Preparazione e applicazione di resina acrilica per rivestimenti in polvere ultrafini

Sono stati preparati la resina poliacrilata e il suo rivestimento in polvere ultrafine, la struttura della resina poliacrilata è stata caratterizzata mediante spettroscopia infrarossa, analisi termogravimetrica, calorimetria a scansione a perdita differenziale, ecc. e sono state testate le proprietà del rivestimento in polvere e del film di rivestimento così preparato; sono state inoltre studiate la comminuzione, la carica elettrica, la fluidità, la stabilità di conservazione e le proprietà costruttive del rivestimento in polvere ultrafine; sono state inoltre esaminate le prospettive di applicazione del rivestimento in polvere ultrafine.

1, Introduzione

Con i problemi ambientali sempre più gravi, i rivestimenti ecologici stanno ricevendo sempre più attenzione e importanza. La verniciatura a polvere è un nuovo tipo di verniciatura a polvere solida, priva di solventi, che ha suscitato un grande interesse da parte dei Paesi di tutto il mondo per le sue caratteristiche di basso inquinamento, alta efficienza, prestazioni eccellenti, risparmio energetico e di risorse e riciclabilità della polvere.

Tra queste, le vernici in polvere a base di resina acrilica sono prodotti a bassa tossicità con una serie di vantaggi: eccellente resistenza decorativa, agli agenti atmosferici esterni, all'invecchiamento, alla corrosione e all'inquinamento, elevata durezza superficiale, buona flessibilità, è stata ampiamente utilizzata nel settore automobilistico, negli elettrodomestici e in altri campi; in futuro, le vernici in polvere acriliche diventeranno una delle principali varietà di finiture decorative per autoveicoli.

I rivestimenti in polvere ultrafini, grazie alle dimensioni delle particelle e alla loro distribuzione con i normali rivestimenti in polvere, presentano differenze di prestazioni e caratteristiche speciali, come ad esempio rivestimenti con strato sottile, buona planarità e lucentezza della superficie e rivestimenti liquidi per ottenere risultati simili, rendendo i rivestimenti in polvere ultrafini in grado di soddisfare i requisiti più severi per i rivestimenti in polvere in vari settori per la promozione e l'applicazione dei rivestimenti in polvere per espandere ulteriormente lo sviluppo dello spazio.

I rivestimenti acrilici in polvere ultrafini hanno prestazioni eccellenti, avranno buone prospettive di sviluppo e un'enorme domanda di mercato, pertanto lo studio dei rivestimenti acrilici in polvere ultrafini è di grande importanza.

2. Parte sperimentale

2.1 Materie prime sperimentali

Metacrilato di metile (MMA), metacrilato di butile (BMA), metacrilato di glicidile (GMA), metacrilato di cicloesile (CHMA), metacrilato di isobornile (IBOMA), azobisobutirronitrile (AIBN) e acido dodecadecanedioico (DDDA), erano tutti analiticamente puri; il benzene e il toluene erano chimicamente puri.

2.2 Sintesi della resina acrilica

In questo esperimento, la resina acrilica è stata sintetizzata mediante polimerizzazione omogenea in soluzione. Prima della polimerizzazione, tutti i monomeri utilizzati sono stati rimossi dall'agente bloccante della polimerizzazione mediante distillazione a pressione ridotta. Il metacrilato di metile (MMA), il metacrilato di butile (BMA), il metacrilato di glicidile (GMA), il metacrilato di cicloesile (CHMA) e il metacrilato di isobornile (IBOMA) sono stati miscelati e una piccola parte della miscela di monomeri è stata versata e riservata per un uso successivo; l'iniziatore, l'azobisobutirronitrile (AIBN), è stato aggiunto alla miscela di monomeri rimanente e agitato fino alla completa dissoluzione.

Il toluene è stato aggiunto a un pallone a quattro colli, riscaldato a 80°C e fatto rifluire a temperatura costante per 0,5 ore. Passato in N2 per protezione, aggiunta a goccia della miscela di monomeri iniziatori per 2 ore, mantenimento della reazione per 0,5 ore. Ulteriore aggiunta a goccia della restante miscela di monomeri 0,5h, completamento dell'aggiunta a goccia, mantenimento della reazione 1,5110 fine della reazione per ottenere la soluzione di resina poliacrilata contenente toluene.

Il prodotto di cui sopra viene versato in una singola bottiglia mentre è caldo, con un evaporatore rotante a 80 ℃ / 0,098MPa sotto il grado di vuoto di base di evaporazione di tutti i solventi, la resina poliacrilata viene versata sulla superficie del piatto, posto in un forno di essiccazione sottovuoto essiccazione per 24 ore può essere ottenuto pulito resina poliacrilata bianco.

2.3 Preparazione di rivestimenti in polvere ultrafini

Per la preparazione dei rivestimenti in polvere ultrafini è necessario utilizzare un sistema di macinazione e classificazione ultrafine; le attrezzature utilizzate sono il mulino ultrafine ACM325, il classificatore ultrafine SCX400, il depolveratore a ciclone ad alta efficienza, il filtro a sacco a impulsi e il ventilatore centrifugo. Le fasi di preparazione del rivestimento in polvere acrilica ultrafine sono le seguenti:

(1) La resina poliacrilata viene inizialmente frantumata;

(2) Premiscelare la resina poliacrilata, l'acido dodecanedioico (DDDA), l'agente livellante e altri additivi;

(3) I materiali miscelati vengono fusi ed estrusi in un estrusore bivite;

(4) Dopo il raffreddamento, il film estruso e A1203 nel frantoio per la frantumazione e la miscelazione;

(5) Estrudere i materiali di cui sopra per la seconda volta e pressare le compresse;

(6) Aggiungere 0,5%, 3% A1203 nel sistema di macinazione ultrafine per la frantumazione e la classificazione;

2.4 Preparazione del rivestimento

Dopo aver sgrassato la superficie del substrato con acetone, è stata utilizzata la carta vetrata per rimuovere la ruggine e pulire, quindi è stata messa in forno a soffiatura per 2 minuti. Mettere la piastra campione pretrattata nell'armadietto di spruzzatura della polvere, utilizzare la pistola elettrostatica a scarica corona per spruzzarla, mantenere la piastra campione in verticale dopo la spruzzatura e metterla nel forno a soffiatura per l'indurimento, quindi lasciarla a temperatura ambiente per 24 ore per il test delle prestazioni.

2.5 Caratterizzazione strutturale e test di prestazione

(1) Caratterizzazione strutturale della resina
La spettroscopia infrarossa (IR) è stata utilizzata per analizzare qualitativamente e identificare i gruppi funzionali e i legami chimici che possono essere contenuti nella molecola e per determinarne quantitativamente il numero. I campioni sono stati preparati con il metodo dell'intavolatura, macinando una piccola quantità di campioni di resina in polvere fine in un mortaio di onice e mescolandola bene con polvere di bromuro di potassio secco, quindi sono stati caricati in stampi per l'intavolatura e poi scansionati su uno spettrometro a infrarossi per raccogliere gli spettri infrarossi.

(2) Test sulle proprietà della resina
① Temperatura di transizione vetrosa (Tg)
Le resine poliacriliche subiscono improvvisi cambiamenti nelle proprietà quando si verifica la transizione vetrosa. La calorimetria differenziale a scansione (DSC) è un metodo per caratterizzare la temperatura di transizione vetrosa con l'aumento della temperatura e la variazione del flusso di calore. In questo esperimento, la temperatura di transizione vetrosa della resina è stata determinata con il metodo DSC; l'analizzatore termico utilizzato è il prodotto della serie DS02910 della società americana e le condizioni di prova sono elencate nella tabella seguente.

Immagine

②Stabilità termica
L'analisi termogravimetrica (TG) è un metodo per misurare la variazione di massa di una sostanza con la temperatura (o il tempo), che riflette la stabilità termica di una catena polimerica attraverso la variazione di massa dovuta all'ossidazione, alla decomposizione dei gruppi laterali, alla rottura della catena principale o al cambiamento strutturale dopo il riscaldamento. In questo esperimento, per analizzare la stabilità termica dei polimeri è stato utilizzato l'analizzatore termogravimetrico della serie TA-2000 e le condizioni di prova erano le seguenti: intervallo di temperatura di scansione di 25~600℃ e velocità di riscaldamento di 10℃/min.

(3) Test di frantumabilità dei rivestimenti in polvere ultrafini
La dimensione delle particelle del rivestimento in polvere è stata analizzata con l'analizzatore di particelle laser MS2000 di Malvern UK e la dimensione media delle particelle del prodotto è stata determinata come inferiore a 15 e inferiore a 30 e la dimensione media delle particelle del prodotto.

(4) Test di prestazione del film di rivestimento
Aspetto: controllo visivo; proprietà meccaniche: metodo a matita per misurare la durezza, test di rigatura del film di vernice per misurare l'adesione, test di piegatura del film di vernice (asse cilindrico) per misurare la flessibilità, tester di impatto del film di vernice per misurare la resistenza agli urti.

3. Risultati e discussione

3.1 Sintesi della resina acrilica

(1) Selezione del metodo di polimerizzazione
La distribuzione del peso molecolare della resina acrilica per la verniciatura in polvere deve essere la più stretta possibile, mentre il peso molecolare della resina sintetizzata mediante polimerizzazione in sospensione o in emulsione è maggiore e la distribuzione del peso molecolare è più ampia; allo stesso tempo, nella resina rimarranno sostanze solubili in acqua, come: disperdenti, emulsionanti, stabilizzatori e così via, e le tracce di impurità influenzeranno le prestazioni della resina e porteranno all'incapacità di soddisfare l'alta qualità dei requisiti dei rivestimenti in polvere; pertanto i due metodi sono meno utilizzati.

Sebbene non sia necessario rimuovere il solvente, il sistema di polimerizzazione diventa sempre più viscoso man mano che la reazione procede e durante la reazione viene rilasciato molto calore, il che rende facile la polimerizzazione violenta e il processo di reazione è difficile da controllare.

La sintesi della resina acrilica utilizza principalmente il metodo di polimerizzazione a radicali liberi; rispetto ai quattro principali metodi di polimerizzazione a radicali liberi, grazie alla polimerizzazione in soluzione della reazione a temperatura di riflusso e all'azoto gassoso per proteggere, l'agitazione e il riflusso del solvente nel processo di reazione rimuovono il calore generato dalla reazione, possono evitare efficacemente che la temperatura locale sia troppo alta o addirittura violenta, è facile controllare la temperatura di reazione, la reazione ha una conversione più elevata, il sistema è più stabile e il peso molecolare del polimero è facile da controllare. Il peso molecolare del polimero è facile da controllare. Sebbene il solvente utilizzato nel metodo di polimerizzazione in soluzione sia generalmente tossico, è più facile rimuovere il solvente, quindi il metodo di sintesi della resina in questa tesi è la polimerizzazione in soluzione.

(2) Selezione del monomero di copolimerizzazione
Le resine acriliche sono generalmente sintetizzate mediante copolimerizzazione a cinque membri, che richiede la polimerizzazione di un monomero duro, di un monomero morbido e di un agente reticolante ad una certa temperatura. Esistono molti tipi di monomeri che possono essere utilizzati come materie prime per la sintesi delle resine acriliche e ogni monomero ha effetti diversi sulle prestazioni della resina. La temperatura di transizione vetrosa della resina può essere modificata selezionando il tipo di monomero e regolando il rapporto tra i monomeri per migliorare le proprietà di frantumazione e antiagglomerazione della resina, nonché per migliorare il livellamento del rivestimento.

Pertanto, al fine di garantire che le prestazioni complessive della resina target raggiungano i risultati attesi, considerando in modo esaustivo l'influenza dei vari monomeri sulle proprietà della resina, nonché l'influenza del rapporto tra i diversi tipi di monomero sulla temperatura di transizione vetrosa della resina, in questo lavoro è stato selezionato l'MMA come monomero duro, il BMA come monomero morbido e il GMA come monomero reticolante, che ha introdotto il gruppo epossidico nella resina, e l'IBOMA è stato selezionato per ridurre la viscosità del polimero.

(3) Selezione e dosaggio dell'iniziatore
Gli iniziatori comunemente utilizzati per la sintesi di resine poliacriliche sono l'azobisobutirronitrile (AIBN) e il perossido di benzoile (BPO). Tra questi, la normale temperatura di utilizzo del BPO è di 70, 100 ℃, mentre la temperatura di utilizzo dell'AIBN è di 60, 80 ℃. L'AIBN è preferito nella sintesi della resina acrilica per i seguenti motivi:

Il BPO è facile da indurre la reazione di decomposizione, i radicali primari sono facili da catturare l'idrogeno, il cloro e altri atomi o gruppi sulla catena macromolecolare, e quindi l'introduzione di catene ramificate sulla catena macromolecolare per rendere la distribuzione del peso molecolare più ampia; AIBN decomposizione dei radicali liberi generati dall'attività del più piccolo rispetto al BPO, in genere nessuna reazione di decomposizione indotta, in modo che il peso molecolare del polimero ottenuto dalla distribuzione del più stretto;
La decomposizione del radicale benzoilico per la polimerizzazione avviata dal radicale benzenico altamente attivo, il gruppo terminale del polimero ha una scarsa durata all'aperto e il film di rivestimento ingiallisce a lungo; il gruppo terminale del polimero avviato dall'AIBN è (CH3)3C-, con una buona durata all'aperto;

I due radicali liberi C6H5C00- e C6H5 prodotti dalla decomposizione del BPO subiscono una reazione di accoppiamento che inattiva la maggior parte dell'iniziatore e ne riduce l'efficienza.

A 60 e 100 ℃, l'emivita dell'AIBN è più breve di quella del BPO, il che indica un'elevata velocità di reazione e il residuo di perossido provoca l'ingiallimento ossidativo della resina.

Anche la quantità di iniziatore è fondamentale. Se la quantità è troppo bassa, il peso molecolare del polimero risulta troppo elevato, la viscosità della resina fusa è troppo alta, le prestazioni di lavorazione sono scadenti, il livellamento del rivestimento in resina è scarso e la formazione del film è soggetta al fenomeno della buccia d'arancia; se il dosaggio dell'iniziatore è troppo elevato, il peso molecolare del polimero è piccolo, anche se facile da lavorare, ma le proprietà meccaniche del film di rivestimento e la resistenza agli urti si deteriorano.

(4) Selezione del solvente
L'AIBN non induce la reazione di decomposizione, quindi il tasso di decomposizione dell'iniziatore da parte del solvente è molto ridotto. Pertanto, solo il punto di ebollizione del solvente e la capacità di trasferimento della catena sul peso molecolare e la sua distribuzione dell'impatto. I solventi comunemente usati nella sintesi della resina acrilica sono il benzene, il toluene, lo xilene e l'acetato di butile, ecc. Tra questi, il benzene ha un punto di ebollizione di 80°C e svolge il ruolo di riflusso, mentre il toluene svolge il ruolo di trasferimento della catena.

La temperatura di transizione vetrosa (Tg) della resina è direttamente correlata alla stabilità di conservazione del rivestimento in polvere; più alta è la Tg, migliore è la stabilità di conservazione, ma una Tg troppo alta compromette le prestazioni di lavorazione del rivestimento in polvere e la diminuzione del livellamento, per cui la Tg della resina utilizzata per il rivestimento in polvere deve essere regolata in modo appropriato; la Tg della resina poliacrilata utilizzata per il rivestimento in polvere è generalmente compresa nell'intervallo 40-100℃, e l'intervallo più ottimizzato è 40-60℃. La temperatura di transizione vetrosa del copolimero può essere utilizzata per effettuare una progettazione preliminare della Tg della resina poliacrilica attraverso l'equazione di Fox per guidare meglio l'esperimento.

3.2 Analisi delle prestazioni dei rivestimenti in polvere ultrafini

(1) Schiacciabilità
Il processo di produzione dei rivestimenti in polvere ultrafini e dei rivestimenti in polvere ordinari è simile e comprende principalmente la premiscelazione delle materie prime, l'estrusione per fusione, il raffreddamento e la frantumazione, la frantumazione fine e il setaccio di classificazione, l'imballaggio del prodotto e altri processi. Solo il grado di frantumazione e classificazione e la selezione dell'agente di assistenza al flusso sono diversi.

I risultati sperimentali mostrano che la dimensione delle particelle del rivestimento in polvere inferiore a 15μm è superiore a 80%, inferiore a 30m è superiore a 90% e la dimensione media delle particelle è inferiore a 10μm. Ciò indica che il sistema ha un effetto migliore sulla frantumazione e la classificazione della polvere acrilica e raggiunge il livello di ultrafine. Ciò indica anche che il polverizzatore a impatto ACM con classificazione interna e il classificatore ultrafine SCX sono fattibili per il nuovo percorso di processo di polverizzazione e classificazione per la preparazione di polveri ultrafini. Questo sistema di frantumazione e classificazione delle polveri ultrafini è in grado di soddisfare i requisiti del prodotto in termini di dimensione delle particelle e di resa dopo molteplici processi come la frantumazione ultrafine, la classificazione grossolana e la classificazione fine.

(2) Fluidizzazione
Il rivestimento in polvere ultrafine con una piccola dimensione delle particelle, la massa delle particelle stesse è ridotta, l'area superficiale relativa aumenta, la forza interparticellare (principalmente la forza di Van der Waals) aumenta notevolmente, è molto facile formare agglomerati. Nel processo di spruzzatura elettrostatica, i problemi di fluidizzazione causati dalle difficoltà, la facilità di bloccare la conduttura, la stabilità di stoccaggio non è buona, i cluster portano all'aumento delle dimensioni delle particelle e perdono le eccellenti prestazioni della polvere ultrafine. Pertanto, è necessario risolvere il problema della fluidificazione delle polveri ultrafini per eliminare i limiti della promozione e dell'applicazione delle polveri ultrafini.

Secondo la letteratura attuale, il metodo principale per migliorare la fluidizzazione della polvere ultrafine consiste nell'introdurre nella polvere ultrafine principale alcune particelle ospiti, molto più piccole della polvere ultrafine stessa, come agente di assistenza al flusso, al fine di modificare la forza di interazione tra le particelle della polvere ultrafine, in modo che la polvere ultrafine si disperda facilmente e svolga un ruolo nel migliorare la fluidizzazione.

Tra i comuni agenti fluidificanti vi sono l'allumina, l'idrossido di alluminio, l'ossido di calcio, il biossido di silicio, l'ossido di zinco, l'ossido di torto, il triossido di platino, il biossido di titanio, il biossido di ornamento, il triossido di tungsteno e il silicato di alluminio; una combinazione di almeno due di queste sostanze migliorerà le proprietà di fluidificazione del rivestimento in polvere ultrafine. Pertanto, è necessario selezionare il tipo, la dimensione delle particelle e il rapporto di aggiunta dell'agente nanofluidificante aggiunto. Il coadiuvante di flusso non deve essere aggiunto in eccesso per non compromettere le proprietà del rivestimento; anche il tipo di coadiuvante di flusso ha un effetto sull'effetto di fluidificazione e su altre proprietà del rivestimento.

Dal confronto è emerso che A1203 è il più efficace ed è stato scelto come coadiuvante di flusso. Nella produzione di rivestimenti in polvere ultrafini, nel processo di frantumazione sono state aggiunte 0,5%, 3% di nanoparticelle di A1203, rendendo buone le prestazioni di fluidificazione della polvere ultrafine e migliorando la stabilità di stoccaggio.

(3) Addebitabilità
La qualità della polvere ultrafine è piccola e quindi non facile da polverizzare; per migliorare il tasso di polverizzazione, in teoria si dovrebbe aggiungere un agente elettrizzante. Tuttavia, nella pratica, si è riscontrato che un basso tasso di polverizzazione migliora la selettività della spruzzatura, cioè le dimensioni delle particelle sullo spruzzo sono simili e lo spessore del rivestimento ottenuto è più uniforme.

La polvere di riciclo ordinaria, a causa dell'elevato contenuto di particelle fini, viene utilizzata ripetutamente e presenta problemi di fluidizzazione; di solito è necessario miscelare la polvere riciclata con la polvere nuova in un determinato rapporto. La polvere ultrafine ha risolto il problema della fluidificazione, quindi la polvere riciclata può essere utilizzata normalmente anche se la dimensione delle particelle è troppo fine. La polvere di rivestimento può essere riciclata dopo la spruzzatura e il suo tasso di polverizzazione è buono: il tasso di polverizzazione della polvere ordinaria grossolana può raggiungere più di 95% e il tasso di polverizzazione della polvere di rivestimento ultrafine è superiore a 98%, evitando così lo spreco di risorse.

(4) Prestazioni di costruzione
La tabella seguente mostra il confronto dei risultati dei test sulle prestazioni complete del rivestimento e del film.

Immagine

Si può notare dalla tabella precedente:
Aspetto: L'onda lunga sulla superficie del film di rivestimento formato da polvere ultrafine è molto più bassa di quella della normale polvere grossolana, il che elimina in gran parte il fenomeno della buccia d'arancia tipico dei rivestimenti in polvere. La superficie del film di rivestimento formato da vernici in polvere ordinarie non è sufficientemente piatta, mentre la brillantezza della superficie del film di rivestimento formato da vernici in polvere ultrafini è molto più elevata, in grado di soddisfare gli elevati requisiti decorativi.

Proprietà meccaniche: il rivestimento sottile di polvere fine e il rivestimento spesso di polvere grossa hanno lo stesso effetto in termini di adesione, resistenza alla corrosione, ecc. Il rivestimento sottile di polvere fine ha una migliore durezza della matita e resistenza agli urti. A parità di spessore, il rivestimento formato da polvere fine ha una migliore resistenza alla corrosione.

Livellamento: le dimensioni delle particelle del rivestimento in polvere ultrafine sono più piccole, dopo aver risolto il problema dell'agglomerazione, non è facile che compaia il problema dell'impiccagione, le prestazioni di fluidificazione sono molto eccellenti, rispetto alla polvere ordinaria grossolana, la formazione del film di rivestimento è più piatta.

Prestazioni di costruzione: i rivestimenti in polvere ultrafini possono formare rivestimenti più sottili grazie alle dimensioni ridotte delle particelle, per cui, coprendo la stessa area del substrato, non solo si riduce notevolmente la quantità di materie prime, ma anche la rugosità della superficie. Anche se un substrato molto ruvido viene ricoperto con un rivestimento in polvere ultrafine, non si noterà alcuna buccia d'arancia, cosa che non è possibile con le normali polveri grossolane.

Il rivestimento sottile di polvere ultrafine si asciuga più rapidamente, fa risparmiare tempo e accorcia la settimana di costruzione dopo la spruzzatura di 2 o 3 strati di polvere ordinaria grossolana e polvere ultrafine, la polvere ordinaria grossolana non ha problemi di potere coprente a causa del rivestimento spesso, mentre il rivestimento sottile di polvere ultrafine sembra avere un potere coprente insufficiente, quindi si può scegliere di applicare il rivestimento spesso appropriato o di scegliere il pigmento con un forte potere coprente, ma si deve prestare attenzione alla quantità di pigmento aggiunto non deve essere troppo, altrimenti si verificherà un fenomeno di fusione non uniforme.

(5) Stabilità di stoccaggio
La resina acrilica in polvere è facile da immagazzinare e trasportare, il costo di trasporto è inferiore a quello della resina acrilica a base di solventi, la sicurezza del processo di stoccaggio e trasporto. Tuttavia, vi sono alcuni svantaggi comuni delle vernici in polvere, come la pressione del processo di stoccaggio e di trasporto della vernice o l'umidità che ne provoca l'incollaggio, la necessità di essere mantenuti a basse temperature e la polvere secca.

La resina acrilica in polvere è più facilmente accettata dall'unità di costruzione, e alcuni modelli di resina acrilica solida hanno un effetto tixotropico, fatto di vernice e vernice al lattice ordinaria ha lo stesso effetto di apertura del barattolo e prestazioni di costruzione. La resina acrilica solida di alta qualità, poiché il monomero principale è il metacrilato, non si degrada alle radiazioni ultraviolette, quindi la sua resistenza agli agenti atmosferici è più evidente. Stabilità termica della resina di 170 ℃ o più, singole varietà fino a 260 ℃, difficile da raggiungere per la normale resina acrilica termoplastica a base di solventi.

4, Conclusione

In sintesi, le vernici e i rivestimenti in polvere acrilica ultrafine presentano una serie di vantaggi: inquinamento ridotto; buona ritenzione della luce e del colore, eccellente decorazione; buon effetto di rivestimento elettrostatico, possibilità di rivestimento sottile; elevata efficienza di spruzzatura, possibilità di riciclare la polvere; buona adesione, senza primer; resistenza al calore, resistenza al marroncino, resistenza chimica, non facile ingiallimento; buone proprietà fisiche e meccaniche.

Le vernici in polvere ultrafini possono essere ampiamente utilizzate in tutti i settori in cui si utilizzano le vernici in polvere e possono soddisfare requisiti più severi, come i requisiti di rivestimento altamente decorativo nel settore automobilistico, i requisiti di elevata resistenza agli agenti atmosferici per i prodotti per esterni, i requisiti di resistenza alla corrosione nel settore delle navi e dei container, i requisiti decorativi ed economici per i mobili e gli elettrodomestici e i requisiti di rivestimento ultrasottile per i componenti di strumenti di precisione e così via.

La protezione dell'ambiente, l'economicità e le prestazioni superiori dei rivestimenti in polvere acrilici ultrafini ne faranno espandere i campi di applicazione, le ampie prospettive di sviluppo e l'enorme potenziale di mercato porteranno a un nuovo ciclo di opportunità di sviluppo per l'industria dei rivestimenti in polvere.

 

Politiolo/Polimerocaptano
DMES Monomero	Solfuro di bis(2-mercaptoetile)	3570-55-6
DMPT Monomero	TIOCURA DMPT	131538-00-6
Monomero PETMP	PENTAERITRITOLO TETRA(3-MERCAPTOPROPIONATO)	7575-23-7
PM839 Monomero	Poliossi (metil-1,2-etanediile)	72244-98-5
Monomero monofunzionale
Monomero HEMA	Metacrilato di 2-idrossietile	868-77-9
Monomero HPMA	Metacrilato di 2-idrossipropile	27813-02-1
Monomero THFA	Acrilato di tetraidrofurfurile	2399-48-6
HDCPA Monomero	Acrilato di diciclopentenile idrogenato	79637-74-4
Monomero DCPMA	Metacrilato di diidrodiclopentadienile	30798-39-1
Monomero DCPA	Acrilato di diidrodiclopentadienile	12542-30-2
Monomero DCPEMA	Metacrilato di diciclopentenilossietile	68586-19-6
Monomero DCPEOA	Acrilato diciclopentenilico di etile	65983-31-5
Monomero NP-4EA	(4) nonilfenolo etossilato	50974-47-5
LA Monomero	Acrilato di laurile / Acrilato di dodecile	2156-97-0
Monomero THFMA	Metacrilato di tetraidrofurfurile	2455-24-5
Monomero PHEA	ACRILATO DI 2-FENOSSIETILE	48145-04-6
Monomero LMA	Metacrilato di laurile	142-90-5
Monomero IDA	Acrilato di isodecile	1330-61-6
Monomero IBOMA	Metacrilato di isoborile	7534-94-3
Monomero IBOA	Acrilato di isoborile	5888-33-5
EOEOEA Monomero	Acrilato di 2-(2-etossi)etile	7328-17-8
Monomero multifunzionale
Monomero DPHA	Dipentaeritritolo esaacrilato	29570-58-9
Monomero DI-TMPTA	TETRAACRILATO DI(TRIMETILOLPROPANO)	94108-97-1
Acrilammide monomero
ACMO Monomero	4-acrilomorfolina	5117-12-4
Monomero di-funzionale
PEGDMA Monomero	Poli(etilenglicole) dimetacrilato	25852-47-5
Monomero TPGDA	Tripropilene glicole diacrilato	42978-66-5
TEGDMA Monomero	Dimetacrilato di trietilene e glicole	109-16-0
PO2-NPGDA Monomero	Diacrilato di neopentilene glicole propoxilato	84170-74-1
PEGDA Monomero	Diacrilato di polietilene e glicole	26570-48-9
Monomero PDDA	Ftalato dietilenglicole diacrilato
Monomero NPGDA	Diacrilato di neopentile e glicole	2223-82-7
Monomero HDDA	Esametilene diacrilato	13048-33-4
EO4-BPADA Monomero	BISFENOLO A DIACRILATO ETOSSILATO (4)	64401-02-1
EO10-BPADA Monomero	BISFENOLO A DIACRILATO ETOSSILATO (10)	64401-02-1
EGDMA Monomero	Dimetacrilato di glicole etilenico	97-90-5
Monomero DPGDA	Dienoato di glicole dipropilenico	57472-68-1
Bis-GMA monomero	Bisfenolo A Glicidilmetacrilato	1565-94-2
Monomero trifunzionale
TMPTMA Monomero	Trimetilolpropano trimetacrilato	3290-92-4
TMPTA Monomero	Trimetilolpropano triacrilato	15625-89-5
Monomero PETA	Pentaeritritolo triacrilato	3524-68-3
GPTA ( G3POTA ) Monomero	TRIACRILATO PROPOXY DI GLICERILE	52408-84-1
EO3-TMPTA Monomero	Triacrilato di trimetilpropano etossilato	28961-43-5
Monomero fotoresistente
IPAMA Monomero	2-isopropil-2-adamantile metacrilato	297156-50-4
Monomero ECPMA	Metacrilato di 1 etilciclopentile	266308-58-1
ADAMA Monomero	Metacrilato di 1-Adamantile	16887-36-8
Metacrilati monomero
TBAEMA Monomero	2-(Tert-butilammino)metacrilato di etile	3775-90-4
NBMA Monomero	Metacrilato di n-butile	97-88-1
MEMA Monomero	Metacrilato di 2-metossietile	6976-93-8
Monomero i-BMA	Metacrilato di isobutile	97-86-9
Monomero EHMA	Metacrilato di 2-etilesile	688-84-6
EGDMP Monomero	Glicole etilenico Bis(3-mercaptopropionato)	22504-50-3
Monomero EEMA	2-etossietil 2-metilprop-2-enoato	2370-63-0
DMAEMA Monomero	N,M-Dimetilaminoetil metacrilato	2867-47-2
Monomero DEAM	Metacrilato di dietilamminoetile	105-16-8
CHMA Monomero	Metacrilato di cicloesile	101-43-9
BZMA Monomero	Metacrilato di benzile	2495-37-6
BDDMP Monomero	1,4-Butandiolo Di(3-mercaptopropionato)	92140-97-1
BDDMA Monomero	1,4-butandioldimetacrilato	2082-81-7
Monomero AMA	Metacrilato di allile	96-05-9
AAEM Monomero	Metacrilato di acetilacetile	21282-97-3
Acrilati monomero
IBA Monomero	Acrilato di isobutile	106-63-8
Monomero EMA	Metacrilato di etile	97-63-2
Monomero DMAEA	Acrilato di dimetilamminoetile	2439-35-2
Monomero DEAEA	2-(dietilammino)etilprop-2-enoato	2426-54-2
CHA Monomero	prop-2-enoato di cicloesile	3066-71-5
BZA Monomero	prop-2-enoato di benzile	2495-35-4