1.1.1 기술 이전
전사 기술은 미리 인쇄 된 패턴과 텍스트에 중간 캐리어 (종이 또는 플라스틱 필름 일 수 있음)에 있고 그대로 경화 된 다음 해당 압력과 열 또는 물의 역할을 통해 표면 장식 처리 방법의 직접 인쇄 후 개발 된 인쇄 방법의 기판으로 전송되는 패턴과 텍스트의 캐리어가됩니다. 직접 인쇄와 비교하여 두 가지 프로세스를 거칩니다. 첫 번째는 중간 캐리어의 직접 인쇄, 인쇄 플레이트, 인쇄 잉크 및 기타 재료가 필요합니다. 두 번째는 잉크, 페인트, 접착제 및 기타 재료를 사용하지 않고 공정에서 기판의 전사 공정, 열과 압력 또는 물에서 전사지 또는 전사 필름 만 기판 표면으로 패턴 및 텍스트 전송을 전송할 때 전사지 또는 필름을 전송하여 장식해야 할 필요가있는 기판 표면을 전송할 수 있습니다. 전사지 또는 필름의 디자인과 텍스트는 열과 압력 또는 물에서 장식 할 기판 표면으로 전송할 수 있습니다. 전사 기술은 간접 인쇄에 속하므로 전사할 수 있는 기판과 재료의 형태가 매우 다양합니다. 전사 기술에는 열 전사 기술과 물 전사 기술의 두 가지 주요 유형이 있습니다. 열전사는 주로 평면 형태의 기판에 사용되며, 물전사는 입체적인 형태의 기판에 사용할 수 있습니다. 광경화 전사 처리는 광경화 잉크로 전사 필름 또는 전사지를 인쇄 한 다음 열 전사 또는 물 전사 전사 필름 또는 전사지를 통해 패턴 및 텍스트 전송을 기판으로 전송하여 기판 표면 코팅을 달성합니다. 건조 후 물 전사 형태의 기판에는 광택을 내기 위해 UV 바니시를 뿌리는 경우가 많습니다. 광 경화 전사 처리 기술의 사용은 대리석 시뮬레이션, 옥 시뮬레이션, 나뭇결 시뮬레이션, 레이저 패턴, 자연스럽고 사실적이며 강한 질감의 효과를 인쇄하여 고급 장식을위한 저비용 무기 장식 패널이며 자연석, 목재 장식을 대체하는 가장 좋은 선택입니다.

전사 기술은 주로 열 전사 기술과 물 전사 기술이며, 열 전사 장비를 사용하는 전통적인 열 전사 기술은 더 비싸고 평평한 표면에만 인쇄 할 수 있으며 물체의 모양이 고정되어 있으며 인쇄 후 필름 층의 패턴으로 형성된 열 전사 티셔츠와 같은 "부작용"을 가져 오기 쉽고 밀폐되지 않아 착용감이 크게 감소하며 열 전사에서도 온도 제어 불량 및 인쇄 대상 물체의 손상으로 인해 인쇄 할 대상의 손상으로 인해 인쇄됩니다. 물 전사 기술은 이러한 단점을 피하는 데 매우 좋으며 특별한 장비가 필요하지 않으며 세라믹, 직물, 철, 목재, 플라스틱, 크리스탈, 꽃, 과일, 손톱, 피부 외에도 거의 모든 패턴을 실온에서 모든 모양의 단단한 물체에 전사 할 수 있으며 더 넓은 영역, 낮은 투자, 낮은 위험에 적용 할 수있는 기판의 물 전사가 될 수 있으며 프로세스가 더 간단합니다. 물 전사 기술은 점점 더 많은 중소 기업가들에 의해 선명한 이미지, 다채로운, 방수 내마모성 및 기타 특성을 가지고 있습니다.

1.1.2 열전사 기술
열전사는 열 승화 전사와 열 압력 전사로 나뉩니다. 증기상 열전사라고도하는 열 승화 전사는 승화 특성을 가진 염료 기반 잉크, 오프셋 인쇄, 스크린 인쇄, 그라비아 인쇄 및 기타 인쇄 방법을 사용하여 이미지, 텍스트 및 기타 그래픽이 전사지에 인쇄 된 거울 이미지 반전 형태로 인쇄되어야합니다, 그런 다음 기판에 그래픽이있는 전사지에 인쇄 된 다음 가열 (일반적으로 약 200 ℃)하고 가압하여 전사지에 잉크를 승화시키는 방법을 통해 전사지에 잉크를 고체 상태에서 기체 상태로 직접 변환하여 그래픽을 기판으로 전송하여 전사지에 인쇄합니다. 전사에 사용되는 전사지를 승화 전사지라고 하며 승화 전사지 잉크는 주로 승화 염료와 연결 재료로 구성됩니다. 열전사는 스크린 인쇄 또는 그라비어 인쇄를 사용하여 열전사 용지 또는 플라스틱 필름에 그래픽을 인쇄한 다음 가열 및 가압하여 그래픽을 인쇄물에 전사합니다. 레이저 프린터와 잉크젯 프린터의 대중화와 함께 사람들은 레이저 프린터 또는 컴퓨터로 생성 된 그래픽을 전사지에 직접 인쇄하거나 잉크젯 프린터를 사용하여 일반 인쇄 용지에 인쇄 한 다음 정전기 복사기로 전사지에 복사 한 다음 마지막으로 가압 방식의 가열을 통해 전사지의 그래픽을 기판에 전사하는 디지털 이것은 이제 널리 디지털 열 전사 기술로 널리 알려져 있습니다. 디지털 열전사 기술은 응용 범위가 넓고 발전 가능성이 매우 넓은 맞춤형 시장입니다. 디지털 열전사 기술은 전통적인 열전사 기술을 기반으로 개발 및 확장되었으며, 두 기술은 서로 공존하고 보완하며 서로 독립적이며 시장 포지셔닝과 소비자 그룹이 다릅니다.

1.1.3 물 이동 기술
물 전사 기술은 전통적인 인쇄 기술의 장점을 계승하는 새로운 포장 및 장식 인쇄 기술이지만 전사 기술의 강점을 발휘하기 위해 평면 물체, 다양한 복잡한 모양의 인쇄물을위한 망토의 3 차원 곡선 물체에있을 수 있으며 막 다른 길을 극복하고 전체 인쇄 문제의 제품 표면의 복잡한 모델링을 해결할 수 있으며 재료의 질감 표면을 변경할 수 있습니다. 물 전사 기술은 평면에 인쇄 된 전체 3 차원 패턴을 전사 할 수 있고 곡면 장식에 일반적으로 사용되므로 곡면 클로킹 기술 또는 3 차원 클로킹 전사 기술이라고도하는이 기술은 가공 산업과 소비자가 점점 더 선호하고 있습니다.

기판 표면 처리에 사용되는 물 전사 인쇄 재료는 인쇄 필름의 전체 그래픽으로 전사 될 수 있으며, 기판은 플라스틱 필름 일 수 있으며 물 전사 종이 일 수도 있습니다. 그래픽 캐리어로서이 인쇄 필름의 출현은 직접 인쇄하기 어려운 제품이 많기 때문에 인쇄 기술의 주요 발전이며,이 캐리어를 사용하면 성숙한 인쇄 기술을 통해 사람들이 먼저 인쇄하기 쉬운 캐리어에 인쇄 된 다음 그래픽을 기판으로 전송할 수 있기 때문에 인쇄 기술의 주요 발전입니다. 특정 높이, 더 부피가 크고 이상한 모양의 품목 또는 작은 면적의 품목과 같이 물 전사 공정에서 사용할 수 있습니다. 물 전사 공정만으로도 다양한 제품에 적용 할 수 있으며, 물 전사 전사 재료에 사용되는 물 코팅 전사 필름과 물 라벨링 전사지를 사용하여 거의 전사 할 수 없습니다.

물 전사란 수압과 활성제를 사용하여 박리층의 물 전사 캐리어 필름을 용해 전사하는 환경 친화적이고 효율적인 인쇄 기술입니다. 물 전사 인쇄 기술은 광범위한 적용 가능성, 낮은 장비 투자, 간단하고 배우기 쉬운 기술, 아름다운 제품 외관, 놀라운 경제적 및 사회적 이익 등의 장점을 가지고 있습니다. 최근 몇 년 동안 특히 곡면과 오목 볼록한 표면의 장식 인쇄에서 큰 발전을 이루었으며 다른 인쇄 방법으로는 얻을 수없는 효과를 얻었습니다.

물 전사 인쇄의 특성 실현에 따라 물 전사 인쇄는 일반적으로 물 코팅 전사 인쇄와 물 라벨링 전사 인쇄로 나눌 수 있습니다.

(1)
소위 물 코팅 전사란 물체의 전체 표면을 장식하는 것을 말하며, 공작물의 원래 표면을 덮고 물체의 전체 표면(3차원)에 패턴을 인쇄할 수 있습니다. 수적층 전사 필름은 열전사 필름에 사용되는 필름과 유사합니다. 수용성 폴리비닐 알코올 필름 표면에 그라비어 인쇄기를 사용하는 전통적인 인쇄 공정을 사용하여 수성 라미네이트 전사 필름을 인쇄합니다. 소수성 전사 필름의 기질은 팽창률이 매우 높고 물체 표면에 쉽고 단단하게 밀착되어 물체 전체 표면에 전사하기에 적합한 주된 이유입니다. 그러나 높은 팽창 및 수축의 단점도 분명합니다. 즉, 인쇄 및 전사 과정에서 필름 표면의 그래픽이 변형되기 쉽고, 둘째, 전사 과정을 잘 처리하지 않으면 필름이 파열 될 수 있습니다. 이러한 단점을 극복하기 위해 사람들은 종종 그래픽 디자인에 물 코팅 된 전사 필름에 특정 모델링이 없으며 변형이 반복되는 패턴의보기에 영향을 미치지 않습니다. 그라비아 인쇄기에 인쇄 된 물 전사 필름은 높은 신율을 얻을 수 있고 인쇄 비용을 크게 줄일 수 있으며 그라비아 인쇄기는 정밀한 장력 자동 제어 시스템을 갖추고 있으며 한 번에 4 ~ 8 색을 인쇄 할 수 있으며 중복 인쇄 정확도가 높습니다. 그라비아 수전사 필름은 기존 잉크보다 내수성이 뛰어나고 휘발성이 강한 수전사 잉크를 사용합니다.

그라비어 전사 방식은 제품 표면 전체에 완벽하게 전사하는 데 더 적합합니다. 워터 라미네이션 필름의 뛰어난 장력을 활용하여 제품 표면을 쉽게 감싸 그래픽 레이어를 형성할 수 있어 제품 표면에 스프레이 페인트를 칠한 것처럼 매우 다른 외관을 제공합니다. 워터 라미네이션은 모든 형태의 공작물에 컬러 그래픽을 적용하는 데 사용할 수 있어 제조업체에게 3차원 제품 인쇄 문제에 대한 해결책을 제공합니다. 곡면 라미네이션은 가죽, 목재, 에메랄드, 대리석 등 다양한 질감의 제품 표면에 추가할 수도 있습니다. 인쇄 과정에서 제품 표면이 인쇄 필름과 접촉할 필요가 없으므로 제품 표면과 무결성이 손상되는 것을 방지할 수 있습니다. 이론적으로 물체의 표면에 페인트를 뿌릴 수있는 한 물 전사 인쇄가 가능하지만 인쇄용 일부 재료의 적합성을 고려할 때 현재 플라스틱, 금속, 유리, 세라믹, 목재 및 ABS, PP, PET, PVC, PA 및 기타 재료의 주요 적용은 나뭇결 모방, 대리석 장식 모방, 천연 나뭇결 장식의 인공 목재 표면 모방, 컬러 강철 장식 등의 표면에 적용됩니다. 특히 현재 자동차, 전자 제품, 장식 제품, 일 용품, 실내 건축 자재 및 기타 산업에서 널리 사용되는 주요 제품입니다. 물 파이 전사 인쇄에는 많은 장점이 있지만 몇 가지 단점도 있지만 계속 개선해야합니다. 예를 들어, 기판과 완전히 접촉하는 유연한 그래픽 캐리어는 필연적으로 변형이 늘어나므로 물체 표면으로의 실제 전송이 사실적인 수준의 그래픽을 얻기가 더 어렵습니다.

 

(2) 워터 마커 전송
워터 마커 전사의 특성과 적용 범위는 일반 물 전사 방식과 크게 유사합니다. 그래픽을 기판 표면에 완전히 전사하는 전사지 공정과 열 전사 공정은 다소 유사하지만 전사 압력은 열 압력에 의존하지 않고 수압에 의존합니다. 워터마크 전송은 주로 텍스트와 사진 패턴의 전송에 적용됩니다. 워터 마크 전사 최근 인기있는 물 전사 기술로 기판 표면에 인쇄하여 작은 면적의 그래픽 정보 전송이 가능하며 패드 인쇄 공정은 인쇄 효과와 유사하지만 투자 비용이 저렴하고 작업 과정도 비교적 간단하여 사용자들 사이에서 매우 인기가 있습니다.

물 라벨링 전사 용해성 포지티브 전사 물 라벨링 전사, 유리, 세라믹, 에나멜 고온 베이킹 휘발성 포지티브 전사 물 라벨링 전사, 박리 가능한 필름 포지티브 전사 물 라벨링 전사, 역 물 라벨링 전사 4 가지 유형으로 나눌 수 있습니다. 원리는 기본적으로 동일하며 스크린 또는 오프셋 인쇄의 사용, 물 전사 기판 용지에 인쇄 된 텍스트 패턴, 커버 필름 성형; 전사, 그래픽 담그기에 인쇄되며 그래픽은 기판 용지에서 분리 될 수 있습니다. 건조시 장식 용품의 필요성에 부착 된 그래픽 분리 후; 베이킹 또는 페인팅 방법을 사용하면 패턴이 항목에 고정되어 전체 물 전사 과정을 완료 할 수 있습니다.

워터 마킹 전사 기판에 사용되는 특수 용지는 구조적 관점에서 물에 용해되며 워터 파이 전사 필름은 크게 다르지 않지만 생산 공정은 매우 다르며 워터 마킹 전사 용지는 스크린 인쇄 또는 오프셋 인쇄로 기판 표면에 그래픽을 전사하는 데 사용됩니다. 워터 마크 전송은 스크린 인쇄 및 오프셋 인쇄 등이 완료 될 수 있으며, 스크린 인쇄 물 전사 잉크에 적용 가능한 특수 방수 잉크, 스크린 인쇄로 물 전사 용지를 생산하고 색상 설정이 더 어렵지만 잉크 층이 매우 두껍습니다. 오프셋 인쇄 물 전사 잉크는 오프셋 인쇄 잉크 대신 일반적으로 사용할 수 있으며, 물론 물 전사 오프셋 인쇄 잉크를 전문으로 선택할 수 있습니다. 높은 수준의 해상도를 얻기 위해 물 전사 종이 그래픽을 인쇄하는 오프셋 인쇄 방법을 사용합니다.

저온 물 전사 인쇄 꽃 종이는 최근 몇 년 동안 낮은 에너지 소비, 환경 보호 및 미적 요구 사항과 물 전사 인쇄 꽃 종이 제품의 개발에 적응하기 위해 사용되고 있습니다. 일반적으로 이러한 종류의 꽃 종이는 솔벤트 휘발성 잉크로 인쇄되므로 인쇄 환경이 상대적으로 열악하고 생산 효율도 낮습니다. 이러한 상황을 바꾸기 위해 우리는 환경 친화적이고 인쇄 효율이 높은 UV 경화 잉크를 사용하여 물 전사 용지를 인쇄하기 시작했습니다.

 

물 전사 인쇄 프로세스:

물 전사지(인쇄 기판) → UV 핫스탬핑 베이스 오일 인쇄 핫스탬핑 패턴(200~350 메쉬 스크린) → UV 경화 1~3초 → 핫스탬핑 → UV 절연 골드 오일 인쇄(200~350 메쉬 스크린) → UV 경화 1~3초 → 인쇄 필름 박리 가능(40~60 메쉬 스크린) → 상온 건조(24시간 이상 종이 밀착) → 완료.