden en moet de temperatuurschommeling zo klein mogelijk zijn. De temperatuur is namelijk een soort "emotieregelaar" voor de inkt. Als de temperatuur uit de hand loopt, wordt de viscositeit van de inkt onvoorspelbaar als een op hol geslagen paard, wat de kwaliteit en het uiteindelijke effect van zeefdrukken ernstig zal beïnvloeden.
Historisch gezien was het vroege productieproces van PCB's relatief ruw en werd er onvoldoende aandacht besteed aan de temperatuur van de inkt. In sommige kleine fabrieken waar elektronische apparatuur wordt verwerkt, bijvoorbeeld, wordt de inkt door de slechte productieomgeving en het gebrek aan effectieve temperatuurcontrolemaatregelen te dun tijdens de hoge zomertemperaturen, waardoor de inkt tijdens het zeefdrukken gaat lopen en het patroon wazig wordt; terwijl de inkt in de koude winter extreem stroperig wordt, waardoor het moeilijk is om de inkt aan te brengen, wat de productie-efficiëntie sterk vermindert en het percentage defecte producten hoog houdt. Met de ontwikkeling van de elektronica-industrie zijn mensen zich geleidelijk bewust geworden van de enorme invloed van temperatuur op de prestaties van inkt en zijn ze begonnen aandacht te besteden aan de opslag- en gebruikstemperatuur van inkt en deze te reguleren.
Tegenwoordig zijn moderne printplaatproductiewerkplaatsen meestal uitgerust met geavanceerde apparatuur voor constante temperatuur en vochtigheid om ervoor te zorgen dat inkten altijd op de optimale temperatuur zijn. Vanuit professioneel oogpunt komt het effect van temperatuur op de viscositeit van inkten voort uit het effect op de intermoleculaire krachten van inkten. Als de temperatuur stijgt, neemt de thermische beweging van de moleculen toe, wordt de afstand tussen de inktmoleculen groter, wordt de interactiekracht zwakker en neemt de viscositeit af. Omgekeerd geldt dat als de temperatuur daalt, de viscositeit afneemt. Omgekeerd, als de temperatuur daalt, neemt de interactiekracht tussen de moleculen toe en neemt de viscositeit toe. Daarom is het handhaven van een stabiele temperatuuromgeving de belangrijkste voorwaarde om de zeefdrukkwaliteit te garanderen, zowel tijdens de opslag als tijdens het gebruik van de inkt.
Als de inkt buiten is opgeslagen of grote temperatuurschommelingen heeft doorgemaakt, moet hij niet overhaast worden gebruikt. Net zoals atleten voor een wedstrijd moeten opwarmen om zich aan te passen aan de locatie, moet de inkt ook een paar dagen worden "aangepast" aan de omgevingstemperatuur of moet de inkt in de inktemmer op de juiste temperatuur worden gebracht voor gebruik. De reden hiervoor is dat het gebruik van "koude" inkt is als rijden met een auto op ijs, wat gemakkelijk zeefdrukproblemen kan veroorzaken en onnodige problemen in de productie kan veroorzaken. Om ervoor te zorgen dat de inktkwaliteit consistent is, is het daarom ongetwijfeld de beste keuze om de inkt op kamertemperatuur te bewaren.
(2) Mengen en verdunnen: een dubbele garantie voor uniformiteit
De inkt roeren voor gebruik is als repeteren voor het begin van een grote voorstelling. Het moet grondig en voorzichtig gebeuren, of het nu met de hand of met behulp van mechanische kracht gebeurt. Tijdens langdurige opslag kunnen de interne componenten van de inkt zich namelijk van elkaar scheiden, net als de verschillende kleuren van een cocktail die lang is blijven staan. Door de inkt te mengen kunnen de pigmenten, harsen, oplosmiddelen en andere ingrediënten weer gelijkmatig worden gemengd, zodat ze tijdens het zeefdrukken gelijkmatig aan de printplaat hechten.
Als er tijdens het mengproces per ongeluk lucht door de inkt wordt gemengd, moet de inkt een tijdje "rusten" zodat de lucht op natuurlijke wijze kan ontsnappen. Anders zullen deze luchtbellen zich aan de printplaat hechten tijdens het zeefdrukken, waardoor defecten ontstaan die lijken op een "pokdalig gezicht" dat het uiterlijk en de elektrische prestaties van de printplaat zal beïnvloeden.
Voor het verdunnen van inkt moet een strikte procedure worden gevolgd. Eerst moeten de verdunner en de inkt grondig worden gemengd. Deze stap lijkt op het kruiden in de keuken en vereist geduld en roeren om een gelijkmatige smaak te garanderen. Na het mengen moet de viscositeit getest worden om er zeker van te zijn dat de verdunde inkt aan de eisen van het zeefdrukproces voldoet. Bij de productie van sommige zeer nauwkeurige printplaten bijvoorbeeld kan zelfs een kleine afwijking in de viscositeit ertoe leiden dat de breedte of dikte van de lijnen niet voldoet aan de ontwerpnormen, wat weer van invloed is op de prestaties van de hele printplaat.
Daarnaast mag het verzegelen van het inktvat na gebruik niet over het hoofd worden gezien. Dit is net als het bewaren van kostbaar voedsel. Een goede afdichting kan voorkomen dat de inkt in contact komt met onzuiverheden zoals buitenlucht en vocht, waardoor de inkt kan bederven. Tegelijkertijd is de inkt die op het scherm wordt gebruikt als vuile was die is versleten. Het mag nooit terug in de inktemmer worden gedaan en worden gemengd met ongebruikte inkt, anders zal het de hele emmer inkt besmetten, net zoals een stuk rattenkeutels een pot soep bederft.
(3) Schoonmaken: de weg naar een schoon scherm
Bij het gebruik van PCB-inkten is het reinigen van het scherm even belangrijk als het slijpen van een zwaard. Het is het beste om reinigingsmiddelen te gebruiken die compatibel zijn met elkaar om het scherm grondig te reinigen zonder de minste inktresten achter te laten. Bij het kiezen van een reinigingsmiddel is het als het kiezen van de juiste partner, en de beste resultaten kunnen alleen worden bereikt als ze compatibel zijn met elkaar. Voor sommige soorten PCB-inkt kunnen reinigingsmiddelen op alcoholbasis bijvoorbeeld effectief zijn, terwijl voor andere reinigingsmiddelen op ketonbasis nodig zijn.
Bij het reinigen is het gebruik van een schoon oplosmiddel als het wassen van je gezicht met helder bronwater, dat het reinigende effect kan garanderen. Als het oplosmiddel zelf onzuiverheden bevat, kunnen deze onzuiverheden tijdens het reinigingsproces worden overgedragen op het scherm, waardoor de kwaliteit van de volgende zeefdruk wordt aangetast. Vanuit praktisch oogpunt gebruikte een PCB-fabrikant ooit een oplosmiddel dat onzuiverheden bevatte om de zeef te reinigen, waardoor de onzuiverheden die op de zeef achterbleven zich tijdens het daaropvolgende zeefdrukproces vermengden met de inkt, wat resulteerde in veel kleine korreldefecten op de printplaat en een aanzienlijke daling van de productkwalificatie.
(4) Droge omgeving: perfecte afsluiting met uitlaatgasescorte
Het droogproces van inkt is als de eindsprintfase van een raketlancering en moet worden uitgevoerd in een apparaat met een goed afzuigsysteem. Tijdens het drogen van de inkt vervliegt namelijk een grote hoeveelheid vluchtige ingrediënten zoals oplosmiddelen. Zonder een goed afzuigsysteem zullen deze vluchtige stoffen zich ophopen in het droogapparaat, net als een waas die de stad bedekt. Dit heeft niet alleen invloed op de droogsnelheid, maar kan ook defecten veroorzaken op het oppervlak van de gedroogde inkt, zoals belletjes en sinaasappelhuidpatronen.
Neem een grote printplatenfabrikant als voorbeeld. Voordat de apparatuur voor het drogen van inkt werd geüpgraded, deden zich tijdens het droogproces vaak problemen voor zoals ongelijkmatige droging van de inkt en luchtbellen op het oppervlak als gevolg van het onvolmaakte afzuigsysteem. Na het upgraden van het afzuigsysteem, het vergroten van het afzuigvolume en het toevoegen van een filter, is de droogomgeving sterk verbeterd, is de kwaliteit van de gedroogde inkt aanzienlijk verbeterd en is ook de opbrengst van het product toegenomen.
(5) Werklocatie: een omgeving die voldoet aan de voorschriften voor het afdrukken van producten van hoge kwaliteit
Het zeefdrukgebied is als de achtergrond van een podium en moet voldoen aan de eisen van de procestechnologie. Een goede werkruimte moet stabiele omstandigheden hebben, zoals temperatuur, vochtigheid en verlichting, en moet ook schoon en hygiënisch zijn om interferentie van stof en andere onzuiverheden in het zeefdrukproces te voorkomen. In sommige productieomgevingen van elektronische apparatuur voor de lucht- en ruimtevaart bijvoorbeeld, die extreem hoge kwaliteitseisen stellen aan PCB's, kan de nauwkeurigheid van de temperatuur- en vochtigheidsregeling in de zeefdrukruimte oplopen tot ±1℃ en ±5% RH, en wordt een stofvrije zuiveringswerkplaats gebruikt om ervoor te zorgen dat elke printplaat aan bijna perfecte kwaliteitsnormen kan voldoen.
2. Veel voorkomende problemen met PCB-inkten, oorzaken en oplossingen
(1) Ongelijkmatige inkt: vaak door verstrengelde "slordige draden
Ongelijkmatige inkt is een veel voorkomend probleem bij het gebruik van PCB-inkten en het kan verschillende vormen aannemen, zoals de inkt die niet kan worden aangebracht, die niet gelijkmatig hecht aan de printplaat, maar in een gestippelde, gestreepte of schilferige verdeling verschijnt, of zelfs witte vlekken inkt. De redenen hierachter zijn als een complex spinnenweb met elkaar verweven.
Onvoldoende inkt mengen is als onvoldoende warmte bij het koken van een gerecht. De verschillende ingrediënten worden niet volledig geïntegreerd, wat resulteert in een ongelijkmatige samenstelling van de inkt, wat de vloeibaarheid en hechting beïnvloedt. In sommige kleine verwerkingsfabrieken bijvoorbeeld, verkorten werknemers de mengtijd van de inkt om aan de productieschema's te voldoen, waardoor de inkt niet vloeiend vloeit tijdens het zeefdrukken en niet gelijkmatig hecht.
De verkeerde inkt mengen is als het verkeerde medicijn gebruiken. Als je verschillende types of verhoudingen van inktcomponenten mengt, zal de inkt onvermijdelijk niet de gewenste prestaties leveren. Olie- of watervlekken op de printplaat zijn als struikelblokken op een gladde weg, waardoor de inkt niet goed hecht aan de printplaat, wat resulteert in een slechte hechting. Dit kan te wijten zijn aan een onvolledige reiniging van de printplaat tijdens het voorbehandelingsproces of aan vervuiling tijdens opslag of transport.
Onzuiverheden in inkt zijn als zandkorrels die zich vermengen tot parels en die de uniformiteit van de inkt kunnen vernietigen. Deze onzuiverheden kunnen afkomstig zijn van de inktgrondstoffen zelf, of ze kunnen tijdens de productie, opslag of het gebruik worden gemengd. Een slecht gemaakte rakel is als zijde snijden met een bot mes, niet in staat om de inkt gelijkmatig aan te brengen op de printplaat. Als de zeef niet goed wordt gereinigd, dan wordt oude inkt of onzuiverheden die op de zeef achterblijven gemengd in het nieuwe zeefdrukproces, net zoals oude vlekken die pas gewassen kleren vervuilen. De gemengde inkt is als verlopen voedsel, de prestaties zijn veranderd en het kan niet voldoen aan de normale zeefdrukvereisten.
Om deze problemen op te lossen, kunnen we ze als een detective één voor één onderzoeken. Controleer eerst de voorbehandelingslijn om de kwaliteit van de blaasdroogsectie te garanderen, om ervoor te zorgen dat het oppervlak van de printplaat droog en schoon is. Controleer of elk deel van de voorbehandeling voldoet aan de procesnormen. Net als controleren of atleten zich aan de spelregels houden, kan de uiteindelijke zeefdrukkwaliteit alleen worden gegarandeerd als elke schakel aan de normen voldoet. Controleer de inktmengparameters om er zeker van te zijn dat de inktmengverhouding correct is en dat de tijd voldoende is. Het reinigen van de zeef, het vervangen van zuigmondjes en andere gereedschappen is als het voorzien van soldaten van scherpe wapens, om ervoor te zorgen dat de zeefdrukoperatie goed is uitgerust.
(2) Grote holtes in het koperoppervlak: een "val" met meerdere verborgen gevaren
Het probleem van grote koperen oppervlaktelekken manifesteert zich voornamelijk als het loslaten van de inkt van het koperen oppervlak in het gebied dat volledig bedekt is met inkt op het grote koperen oppervlak. Dit probleem is als een valstrik verborgen in het PCB fabricageproces en als het niet zorgvuldig wordt aangepakt, kan het gemakkelijk leiden tot problemen met de productkwaliteit.
Een slechte voorbehandeling is een van de belangrijkste oorzaken van grote koperoppervlaktespouwen. Als bijvoorbeeld het opruwen en micro-etsen tijdens de oppervlaktebehandeling van de printplaat niet goed worden gecontroleerd, zullen de ruwheid en activiteit van het koperoppervlak niet aan de eisen voldoen, wat de hechting tussen de inkt en het koperoppervlak zal beïnvloeden. Net zoals een huis met een zwakke fundering vatbaar is voor scheuren, zal de hechting tussen de inkt en het koperoppervlak worden aangetast. Onzuiverheden op het plaatoppervlak, zoals stof, vet, metaaldeeltjes enz. kunnen ook de hechting tussen de inkt en het koperoppervlak aantasten. Deze onzuiverheden zijn als destructieve moleculen die tussen de inkt en het koperoppervlak sluipen en de verbinding tussen de twee verzwakken.
Deuken in het koperoppervlak zijn als kuilen in de weg, waardoor de inkt niet gelijkmatig kan hechten in dat gebied, wat kan resulteren in holtes. Slechte inktmenging kan de interne structuur van de inkt onstabiel maken, waardoor deze kan loslaten in combinatie met het koperoppervlak. Ongelijke inktdikte op het koperoppervlak is als het schilderen van een huis met ongelijke dikte, en problemen zullen zich waarschijnlijk voordoen op de dunne plekken. Schade door impact op het inktoppervlak is als prachtig porselein dat beschadigd is door externe krachten, en de integriteit van het oppervlak is vernietigd, wat kan leiden tot holtes. Een ongelijkmatige verdeling van de oventemperatuur en onvoldoende of overmatig bakken zijn als een kookproces met een slechte beheersing van de warmte, wat kan leiden tot onvolledige of overmatige uitharding van de inkt, waardoor de hechting aan het koperoppervlak afneemt. Herhaald vertinnen of te hoge temperaturen bij het spuiten van tin kunnen thermische spanning veroorzaken op de hechting tussen de inkt en het koperoppervlak, vergelijkbaar met de schade die een fragiel gebouw oploopt door harde wind.
Bij het probleem van holtes op grote koperoppervlakken moeten we de voorbehandelingslijn uitgebreid inspecteren om te bepalen of elk werkstation aan de kwaliteitseisen kan voldoen, net zoals we moeten inspecteren of alle onderdelen van een productielijn normaal functioneren. Controleer de baktemperatuur en de temperatuurverdelingscurve van de oven om ervoor te zorgen dat de inkt onder de juiste temperatuursomstandigheden uithardt. Controleer de inktmengparameters om een stabiele inktkwaliteit te garanderen. Controleer het productieproces om invloeden van buitenaf te verminderen, net zoals het beschermen van kostbare culturele relikwieën tegen botsingen, om schade aan het inktoppervlak te voorkomen. Controleer de parameters en omstandigheden voor het spuiten van tin om te voorkomen dat het spuiten van tin de hechting van de inkt op het koperoppervlak negatief beïnvloedt.
(3) Grote koperen oppervlakken of hoeken van printplaten met volledige bedekking van soldeermasker Afbladderen van soldeermasker in hoeken: een "crisis".
Het afschilferen van soldeermasker op hoeken van grote koperen oppervlakken of printplaten met volledige dekking van soldeermasker is ook een probleem dat niet genegeerd moet worden.
Een te dun afgedrukt soldeermasker is als het schilderen van een muur met een te dunne verflaag, die niet voldoende bescherming en hechting kan bieden en vatbaar is voor afschilferen. Een slechte voorbehandeling op de hoeken van de printplaat is als slordig bouwen op de hoeken van een gebouw, waardoor verborgen gevaren ontstaan. Onvoldoende bakken zal resulteren in onvolledige uitharding van de inkt, net als een onrijpe vrucht die vatbaar is om af te vallen. Herhaaldelijk solderen met een te hoge temperatuur, langdurige onderdompeling in vloeimiddel of vloeimiddel met een te hoge agressiviteit hebben allemaal een schadelijk effect op de verbinding tussen de inkt en het koperoppervlak, net als de erosie van een object door verschillende ongunstige omgevingsfactoren. Schade aan de inkt op de hoeken kan worden veroorzaakt door externe krachten zoals botsing of wrijving op de hoeken tijdens de verwerking of het transport van de printplaat.
Om dit probleem aan te pakken, kunnen we de dikte van het soldeermasker aanpassen, net zoals we een zwakke stadsmuur dikker maken, om de dekking en hechting van de inkt op de hoeken te verbeteren. Tegelijkertijd is het ook nodig om de procesparameters van de voorbehandeling op de hoeken te controleren om goede behandelingsresultaten te garanderen; bevestig de bakomstandigheden, de soldeerspuitparameters en het gebruik van vloeimiddel om de schade aan de inkt op de hoeken door externe krachten te beperken, om zo de kwaliteit en betrouwbaarheid van de printplaat op de hoeken te garanderen.
Samengevat is het gebruik van PCB-inkten een proces dat een nauwgezette werking en strikte controle vereist. Van de opslag van inkten, de voorbereiding voor gebruik, tot de voorzorgsmaatregelen tijdens het zeefdrukken en dan de nauwkeurige beoordeling en effectieve oplossing van veelvoorkomende problemen, elke schakel is nauw met elkaar verbonden, als een precieze ketting. Elk probleem in elke schakel kan de kwaliteit van het uiteindelijke PCB-product beïnvloeden. Daarom moeten PCB-fabrikanten en verwant technisch personeel een diep inzicht hebben in de kenmerken en gebruiksvereisten van PCB-inkten, het proces voortdurend optimaliseren en de kwaliteitscontrole versterken om onoverwinnelijk te blijven in de hevige concurrentie van de elektronicamarkt. Tegelijkertijd zullen met de voortdurende ontwikkeling van de elektronische technologie ook de prestaties van PCB-inkten in de toekomst blijven verbeteren en kunnen hun gebruiksvereisten en probleemoplossingsmethoden dienovereenkomstig veranderen. Dit vereist dat we voortdurend aandacht besteden aan trends in de industrie, blijven leren en onderzoeken, en ons aanpassen aan nieuwe technologische uitdagingen.
Neem nu contact met ons op!
Als u Photoinitiator Prijs nodig heeft, vul dan uw contactgegevens in op het formulier hieronder, we nemen meestal binnen 24 uur contact met u op. U kunt mij ook een e-mail sturen info@longchangchemical.com tijdens kantooruren (8:30 tot 18:00 UTC+8 ma. ~ za.) of gebruik de live chat op de website voor een snel antwoord.