1. Hogyan kerülhetjük el a mérgező ólomkromát és ólommolibdát használatát anélkül, hogy a festék színét befolyásolnánk?
Az ólompigmentek toxicitása miatt az országok egyre inkább korlátozzák az ólompigmentek festékekben való felhasználását. A formulázók általában szerves pigmenteket használnak titán-dioxiddal kombinálva az ólompigmentek helyettesítésére. Egyes alkalmazásokban azonban a szerves pigmentek fémoxid-keverék pigmentekkel kombinálva (szervetlen kompozit színező pigmentek) jobb teljesítményt mutatnak, mint a titán-dioxid. A kevert fémoxid-pigmentek eredendően élénk tónusai, telítettsége és nagy fedőképessége több lehetőséget ad a formulázóknak arra, hogy csökkentsék a drága szerves pigmentek használatát a receptúrában, és csökkentsék vagy akár meg is szüntessék a titán-dioxid használatát.
A szerves pigmentek esetében számos olyan pigment is létezik, amely nagyon jó fedőképességgel és időjárásállósággal rendelkezik, és az ólompigmentek helyettesítésére is használható. A vörös pigmentek közé tartozik a Pigment Red 48:4, a Red 112, a Red 170, a Red 254, a Red 255, a Violet 19 stb. A narancssárga pigmentek közé tartozik a Pigment Orange 36 és a Pigment Orange 73. A sárga pigmentek közé tartozik a sárga 74-es pigment, a sárga 109-es pigment, a sárga 110-es pigment, a sárga 139-es pigment, a sárga 151-es pigment, a sárga 154-es pigment stb. A sárga pigmentek közül különösen a bizmut-vanádium-molibdát sárga (pigment yellow 184) használatát ajánljuk, amely sokkal fényesebb, mint a vegyes fémoxid pigment titán-nikkel (pigment yellow 53), és erősebb színezőerővel, jobb fedőképességgel (akár titán-dioxid hozzáadása nélkül is meg lehet oldani), valamint kiváló hő- és időjárásállósággal rendelkezik. Végül érdemes megemlíteni, hogy az ólomtartalmú pigmentekkel összehasonlítva, amíg a gyártás során jó poreltávolító berendezések vannak (a pigmentpor belélegzése káros az emberi tüdőre), ezek a pigmentek biztonságosnak és nem mérgezőnek számítanak.
2. Milyen tényezők befolyásolják a pigmentek flokkulációját a bevonatrendszerben?
A következő paraméterek befolyásolhatják a flokkulációt:
Viszkozitás: Alacsony viszkozitásnál a pigmentrészecskék mozgékonyabbak. Ezért a festékrendszer viszkozitásának csökkentésével a flokkok kisebbek lesznek, és a flokkulációs arány csökken. Hőmérséklet: A hőmérséklet hatása a viszkozitásra nyilvánvaló. A hőmérséklet emelkedése a viszkozitás csökkenését okozza. Ez közvetve csökkenti a flokkulációt.
Száradási idő (száradási idő, a két nedves-nedves permetezés közötti idő, vagy a nagy mennyiségű oldószer elpárolgásához szükséges idő, mielőtt a kemencébe kerül): a túl hosszú száradási idő nagymértékű pigmentflokkulációt is okozhat.
Titándioxid: a bevonat nélküli felületű titán-dioxid erős flokkulációs hajlamot mutat. A pigment részecskeméret és részecskeméret-eloszlás: a kis pigmentrészecskék aktívabbak a bevonatrendszerben, és megnő a valószínűsége annak, hogy összeütköznek egymással és flokkulációt okoznak. Ez azonban nem abszolút érték. Ha a pigment részecskemérete nagyon kicsi, az a teljes rendszer viszkozitásának növekedéséhez vezet. A pigmentrészecskék mozgása csökken, és kevésbé valószínű a flokkuláció.
Pigment koncentráció (titán-dioxid és színező pigmentek): A pigmentkoncentráció növelése a rendszer viszkozitásának növekedését okozza, csökkentve a flokkulációs hajlamot.
Könyvkötők: A kis kötőanyagmolekulák könnyebben adszorbeálódnak a pigmentfelületre, de kis méretük miatt a pigmentrészecskék közötti sztérikus akadály is kicsi, ami nagyobb valószínűséggel okoz pigmentflokkulációt. Ugyanakkor a kötőanyag kémiai szerkezete is összefügg a pigment flokkulációjával.
Oldószer: A megfelelő oldószer kiválasztása a kötőanyag-polimer molekulák teljes megnyúlását eredményezi, növelve a pigmentrészecskék közötti kölcsönös taszítóerőt. Ez megakadályozza a pigment flokkulációját. A rossz oldószer a kötőanyag-polimer molekulákat csomóvá zsugorítja, csökkentve a pigmentrészecskék közötti sztérikus akadályozó erőt és elősegítve a pigment flokkulációját.
3. Milyen típusú ftalocianin kék használható a festékiparban?
A ftalocianinkék főként rézftalocianinból áll. Összetett kémiai szerkezete van, és sötétkék por formájában jelenik meg. A ftalocianinkéknek számos kristályos formája van, és három kereskedelmi formája létezik: α-típusú ftalocianinkék (Pigment Blue 15), amely vöröses fényű és viszonylag nagy színerősségű; β-típusú ftalocianinkék (Pigment Blue 15:3), amely zöldes fényű és viszonylag nagy termodinamikai stabilitású; és ε-típusú ftalocianinkék (Pigment Blue 15:4), amely viszonylag világos vöröses fényű. (Pigment Blue 15); β-típusú ftalocianin kék (Pigment Blue 15:3), amely zöldes árnyalattal és viszonylag a legjobb termodinamikai stabilitással rendelkezik; és ε-típusú ftalocianin kék (Pigment Blue 15:6), amely viszonylag a legvilágosabb vöröses árnyalattal rendelkezik. Aromás oldószerekben (pl. xilol) az α-típusú ftalocianin-kék átalakul a stabilabb β-típusú ftalocianin-kékké. Ennek az átalakulásnak a megakadályozása érdekében a nyers ftalocianin-kék pigmentfeldolgozása során általában réz(I)-ftalocianint is beépítenek, hogy az oldószerstabil α-típusú ftalocianin-kék vagy Pigment Blue 15:1 képződjön.
Mivel a ftalocianin kék pigmentek felülete nem poláris, a kötőanyaggal való kölcsönhatás sok bevonatrendszerben gyenge, ami a pigmentdiszperzió gyenge stabilitását eredményezi. A ftalocianin-kék pigmenteket tartalmazó bevonatrendszerek hajlamosak a tárolás során flokkulációra vagy rétegződésre. Ezt a hátrányt nagymértékben javította az oldószerstabil Pigment Blue 15:1 felületkezelés és a molekulaszerkezet kémiai módosítása. A módosított ftalocianin kék pigmenteket a festékindexben Pigment Blue 15:2 néven jelölték.
A festékiparban a vöröses α-típusú ftalocianin-kék népszerűbb, mint a zöldes β-típusú ftalocianin-kék, mivel élénk színű, erős színezőerővel, könnyű diszpergálhatósággal és jó folyékonysággal rendelkezik. Mivel a flokkuláció nem csak a pigmenttel, hanem a festékrendszer kötőanyagával és oldószerével kapcsolatban is előfordul, lehetetlen olyan ftalocianin-kék fajtát találni, amely a legjobb flokkulációgátló tulajdonságokkal rendelkezik bármely festékrendszerben. Ez azt is megköveteli, hogy a festőművészek nagyszámú kísérletet végezzenek különböző festékrendszerek esetében, hogy a legjobb formulakombinációra jussanak.
4. Milyen módszerrel lehet gyorsan meghatározni egy pigment diszpergáló tulajdonságait?
A pigmentek diszpergáló hatásának értékelésére számos közvetlen és közvetett módszer létezik. A közvetlen módszerek közé tartozik például a finomsági lemezes módszer, valamint az optikai és elektronmikroszkópia.
Finomsági lemezes módszer:
A Hegman-teszt egy egyszerű és gyors módszer a folyékony rendszerek őrlési finomságának meghatározására. A Hegman-féle finomságvizsgálati lemez egy téglalap alakú rozsdamentes acéldarab, amelynek felületén két sekély horony található. A hornyok precíziós megmunkálással készültek, hogy 100 mikronról 0 mikronra fokozatosan sekélyebbek legyenek. A barázda legmélyebb részébe kis mennyiségű őrleményt adagolnak, és egy rozsdamentes acélból készült kétélű spatulával egyenletes sebességgel végigkaparják a teljes felületet a barázda nullás mélységű végéig. A skálát a horony mellett egyenlő időközönként jelölik, egyenletesen csökkenve a horony legmélyebb pontján lévő nullától a finomsági lemez vízszintes felületén lévő 8 vagy 10-es értékig. Az a skála, amelyen a pigmentszemcsék az őrölt anyag felszínéből kiállóan jól láthatóak, a diszperzió mértékének mutatója. Általában a legalább 7-es skálát tekintik hatékony diszperziónak.
Finomsági vizsgálati módszer:
Az optikai mikroszkóp használata gyors és vizuális módszert biztosít a pigmentrészecskék finomságának ellenőrzésére. A pigment színezőereje is megfigyelhető.
Ezenkívül megfigyelhető a pigmentrészecskék alakja, mérete és eloszlása, valamint a pigment flokkulációja. A módszer lényege, hogy az őrleményből egy kis cseppet helyeznek egy üveglemezre, és azt fedőpapírral fedik le. Ügyelni kell arra, hogy a fedőpapírt ne nyomjuk túl erősen, mert ez az anyag szétterjedését okozhatja, és befolyásolhatja a vizsgálati eredményt. Az optikai mikroszkópia fő hátránya, hogy a felbontás túl alacsony, a legkisebb felbontás körülbelül 2 mikron.
Elektronmikroszkópos finomságvizsgálati módszer:
Az elektronmikroszkópia nagy felbontása nagy előny, mivel lehetővé teszi a pigment szemcseméretének közvetlen megfigyelését, és a pigment szemcsemérete az, amely döntő hatással van a bevonat átlátszóságára, folyására és színárnyalatára.
Az elektronmikroszkópos finomságvizsgálati módszer hátrányai elsősorban a berendezés magas ára, a hosszú vizsgálati idő, a vizsgálati adatok elemzéséhez és értelmezéséhez tapasztalt technikusra van szükség, valamint az, hogy a mérést csak a minta száradása után lehet elvégezni.
5. Mit jelent a pigmentoldószer-ellenállás?
A festékgyártás során a pigmentet egyenletesen és stabilan kell eloszlatnunk a legtöbb szerves kötőanyagban (amely gyantákból és oldószerekből áll), ami azt jelenti, hogy a pigmentet szerves oldószereknek kell körülvenniük. Ráadásul a legtöbb festék, miután pigmentekkel színezték be, élettartama során elkerülhetetlenül gyakran érintkezik szerves oldószerekkel (mosószerek, benzin, kenőanyagok stb.). Ez azt jelenti, hogy a pigmenteknek a szerves oldószerekben a lehető legkevésbé kell oldódniuk. Ha nem oldhatatlanok, akkor tisztában kell lennünk azzal, hogy a különböző szerves oldószerekhez adható pigmentek mennyisége korlátozott. E tűréshatár túllépése az oldószerben oldódó pigmentek által okozott elszíneződést eredményez. A pigment oldószerállósága lényegében a pigmentnek a pigmentet feloldó oldószer okozta elszíneződéssel szembeni ellenállása. A szervetlen pigmentek (amelyeket saját kémiai szerkezetük határoz meg) és néhány összetett szerkezetű szerves szintetikus pigment általában jó oldószerállósággal rendelkezik. Egyes alacsonyabb minőségű szerves pigmentek és a felületkezelt pigmentek azonban rossz oldószerállósággal rendelkeznek. A pigmentek oldószerállóságának meghatározásához használt oldószerek közé tartozik a víz, terpentin, toluol, xilol, metil-etil-keton, etanol, etil-acetát, dietilén-glikol és triklóretilén.
6. Mi a különbség a pigmentek fény- és időjárásállósága között?
Sok festéknek, amely pigmenteket (vagy színezékeket) használ színezőanyagként, meg kell őriznie a benne rejlő szín stabilitását az alkalmazás során. A pigment fényállóságát a pigment napfénynek való ellenállásának minőségi technikai mutatójaként határozzuk meg. A napfény összetevői közül a pigmentek fényállóságát leginkább az ultraibolya fény (UV) károsítja. Amikor egy pigment fényállóságáról beszélünk, akkor csak a pigment külső környezet fénykörnyezetének ellenálló képességének minőségi technikai mutatóját értékeljük. Valójában nehéz pontosan meghatározni az időjárási körülményeket. Bizonyos szempontból a pigmentek fényállósági mutatója, amely kizárja az egyéb külső környezeti tényezőket, segíthet abban, hogy a bevonatok terepstabilitásának értelmes és reprodukálható objektív értékelését adjuk. A pigmentek fényállósági indexét számos külső környezeti tényező befolyásolja, többek között a napfénynek való kitettség, a nagy energiájú ultraibolya sugárzás, a hőmérséklet, a páratartalom és a légkörben lévő különböző szennyeződések eróziója. A pigmentek fényállósági indexe mérhető kültéri expozíciós kísérletekkel vagy beltéri mesterséges légköri öregedési berendezéssel a terepi környezet szimulálására. A kültéri expozíciós vizsgálatokat általában meghatározott helyszíneken végzik, amelyek gyakran nagyon zord éghajlati viszonyokkal rendelkező területek (intenzív napsugárzás, erősen szennyezett ipari légkör stb.). A leghíresebb szabadtéri expozíciós vizsgálati helyszín Florida, USA. A próbatesteket általában a déli iránytól 5 fokkal délre helyezik el, és a kültéri expozíciós vizsgálatok során 12 hónapig vagy annál hosszabb ideig teszik ki őket.
7. Mit mondhat el nekünk az olaj felszívódása?
A nedvesítés nagyon fontos része a diszperziós folyamatnak. A nedvesítés hatékonysága nagymértékben függ a diszpergáló közeg és a pigment felületi morfológiája közötti affinitástól, valamint a diszpergáló közeg molekuláris morfológiája és a pigment agglomerátumok szerkezete közötti térbeli kölcsönhatástól. Egyszerűen fogalmazva, az olajfelvevő képesség valójában az a minimális olajmennyiség, amely szükséges a pigmentrészecskék felületének beszivárgásához és a részecskék közötti rések kitöltéséhez. A specifikus mennyiségi módszer a 100 gramm pigmentre vonatkoztatva felszívható tiszta lenolaj minimális mennyiségére utal, ami a pigment olajfelszívódását jelenti. Megjegyzendő, hogy az abszorpció itt a finomított lenolaj kézi keverésére utal, miközben cseppenként adagolják egy bürettával, és a pigment és a lenolaj végső keveréke sűrű, pasztaszerű állapotot ér el.
Például a 30 g/100 g olajfelvétel azt jelenti, hogy 30 rész olaj a fenti módon összekeverve 100 rész vizsgálandó pigmenttel eléri a kísérlet által megkövetelt sűrű pasztás állapotot. Bizonyos mértékig az olajfelvétel tükrözi az adott pigment fajlagos felületét. Minél kisebb a fajlagos felület, annál kisebb az olajfelvétel, és annál jobb a pigment nedvesíthetősége. Ez fordítva is igaz.
8. Milyen intézkedésekkel javítható a bevonatrendszer fedőképessége?
A festékalkalmazások túlnyomó többségénél a fedőképesség alapvető és elsődleges teljesítménykövetelmény. Ez különösen igaz a sárga festékekre, mivel a sárga pigmentek fényelnyelése gyenge, és a fedőképesség csak a fény szórásával érhető el. Ezért az ipar régóta úgy véli, hogy a világos szerves sárga pigmenteknek gyenge a fedőképessége. Ezért amikor a formulázók csak egyetlen pigmentet választhatnak, gyakran a krómsárgát választják (a szervetlen pigmentek törésmutatója kb. 2,5), amely erősebb szórási hatással és nagyobb fedőképességgel rendelkezik, mint a szerves sárga pigmentek (a szerves pigmentek törésmutatója kb. 1,6). Természetesen azokban az esetekben, amikor a pigmentek keverhetők, a formulázók a szerves pigmentek fedőképességét és színerősségét nagy fedőképességű szervetlen pigmentek (titán-dioxid, vas-oxid pigmentek) hozzáadásával növelhetik. A titán-dioxid hozzáadása a rendszer fedőképességének javítása érdekében valószínűleg a legszélesebb körben alkalmazott módszer. Nem szabad azonban elfelejtenünk, hogy a fényelnyelés növelésével is lehet javítani a fedőképességet. Például egy kevés, a rendszer által tolerált korom nagymértékben javítja a szerves vörös rejtőerejét. A szénfekete szinte teljes fényelnyelése pótolja a szerves pigmentek relatív elnyelő és gyenge szórási képességét, ami a fedőképesség hiányát pótolja. Hangsúlyozni kell azonban, hogy minél kevesebb pigment van a képletben, annál jobb a színtelítettség. A magas napfényelnyelésű szervetlen pigmentek hozzáadásának a képlet határain belül kell maradnia.
9. Milyen káros hatással lesz a festékben lévő különböző pigmentek szétválása a teljes rendszerre?
A festékiparban nagyon gyakori, hogy a festékben lévő pigmentek elválnak egymástól, különösen, ha a képlet két vagy több pigmentet tartalmaz. A pigmentek szétválása a pigmentek egyenetlen eloszlásához vezethet a szárított bevonat felületén. Ha a jelenséget, hogy egyes területeken a pigmentek túlsúlya a bevonófilm felületén a pigmentek koncentrációjának különbsége okozza, "foltosodásnak" nevezzük. A foltosodás valójában a pigmentkeverék függőleges diszperziója, ami a pigmentkeverék összetevőinek egymástól való elválását okozza. A festékfilm függőleges irányában a pigmentkoncentráció azonos, a színek azonosak, a vízszintes irányban eltérő a koncentráció és a színek is eltérőek. A festékfilm megjelenése egyenetlen, hálós és csíkos.
Ha a festékfilm felületén a pigmentkoncentráció azonos, de a festékfilm belsejében a koncentráció eltérő, akkor azt lebegő színnek nevezzük. A lebegő szín a pigmentkeverék vízszintes diszperziója. A pigmentkoncentráció vízszintesen azonos, a színek azonosak, de az alsó rétegben a pigmentkoncentráció eltérő. A lebegő színt akkor figyelhetjük meg, amikor a festéket egy üveglapra visszük fel. A pigmentek szétválása nagymértékben összefügg a különböző pigmentek eltérő migrációs sebességével a képletben. A diszpergálószerek javíthatják az ilyen típusú festékhibákat.
10. Mit jelez a festék fedőképességi indexe?
Az átlátszó közegen áthaladó fény minden változás nélkül áthatolhat, majd visszaverődik a hordozó felületén. Az átlátszatlan közeggel találkozó fény nem tud áthatolni, és csak elnyelődni vagy visszaverődni képes. A pigmentek optikai tulajdonságainak tárgyalásakor nem használhatjuk egyszerűen az átlátszó vagy átlátszatlan kifejezést.
A fedőképesség egy pigment azon képességére utal, hogy elrejti egy tárgy alapszínét, amikor a pigmentet egyenletesen felviszik a tárgy felületére egy adott festékrendszerben. A festékek kétféleképpen érik el a fedőképességet: a fény elnyelésével és szórásával. Például a fekete pigmentek minden hullámhosszúságú fényt elnyelnek, és erős fedőképességgel rendelkeznek. A színes pigmentek a különböző hullámhosszúságú fény szelektív elnyelésével érik el a fedőképességet. A fehér pigmentek nem nyelnek el fényt, és elsősorban erős szórással érik el a rejtőerőt.
11. Melyek a pigmentdiszperziós eljárás technikai elemei?
A pigmentdiszperzió a festékgyártásban általában a pigmentek stabil és egyenletes diszperzióját jelenti egy adott közegben, szilárd állapotban. Elsősorban négy lépésre oszlik:a. A pigmentfelület nedvesítése.b. A pigmentagglomerátumok felnyílása.c. A pigmentrészecskék egyenletes eloszlása a festékben.d. A teljes diszperziós rendszer hosszú távú stabilitása.
Nedvesítés: A nedvesítés valójában két különálló folyamatra oszlik. Először a diszpergáló közeg (oldószer vagy víz) kiszorítja a levegőt a pigmentpor felületéről, majd a nedvesítőszer segítségével a nedvesítőszer megpuhítja a pigmentagglomerátumokat.
A pigment agglomerátumok és az egyenletes diszperzió megnyitása:
A diszpergáló berendezés segítségével a pigmentagglomerátumokat felbontják. Miután ez a szakasz befejeződött, a pigment egyenletesen diszpergálódik a diszpergáló közegben primer ionok formájában.
A pigmentek szétbontásának sikere elsősorban attól függ, hogy a diszpergáló berendezés képes-e a pigmentek nagy sebességű nyírása, ütközése és súrlódása révén optimális diszpergálást és hatékonyságot elérni. A nyíró- vagy súrlódási erőket maximalizálni kell. A megfelelő diszpergálóberendezés kiválasztása (amelyet a diszpergáló közeg kémiai tulajdonságai és viszkozitása határoz meg) döntő fontosságú ennek az ideális állapotnak az eléréséhez.
A diszperziós rendszer stabilitása
Miután a pigmentek eloszlanak a közegben, azt szeretnénk, ha elsődleges részecskeionok formájában maradnának. Viszonylag alacsony viszkozitású környezetben azonban a diszpergált pigmentek kölcsönös vonzásuk miatt (főként a pigmentrészecskék nagy fajlagos felületükből adódó nagy felületi energiája miatt) hajlamosak újraaggregálódni és újra koagulálni. Ezt a tendenciát nevezzük flokkulációnak. E tendencia kiküszöbölése vagy csökkentése és a pigment elsődleges részecskéinek stabil állapotának fenntartása érdekében a diszpergálószer hatására kettős elektromos réteget és sztérikus akadályt stb. képezünk, hogy a pigmentfelület azonos típusú töltéssel feltöltődve taszítsa egymást, így elérve a rendszer stabilizálásának célját.
12. Mi a pigmentek agglomerációja egy bevonatrendszerben?
A diszpergálás célja, hogy a pigment felületét megfelelő mennyiségű színfejlesztő anyaggal vagy gyantával bevonja, ezáltal megakadályozza, hogy a pigmentrészecskék egymással érintkezzenek. Néha azonban a diszpergált anyag újra csomókká alakul vagy flokkulációt képez.
Az újraaggregációnak és a flokkulációnak különböző jelentései vannak. Az újraaggregálódás azt jelenti, hogy a pigmentek újból összeálltak, és új aggregátumot képeznek. Azokat a helyeket, ahol a pigmentrészecskék érintkeznek egymással, már nem zárja el a kötőanyag. A flokkuláció ezzel szemben azt jelenti, hogy az egyes pigmentrészecskék nem vesztették el a felületi kötőanyagot, hanem egyszerűen lazán összeálltak, és nagyon kis nyíróerő alkalmazásával felbonthatók. A gyakorlatban a pigmentek flokkulációja a pigmentek színtulajdonságainak megváltozásához vezethet, például a színezőerő, a fényesség és az átlátszóság csökkenéséhez. A pigmentek flokkulációjának megakadályozása a festékrendszer egészében fontos bevonati tulajdonságnak számít. A formulázók a pigmentek felületi tulajdonságainak megváltoztatásával és a megfelelő bevonatkötőanyag kiválasztásával akadályozzák meg a pigmentek flokkulációját.
13. Hogyan vizsgálható a pigmentek lebegése és kivérzése?
A pigmentek lebegését és vérzését sokféleképpen lehet tesztelni. a. Hasonlítsa össze a permetezett és a simítóval felhordott festékfilmek színerősségét a lebegés és a vérzés meghatározásához. b. A lebegő színjelenséget úgy lehet megfigyelni, hogy egy üveglapra tesztfilmet helyezünk. c. A dörzsölési teszt során a félig megszáradt (kifújt vagy felhordott) filmet ujjal kell letörölni. A lebegő szín mértékét a dörzsölt terület és az eredeti film közötti színkülönbség alapján határozzák meg. Ez egyben a flokkuláció mutatója is.
14. Milyen pigmenteket lehet használni álcázó bevonatok készítéséhez?
Az álcázó bevonatoknak olyan színekre van szükségük, amelyek a lehető legjobban beleolvadnak a környezet (növényzet, talaj, sivatag vagy tenger stb.) hátterébe. Például a hajók sötétszürke színe láthatatlanná teszi őket az óceánban. A modern haditechnika fejlődésével az emberek magasabb követelményeket támasztottak az álcafestékekkel szemben. Az álcafestékeknek infravörös fényben láthatatlanná kell tenniük a bevont tárgyat.
Más szóval, a 400 és 1200 nanométer közötti hullámhosszúságú közeli infravörös spektrumon belül az álcafesték színének meg kell egyeznie az uralkodó háttér színével. Az álcafesték hatékonyan szimulálja a természetes háttérben lévő tárgyak spektrális visszaverődési görbéjét, így a célpont hatékonyan beleolvadhat a háttérbe. A látható fénytartományban a színmegfeleltetésre használt számos hagyományos pigment nem használható infravörös álcafestékekhez. Az erre a célra alkalmas pigmentek a következők: Pigment Yellow 119, Green 17, Green 26, Black 30, Chromium Oxide Green, Carbazole Violet és a vasoxid pigmentek. Zöld 17, zöld 26, fekete 30, krómoxid-zöld, karbazol-ibolya és vas-oxid pigmentek.
15. Hogyan mérik a rejtőzködő teljesítményt?
A pigment fedőképességének mérése a festékalaphoz, amelyhez a pigmentet adják, és a felhordott festék vastagságához kapcsolódik. A pigmentkoncentráció és a filmvastagság adott paraméterei mellett egy bevonatot készítenek egy fekete-fehér ellenőrző tesztlapon, amelyet a fedőképességre terveztek, és a fedőképességet a fekete és fehér felületek közötti színkülönbségből számítják ki. Egyszerűen fogalmazva, a fedőképesség a festék azon képességére utal, hogy elrejtse az aljzat színét vagy színkülönbségét. A fedőképességet általában fedőképességi értékként fejezik ki. Ezt g/m2 -ben fejezik ki, és azt a festékmennyiséget jelenti, amely ahhoz szükséges, hogy egy adott festékkoncentrációval a kartonpapír fekete hátterét éppen elfedje. A fény fontos tényező a fedőképesség vizsgálatában, és csak természetes fényviszonyok mellett végzett vizsgálat és összehasonlítás adhat objektív és helyes eredményt.
Lépjen kapcsolatba velünk most!
Ha szüksége van Price-ra, kérjük, töltse ki elérhetőségét az alábbi űrlapon, általában 24 órán belül felvesszük Önnel a kapcsolatot. Ön is küldhet nekem e-mailt info@longchangchemical.com munkaidőben ( 8:30-18:00 UTC+8 H.-Szombat ) vagy használja a weboldal élő chatjét, hogy azonnali választ kapjon.
| Politiol/Polimerkaptán | ||
| DMES monomer | Bis(2-merkaptoetil)szulfid | 3570-55-6 |
| DMPT monomer | THIOCURE DMPT | 131538-00-6 |
| PETMP monomer | PENTAERITRITOL-TETRA(3-MERKAPTOPROPIONÁT) | 7575-23-7 |
| PM839 Monomer | Polioxi(metil-1,2-etándiil) | 72244-98-5 |
| Monofunkciós monomer | ||
| HEMA monomer | 2-hidroxietil-metakrilát | 868-77-9 |
| HPMA monomer | 2-hidroxipropil-metakrilát | 27813-02-1 |
| THFA monomer | Tetrahidrofurfuril-akrilát | 2399-48-6 |
| HDCPA monomer | Hidrogénezett diciklopentenil-akrilát | 79637-74-4 |
| DCPMA monomer | Dihidrodiciklopentadienil-metakrilát | 30798-39-1 |
| DCPA monomer | Dihidrodiciklopentadienil-akrilát | 12542-30-2 |
| DCPEMA monomer | Diciklopenteniloxi-etil-metakrilát | 68586-19-6 |
| DCPEOA monomer | Diciklopenteniloxi-etil-akrilát | 65983-31-5 |
| NP-4EA monomer | (4) etoxilált nonylfenol | 50974-47-5 |
| LA Monomer | Lauril-akrilát / dodecil-akrilát | 2156-97-0 |
| THFMA monomer | Tetrahidrofurfuril-metakrilát | 2455-24-5 |
| PHEA monomer | 2-FENOXI-ETIL-AKRILÁT | 48145-04-6 |
| LMA monomer | Lauril-metakrilát | 142-90-5 |
| IDA monomer | Izodecil-akrilát | 1330-61-6 |
| IBOMA monomer | Izobornyl-metakrilát | 7534-94-3 |
| IBOA monomer | Izobornyil-akrilát | 5888-33-5 |
| EOEOEA Monomer | 2-(2-etoxietoxi-etoxi)etil-akrilát | 7328-17-8 |
| Multifunkcionális monomer | ||
| DPHA monomer | Dipentaeritritol-hexakrilát | 29570-58-9 |
| DI-TMPTA monomer | DI(TRIMETILOLPROPAN)TETRAAKRILÁT | 94108-97-1 |
| Akrilamid-monomer | ||
| ACMO monomer | 4-akrilil-morfolin | 5117-12-4 |
| Difunkciós monomer | ||
| PEGDMA monomer | Poli(etilénglikol)-dimetakrilát | 25852-47-5 |
| TPGDA monomer | Tripropilén-glikol-diacrilát | 42978-66-5 |
| TEGDMA monomer | Trietilénglikol-dimetakrilát | 109-16-0 |
| PO2-NPGDA monomer | Propoxilát neopentylenglikol-diacrilát | 84170-74-1 |
| PEGDA monomer | Polietilén-glikol-diacrilát | 26570-48-9 |
| PDDA monomer | Ftalát dietilénglikol-diacrilát | |
| NPGDA monomer | Neopentil-glikol-diacrilát | 2223-82-7 |
| HDDA monomer | Hexametilén-diacrilát | 13048-33-4 |
| EO4-BPADA monomer | ETOXILÁLT (4) BISZFENOL A-DIACRILÁT | 64401-02-1 |
| EO10-BPADA Monomer | ETOXILÁLT (10) BISZFENOL A-DIACRILÁT | 64401-02-1 |
| EGDMA monomer | Etilénglikol-dimetakrilát | 97-90-5 |
| DPGDA monomer | Dipropilén-glikol-dienoát | 57472-68-1 |
| Bis-GMA monomer | Biszfenol A glicidil-metakrilát | 1565-94-2 |
| Trifunkcionális monomer | ||
| TMPTMA monomer | Trimetilolpropan-trimetakrilát | 3290-92-4 |
| TMPTA monomer | Trimetilolpropan-trikrilát | 15625-89-5 |
| PETA monomer | Pentaeritritol-trikrilát | 3524-68-3 |
| GPTA ( G3POTA ) Monomer | GLICERIL-PROPOXI-TRIAKRILÁT | 52408-84-1 |
| EO3-TMPTA monomer | Etoxilált trimetilolpropan-trikrilát | 28961-43-5 |
| Fotoreziszt monomer | ||
| IPAMA monomer | 2-izopropil-2-adamantil-metakrilát | 297156-50-4 |
| ECPMA monomer | 1-etil-ciklopentil-metakrilát | 266308-58-1 |
| ADAMA monomer | 1-Adamantil-metakrilát | 16887-36-8 |
| Metakrilát monomer | ||
| TBAEMA monomer | 2-(terc-butilamino)etil-metakrilát | 3775-90-4 |
| NBMA monomer | n-butil-metakrilát | 97-88-1 |
| MEMA monomer | 2-metoxietil-metakrilát | 6976-93-8 |
| i-BMA monomer | Izobutil-metakrilát | 97-86-9 |
| EHMA monomer | 2-etilhexil-metakrilát | 688-84-6 |
| EGDMP monomer | Etilénglikol bisz(3-merkaptopropionát) | 22504-50-3 |
| EEMA monomer | 2-etoxietil-2-metilprop-2-enoát | 2370-63-0 |
| DMAEMA monomer | N,M-dimetil-aminoetil-metakrilát | 2867-47-2 |
| DEAM monomer | Dietilaminoetil-metakrilát | 105-16-8 |
| CHMA monomer | Ciklohexil-metakrilát | 101-43-9 |
| BZMA monomer | Benzil-metakrilát | 2495-37-6 |
| BDDMP monomer | 1,4-Butándiol Di(3-merkaptopropionát) | 92140-97-1 |
| BDDMA monomer | 1,4-butándioldi-oldimetakrilát | 2082-81-7 |
| AMA monomer | Alil-metakrilát | 96-05-9 |
| AAEM monomer | Acetilacetoxi-etil-metakrilát | 21282-97-3 |
| Akrilát monomer | ||
| IBA monomer | Izobutil-akrilát | 106-63-8 |
| EMA monomer | Etil-metakrilát | 97-63-2 |
| DMAEA monomer | Dimetil-aminoetil-akrilát | 2439-35-2 |
| DEAEA monomer | 2-(dietilamino)etil-prop-2-enoát | 2426-54-2 |
| CHA monomer | ciklohexil prop-2-enoát | 3066-71-5 |
| BZA monomer | benzil-prop-2-enoát | 2495-35-4 |