1. Overzicht etiketteninkt
Het drukken van etiketten is een tak van de drukindustrie met een aanzienlijk groeipotentieel. De etikettenindustrie, in het bijzonder de zelfklevende etikettenindustrie, bloeit nog steeds en blijft al vele jaren groeien, en de winstmarges behoren altijd tot de hoogste in de drukindustrie, wat de aandacht van de industrie alleen maar kan trekken. De hogere winstmarges van de zelfklevende etikettenindustrie houden verband met haar eigen hoge technologische gehalte, vooral het technologische gehalte van de zelfklevende materialen.
Van de zelfklevende labelmaterialen hebben zelfklevende labelmaterialen van folie, in vergelijking met papieren zelfklevende labels, de kenmerken van goede waterbestendigheid, goede transparantie, hoge sterkte en goede duurzaamheid. Daarom worden ze steeds meer gebruikt in dagelijkse chemische en elektronische producten. Volgens de verschillende soorten folie kunnen zelfklevende foliematerialen worden onderverdeeld in polyethyleen (PE), polypropyleen (PP), polyester (PET), polyvinylchloride (PVC), polystyreen (PS), polyolefine (mengsels van PE en PP) en andere soorten. Vergeleken met de bedrukbaarheid van papier, is het grootste verschil tussen folie en film dat het oppervlak niet absorberend is. Bij het drukken met UV-inkt wordt ultraviolet licht gebruikt om de inkt onmiddellijk te drogen en het heeft een goede hechting aan het oppervlak van de folie. Daarom gebruiken de meeste drukkerijen momenteel UV-inkt om foliestickers te bedrukken.
1.2 Voorbereiding van UV-etiketteninkt
Prestatievereisten voor UV-etiketteninkt
(1) Hechting
Voor labels is de kleefkracht (ook bekend als vastheid) van de inkt de belangrijkste vereiste. Plak 3M-600 tape 20 seconden volledig op het drukwerk, trek het er dan snel af onder een hoek van 45° en kijk of er inkt van de tape afkomt. Als er meer dan 20% van de inkt is afgepeld, kan worden vastgesteld dat de hechting van de drukinkt op het substraat slecht is. In dat geval kan het probleem op de volgende manieren worden opgelost.
Voer een coronabehandeling uit voor het drukken. Corona behandeling gebruikt een hoge frequentie en een hoog voltage om corona ontlading te genereren op het oppervlak van het behandelde plastic, waardoor plasma met een lage temperatuur wordt geproduceerd. Het oppervlak van het plastic wordt ruw en verhoogt de bevochtigbaarheid met polaire oplosmiddelen, waardoor de hechting aan het substraatoppervlak toeneemt.
② Druk een primer af. Er wordt eerst een primer aangebracht, die de hechting van de inkt na het afdrukken verbetert.
③ Voeg een adhesiepromotor toe aan de inkt om de hechting te verbeteren.
④ Voeg een was- of siliconenadditief toe aan de inkt in een concentratie van 2% tot 8% om de hechting te verbeteren. Dit type additief kan de gladheid van het inktoppervlak verbeteren, maar het is slechts een bedrieglijke kleefkracht, beter bekend als valse echtheid.
(2) Stroom
Het vloeien van de inkt hangt nauw samen met de viscositeit. Een te hoge of lage viscositeit is niet bevorderlijk voor het afdrukken. De viscositeit van de inkt varieert ook in verschillende seizoenen of met veranderingen in temperatuur en vochtigheid. Over het algemeen kan de inkt direct in de zomer worden gebruikt. In de winter moet echter, vanwege de lagere temperatuur, 2% tot 5% inktconditioner aan de inkt worden toegevoegd voor gebruik, en vervolgens goed worden geroerd voor gebruik. Als er te veel zwarte inktverdunner wordt toegevoegd, wordt de inkt te dun, wat de inktoverdracht en kleurweergave van de afgedrukte punten zal beïnvloeden. Je kunt ook overwegen om een de-viscositeitsmiddel (ook bekend als viscositeitsreductor) toe te voegen, dat de viscositeit van de inkt vermindert terwijl de inktviscositeit en de opbrengstwaarde heel weinig veranderen. Hierdoor kan de inkt zich aanpassen aan sommige slechte substraatmaterialen en heeft het betere voorwaarden om de printbaarheid weer te geven. Daarom is het controleren van de viscositeit en de opbrengstwaarde van de inkt heel belangrijk.
(3) Droogeigenschappen
De droogeigenschappen van UV-inkten hebben ook een grote invloed op het afdrukken van etiketten. Als de droging te snel is, kan dit gemakkelijk leiden tot droogplaatverschijnselen, terwijl als de droging te langzaam is, de achterkant van de bedrukte rol gemakkelijk kan vastkleven en vuil worden. Over het algemeen kan UV-inkt voldoen aan de droogomstandigheden van etikettendrukmachines omdat de druksnelheid van etikettendrukmachines relatief laag is, over het algemeen 20-70 m/min, zelden meer dan 100 m/min. Wanneer de inkt niet volledig droogt, moet men nagaan of de druksnelheid te hoog is of de uithardingssnelheid van de inktformulering te laag. Om de normale druksnelheid te garanderen, kan een geschikte hoeveelheid fotohardende initiator worden toegevoegd, meestal 1%-3%.
(4) Schuurweerstand
Van de vereisten voor inktprestaties op etiketten is slijtvastheid de meest voorkomende. De reden hiervoor is dat het bedrukte etiket tijdens het etiketteerproces of tijdens het transport aan wrijving blootgesteld kan worden, waardoor het etiketoppervlak beschadigd kan raken. Voor massaproductie moet een slijtvastheidstest worden uitgevoerd. Hoe kies je een inkt voor etiketten met een hoge slijtvastheid? Kies eerst inkt en vernis met een harde film en een glad oppervlak. Ten tweede, als de inkt en vernis niet aan de eisen van de klant kunnen voldoen, kunnen er was- of siliconenadditieven aan de inkt en vernis worden toegevoegd om de gladheid van het oppervlak te verbeteren en aan de prestatie-eisen te voldoen.
(5) Lichtechtheid
Voor labels met lichtechtheidseisen moet inkt met een hoge lichtechtheid worden gebruikt. Anders zullen de labels na verloop van tijd vervagen door blootstelling aan zonlicht en kunstlicht, met defecte producten en klachten van klanten tot gevolg. De algemene testmethode is om het bedrukte product in een lichtechtheidstester te plaatsen en de juiste testtijd en lichtechtheidsintensiteit te kiezen om te testen.
(6) Overige
① Probeer bij producten met warmdrukvereisten het gebruik van inkten en hulpmiddelen die was of siliconen bevatten te vermijden, omdat deze soorten hulpmiddelen het latere warmdrukeffect beïnvloeden.
② Vermijd tijdens het drukproces, bij het mengen van steunkleuren of het weggooien van afval of inktresten, het samen mengen van inkten van verschillende fabrikanten of series. Anders kan het fenomeen van onmengbaarheid van inkt optreden, wat de afgedrukte labelproducten kan beïnvloeden.
③ Bij het afdrukken van labels voor elektronische producten moet inkt uit de laaghalogeenserie worden gebruikt. En de afdrukeenheid moet worden gereinigd voor het afdrukken om vervuiling van de zwarte olie te voorkomen, die de afdrukkwaliteit zal beïnvloeden.
④ Drukwerk geproduceerd door drukkerijen die overzeese drukkerijen zijn, zoals de in Europa vereiste voedseletiketten met een lage migratie, moeten voldoen aan de lokale wet- en regelgeving.
Hoewel UV-inkten de voordelen hebben van een snelle droging, goede drukresultaten, een goede krasvastheid en een goede weerstand tegen oplosmiddelen, ondervinden ze vaak problemen tijdens het drukken en verwerken van zelfklevende etiketten. Het meest voorkomende probleem is de slechte hechting van UV-inkten aan het oppervlak van foliematerialen.
Omdat UV-etiketteninkten voornamelijk worden gebruikt voor zelfklevende etiketten en de substraten van zelfklevende etiketten allerlei soorten plastic folie zijn, zijn UV-etiketteninkten eigenlijk UV-kunststofinkten. Drukken op kunststof is een zeer actief onderdeel van de verpakkingsdrukmarkt en het drukken op kunststofsubstraten is een groeiende en uitdagende markt. UV-inkten zijn precies goed voor deze markt omdat UV-drogen een onmiddellijke droogmethode op lage temperatuur is met een snelle uithardingssnelheid, wat een hogere productiesnelheid betekent zonder het kunststofsubstraat aan te tasten; en omdat er geen verwarmend droogapparaat nodig is, vermindert het ook het energieverbruik en de schade aan het milieu.
In tegenstelling tot hout en papier is kunststof een niet-absorberend substraat. Het kan niet vertrouwen op de penetratie van de inkt in het substraat om verschillende mechanische ankers te produceren om hechting te bereiken. Vergeleken met metaal, dat ook een niet-absorberend substraat is, is kunststof een "inert" materiaal. Er zijn bijna geen actieve sites op het oppervlak die kunnen reageren met de componenten in de inkt en er kunnen geen chemische bindingen worden gevormd om een effectieve hechting te verkrijgen. Daarom is adhesie tussen plastic en UV-inkt vrij moeilijk en is het meestal alleen afhankelijk van de zwakke intermoleculaire krachten tussen de inkt en het plastic oppervlak om wederzijdse adsorptie te genereren. Dit vereist dat UV-kunststofinkten een lage oppervlaktespanning hebben en goed bevochtigbaar zijn met het substraat. Als de inktcomponenten een bepaalde hoeveelheid polaire groepen bevatten (zoals hydroxylgroepen, carboxylgroepen enz.), kunnen ze een bepaalde hoeveelheid waterstofbruggen vormen met sommige polaire kunststofoppervlakken of voorbehandelde kunststofoppervlakken, wat de hechting tussen UV-kunststofinkten en kunststofoppervlakken sterk zal bevorderen. Als de reactieve verdunner die in de UV-kunststofinkt wordt gebruikt het kunststofoppervlak licht kan doen zwellen, waardoor een dunne interpenetrerende netwerkstructuur tussen de inktlaag en het kunststofoppervlak wordt gevormd, kan de hechting tussen de UV-kunststofinkt en het kunststofoppervlak aanzienlijk worden verbeterd. Om ervoor te zorgen dat de UV-kunststofinkt een hoge oppervlaktehardheid en uitstekende weerstand heeft, moet de inktlaag soms een hoge vernetdichtheid hebben. De hoge vernettingsdichtheid veroorzaakt echter overmatige volumekrimp, wat zeer nadelig is voor de hechting van de inktlaag.
Neem nu contact met ons op!
Als je een prijs- en monstertest nodig hebt, vul dan je contactgegevens in op het onderstaande formulier. We nemen dan meestal binnen 24 uur contact met je op. Je kunt me ook een e-mail sturen info@longchangchemical.com tijdens kantooruren (8:30 tot 18:00 UTC+8 ma. ~ za.) of gebruik de live chat op de website voor een snel antwoord.
| Polythiol/Polymercaptan | ||
| DMES-monomeer | Bis(2-mercaptoethyl)sulfide | 3570-55-6 |
| DMPT monomeer | THIOCURE DMPT | 131538-00-6 |
| PETMP monomeer | 7575-23-7 | |
| PM839 Monomeer | Polyoxy(methyl-1,2-ethaandiyl) | 72244-98-5 |
| Monofunctioneel monomeer | ||
| HEMA monomeer | 2-hydroxyethylmethacrylaat | 868-77-9 |
| HPMA-monomeer | 2-hydroxypropylmethacrylaat | 27813-02-1 |
| THFA-monomeer | Tetrahydrofurfuryl acrylaat | 2399-48-6 |
| HDCPA monomeer | Gehydrogeneerd dicyclopentenylacrylaat | 79637-74-4 |
| DCPMA-monomeer | Dihydrodicyclopentadieenylmethacrylaat | 30798-39-1 |
| DCPA monomeer | Dihydrodicyclopentadieenylacrylaat | 12542-30-2 |
| DCPEMA monomeer | Dicyclopentenyloxyethylmethacrylaat | 68586-19-6 |
| DCPEOA monomeer | Dicyclopentenyloxyethylacrylaat | 65983-31-5 |
| NP-4EA monomeer | (4) geëthoxyleerd nonylfenol | 50974-47-5 |
| LA Monomeer | Laurylacrylaat / Dodecylacrylaat | 2156-97-0 |
| THFMA-monomeer | Tetrahydrofurfurylmethacrylaat | 2455-24-5 |
| PHEA-monomeer | 2-FENOXYETHYLACRYLAAT | 48145-04-6 |
| LMA monomeer | Laurylmethacrylaat | 142-90-5 |
| IDA-monomeer | Isodecylacrylaat | 1330-61-6 |
| IBOMA Monomeer | Isobornylmethacrylaat | 7534-94-3 |
| IBOA Monomeer | Isobornylacrylaat | 5888-33-5 |
| EOEOEA Monomeer | 2-(2-Ethoxyethoxy)ethylacrylaat | 7328-17-8 |
| Multifunctioneel monomeer | ||
| DPHA-monomeer | 29570-58-9 | |
| DI-TMPTA monomeer | DI(TRIMETHYLOLPROPAAN)TETRAACRYLAAT | 94108-97-1 |
| Acrylamidemonomeer | ||
| ACMO monomeer | 4-acryloylmorfoline | 5117-12-4 |
| Di-functioneel monomeer | ||
| PEGDMA-monomeer | Poly(ethyleenglycol)dimethacrylaat | 25852-47-5 |
| TPGDA monomeer | Tripropyleenglycol diacrylaat | 42978-66-5 |
| TEGDMA-monomeer | Triethyleenglycol dimethacrylaat | 109-16-0 |
| PO2-NPGDA monomeer | Propoxylaat neopentylene glycol diacrylaat | 84170-74-1 |
| PEGDA monomeer | Polyethyleenglycoldiacrylaat | 26570-48-9 |
| PDDA-monomeer | Ftalaat diethyleenglycoldiacrylaat | |
| NPGDA monomeer | Neopentyl glycol diacrylaat | 2223-82-7 |
| HDDA monomeer | Hexamethyleen-diacrylaat | 13048-33-4 |
| EO4-BPADA monomeer | GEËTHOXYLEERD (4) BISFENOL A-DIACRYLAAT | 64401-02-1 |
| EO10-BPADA monomeer | GEËTHOXYLEERD (10) BISFENOL A-DIACRYLAAT | 64401-02-1 |
| EGDMA-monomeer | Ethyleenglycol dimethacrylaat | 97-90-5 |
| DPGDA monomeer | Dipropyleenglycol Dienoaat | 57472-68-1 |
| Bis-GMA monomeer | Bisfenol A glycidylmethacrylaat | 1565-94-2 |
| Trifunctioneel monomeer | ||
| TMPTMA monomeer | Trimethylolpropaan trimethacrylaat | 3290-92-4 |
| TMPTA monomeer | Trimethylolpropaan triacrylaat | 15625-89-5 |
| PETA Monomeer | 3524-68-3 | |
| GPTA ( G3POTA ) Monomeer | GLYCERYL PROPOXY TRIACRYLAAT | 52408-84-1 |
| EO3-TMPTA monomeer | Geëthoxyleerd trimethylolpropaan triacrylaat | 28961-43-5 |
| Fotolijstmonomeer | ||
| IPAMA-monomeer | 2-isopropyl-2-adamantylmethacrylaat | 297156-50-4 |
| ECPMA-monomeer | 1-Ethylcyclopentylmethacrylaat | 266308-58-1 |
| ADAMA-monomeer | 1-Adamantylmethacrylaat | 16887-36-8 |
| Methacrylaten monomeer | ||
| TBAEMA monomeer | 2-(Tert-butylamino)ethylmethacrylaat | 3775-90-4 |
| NBMA-monomeer | n-Butylmethacrylaat | 97-88-1 |
| MEMA monomeer | 2-Methoxyethylmethacrylaat | 6976-93-8 |
| i-BMA monomeer | Isobutylmethacrylaat | 97-86-9 |
| EHMA Monomeer | 2-Ethylhexylmethacrylaat | 688-84-6 |
| EGDMP monomeer | Ethyleenglycol Bis(3-mercaptopropionaat) | 22504-50-3 |
| EEMA Monomeer | 2-ethoxyethyl 2-methylprop-2-enoaat | 2370-63-0 |
| DMAEMA monomeer | N,M-dimethylaminoethylmethacrylaat | 2867-47-2 |
| DEAM-monomeer | Diethylaminoethylmethacrylaat | 105-16-8 |
| CHMA-monomeer | Cyclohexylmethacrylaat | 101-43-9 |
| BZMA-monomeer | Benzylmethacrylaat | 2495-37-6 |
| BDDMP monomeer | 1,4-Butaandiol Di(3-mercaptopropionaat) | 92140-97-1 |
| BDDMA monomeer | 1,4-butaandioldimethacrylaat | 2082-81-7 |
| AMA Monomeer | Allylmethacrylaat | 96-05-9 |
| AAEM monomeer | Acetylacetoxyethylmethacrylaat | 21282-97-3 |
| Acrylaten monomeer | ||
| IBA-monomeer | Isobutylacrylaat | 106-63-8 |
| EMA monomeer | Ethylmethacrylaat | 97-63-2 |
| DMAEA-monomeer | Dimethylaminoethyl acrylaat | 2439-35-2 |
| DEAEA-monomeer | 2-(diethylamino)ethylprop-2-enoaat | 2426-54-2 |
| CHA monomeer | cyclohexyl prop-2-enoaat | 3066-71-5 |
| BZA Monomeer | benzyl prop-2-enoaat | 2495-35-4 |