1. Hogyan kerülhetjük el a mérgező ólomkromát és ólommolibdát használatát anélkül, hogy a festék színét befolyásolnánk?
Az ólompigmentek toxicitása miatt az országok egyre inkább korlátozzák az ólompigmentek festékekben való felhasználását. A formulázók általában szerves pigmenteket használnak titán-dioxiddal kombinálva az ólompigmentek helyettesítésére. Egyes alkalmazásokban azonban a szerves pigmentek fémoxid-keverék pigmentekkel kombinálva (szervetlen kompozit színező pigmentek) jobb teljesítményt mutatnak, mint a titán-dioxid. A kevert fémoxid-pigmentek eredendően élénk tónusai, telítettsége és nagy fedőképessége több lehetőséget ad a formulázóknak arra, hogy csökkentsék a drága szerves pigmentek használatát a receptúrában, és csökkentsék vagy akár meg is szüntessék a titán-dioxid használatát.
A szerves pigmentek esetében számos olyan pigment is létezik, amely nagyon jó fedőképességgel és időjárásállósággal rendelkezik, és az ólompigmentek helyettesítésére is használható. A vörös pigmentek közé tartozik a Pigment Red 48:4, a Red 112, a Red 170, a Red 254, a Red 255, a Violet 19 stb. A narancssárga pigmentek közé tartozik a Pigment Orange 36 és a Pigment Orange 73. A sárga pigmentek közé tartozik a sárga 74-es pigment, a sárga 109-es pigment, a sárga 110-es pigment, a sárga 139-es pigment, a sárga 151-es pigment, a sárga 154-es pigment stb. A sárga pigmentek közül különösen a bizmut-vanádium-molibdát sárga (pigment yellow 184) használatát ajánljuk, amely sokkal fényesebb, mint a vegyes fémoxid pigment titán-nikkel (pigment yellow 53), és erősebb színezőerővel, jobb fedőképességgel (akár titán-dioxid hozzáadása nélkül is meg lehet oldani), valamint kiváló hő- és időjárásállósággal rendelkezik. Végül érdemes megemlíteni, hogy az ólomtartalmú pigmentekkel összehasonlítva, amíg a gyártás során jó poreltávolító berendezések vannak (a pigmentpor belélegzése káros az emberi tüdőre), ezek a pigmentek biztonságosnak és nem mérgezőnek számítanak.
2. Milyen tényezők befolyásolják a pigmentek flokkulációját a bevonatrendszerben?
A következő paraméterek befolyásolhatják a flokkulációt:
Viszkozitás: Alacsony viszkozitásnál a pigmentrészecskék mozgékonyabbak. Ezért a festékrendszer viszkozitásának csökkentésével a flokkok kisebbek lesznek, és a flokkulációs arány csökken. Hőmérséklet: A hőmérséklet hatása a viszkozitásra nyilvánvaló. A hőmérséklet emelkedése a viszkozitás csökkenését okozza. Ez közvetve csökkenti a flokkulációt.
Száradási idő (száradási idő, a két nedves-nedves permetezés közötti idő, vagy a nagy mennyiségű oldószer elpárolgásához szükséges idő, mielőtt a kemencébe kerül): a túl hosszú száradási idő nagymértékű pigmentflokkulációt is okozhat.
Titándioxid: a bevonat nélküli felületű titán-dioxid erős flokkulációs hajlamot mutat. A pigment részecskeméret és részecskeméret-eloszlás: a kis pigmentrészecskék aktívabbak a bevonatrendszerben, és megnő a valószínűsége annak, hogy összeütköznek egymással és flokkulációt okoznak. Ez azonban nem abszolút érték. Ha a pigment részecskemérete nagyon kicsi, az a teljes rendszer viszkozitásának növekedéséhez vezet. A pigmentrészecskék mozgása csökken, és kevésbé valószínű a flokkuláció.
Pigment koncentráció (titán-dioxid és színező pigmentek): A pigmentkoncentráció növelése a rendszer viszkozitásának növekedését okozza, csökkentve a flokkulációs hajlamot.
Könyvkötők: A kis kötőanyagmolekulák könnyebben adszorbeálódnak a pigmentfelületre, de kis méretük miatt a pigmentrészecskék közötti sztérikus akadály is kicsi, ami nagyobb valószínűséggel okoz pigmentflokkulációt. Ugyanakkor a kötőanyag kémiai szerkezete is összefügg a pigment flokkulációjával.
Oldószer: A megfelelő oldószer kiválasztása a kötőanyag-polimer molekulák teljes megnyúlását eredményezi, növelve a pigmentrészecskék közötti kölcsönös taszítóerőt. Ez megakadályozza a pigment flokkulációját. A rossz oldószer a kötőanyag-polimer molekulákat csomóvá zsugorítja, csökkentve a pigmentrészecskék közötti sztérikus akadályozó erőt és elősegítve a pigment flokkulációját.
3. Milyen típusú ftalocianin kék használható a festékiparban?
A ftalocianinkék főként rézftalocianinból áll. Összetett kémiai szerkezete van, és sötétkék por formájában jelenik meg. A ftalocianinkéknek számos kristályos formája van, és három kereskedelmi formája létezik: α-típusú ftalocianinkék (Pigment Blue 15), amely vöröses fényű és viszonylag nagy színerősségű; β-típusú ftalocianinkék (Pigment Blue 15:3), amely zöldes fényű és viszonylag nagy termodinamikai stabilitású; és ε-típusú ftalocianinkék (Pigment Blue 15:4), amely viszonylag világos vöröses fényű. (Pigment Blue 15); β-típusú ftalocianin kék (Pigment Blue 15:3), amely zöldes árnyalattal és viszonylag a legjobb termodinamikai stabilitással rendelkezik; és ε-típusú ftalocianin kék (Pigment Blue 15:6), amely viszonylag a legvilágosabb vöröses árnyalattal rendelkezik. Aromás oldószerekben (pl. xilol) az α-típusú ftalocianin-kék átalakul a stabilabb β-típusú ftalocianin-kékké. Ennek az átalakulásnak a megakadályozása érdekében a nyers ftalocianin-kék pigmentfeldolgozása során általában réz(I)-ftalocianint is beépítenek, hogy az oldószerstabil α-típusú ftalocianin-kék vagy Pigment Blue 15:1 képződjön.
Mivel a ftalocianin kék pigmentek felülete nem poláris, a kötőanyaggal való kölcsönhatás sok bevonatrendszerben gyenge, ami a pigmentdiszperzió gyenge stabilitását eredményezi. A ftalocianin-kék pigmenteket tartalmazó bevonatrendszerek hajlamosak a tárolás során flokkulációra vagy rétegződésre. Ezt a hátrányt nagymértékben javította az oldószerstabil Pigment Blue 15:1 felületkezelés és a molekulaszerkezet kémiai módosítása. A módosított ftalocianin kék pigmenteket a festékindexben Pigment Blue 15:2 néven jelölték.
A festékiparban a vöröses α-típusú ftalocianin-kék népszerűbb, mint a zöldes β-típusú ftalocianin-kék, mivel élénk színű, erős színezőerővel, könnyű diszpergálhatósággal és jó folyékonysággal rendelkezik. Mivel a flokkuláció nem csak a pigmenttel, hanem a festékrendszer kötőanyagával és oldószerével kapcsolatban is előfordul, lehetetlen olyan ftalocianin-kék fajtát találni, amely a legjobb flokkulációgátló tulajdonságokkal rendelkezik bármely festékrendszerben. Ez azt is megköveteli, hogy a festőművészek nagyszámú kísérletet végezzenek különböző festékrendszerek esetében, hogy a legjobb formulakombinációra jussanak.
4. Milyen módszerrel lehet gyorsan meghatározni egy pigment diszpergáló tulajdonságait?
A pigmentek diszpergáló hatásának értékelésére számos közvetlen és közvetett módszer létezik. A közvetlen módszerek közé tartozik például a finomsági lemezes módszer, valamint az optikai és elektronmikroszkópia.
Finomsági lemezes módszer:
A Hegman-teszt egy egyszerű és gyors módszer a folyékony rendszerek őrlési finomságának meghatározására. A Hegman-féle finomságvizsgálati lemez egy téglalap alakú rozsdamentes acéldarab, amelynek felületén két sekély horony található. A hornyok precíziós megmunkálással készültek, hogy 100 mikronról 0 mikronra fokozatosan sekélyebbek legyenek. A barázda legmélyebb részébe kis mennyiségű őrleményt adagolnak, és egy rozsdamentes acélból készült kétélű spatulával egyenletes sebességgel végigkaparják a teljes felületet a barázda nullás mélységű végéig. A skálát a horony mellett egyenlő időközönként jelölik, egyenletesen csökkenve a horony legmélyebb pontján lévő nullától a finomsági lemez vízszintes felületén lévő 8 vagy 10-es értékig. Az a skála, amelyen a pigmentszemcsék az őrölt anyag felszínéből kiállóan jól láthatóak, a diszperzió mértékének mutatója. Általában a legalább 7-es skálát tekintik hatékony diszperziónak.
Finomsági vizsgálati módszer:
Az optikai mikroszkóp használata gyors és vizuális módszert biztosít a pigmentrészecskék finomságának ellenőrzésére. A pigment színezőereje is megfigyelhető.
Ezenkívül megfigyelhető a pigmentrészecskék alakja, mérete és eloszlása, valamint a pigment flokkulációja. A módszer lényege, hogy az őrleményből egy kis cseppet helyeznek egy üveglemezre, és azt fedőpapírral fedik le. Ügyelni kell arra, hogy a fedőpapírt ne nyomjuk túl erősen, mert ez az anyag szétterjedését okozhatja, és befolyásolhatja a vizsgálati eredményt. Az optikai mikroszkópia fő hátránya, hogy a felbontás túl alacsony, a legkisebb felbontás körülbelül 2 mikron.
Elektronmikroszkópos finomságvizsgálati módszer:
Az elektronmikroszkópia nagy felbontása nagy előny, mivel lehetővé teszi a pigment szemcseméretének közvetlen megfigyelését, és a pigment szemcsemérete az, amely döntő hatással van a bevonat átlátszóságára, folyására és színárnyalatára.
Az elektronmikroszkópos finomságvizsgálati módszer hátrányai elsősorban a berendezés magas ára, a hosszú vizsgálati idő, a vizsgálati adatok elemzéséhez és értelmezéséhez tapasztalt technikusra van szükség, valamint az, hogy a mérést csak a minta száradása után lehet elvégezni.
5. Mit jelent a pigmentoldószer-ellenállás?
A festékgyártás során a pigmentet egyenletesen és stabilan kell eloszlatnunk a legtöbb szerves kötőanyagban (amely gyantákból és oldószerekből áll), ami azt jelenti, hogy a pigmentet szerves oldószereknek kell körülvenniük. Ráadásul a legtöbb festék, miután pigmentekkel színezték be, élettartama során elkerülhetetlenül gyakran érintkezik szerves oldószerekkel (mosószerek, benzin, kenőanyagok stb.). Ez azt jelenti, hogy a pigmenteknek a szerves oldószerekben a lehető legkevésbé kell oldódniuk. Ha nem oldhatatlanok, akkor tisztában kell lennünk azzal, hogy a különböző szerves oldószerekhez adható pigmentek mennyisége korlátozott. E tűréshatár túllépése az oldószerben oldódó pigmentek által okozott elszíneződést eredményez. A pigment oldószerállósága lényegében a pigmentnek a pigmentet feloldó oldószer okozta elszíneződéssel szembeni ellenállása. A szervetlen pigmentek (amelyeket saját kémiai szerkezetük határoz meg) és néhány összetett szerkezetű szerves szintetikus pigment általában jó oldószerállósággal rendelkezik. Egyes alacsonyabb minőségű szerves pigmentek és a felületkezelt pigmentek azonban rossz oldószerállósággal rendelkeznek. A pigmentek oldószerállóságának meghatározásához használt oldószerek közé tartozik a víz, terpentin, toluol, xilol, metil-etil-keton, etanol, etil-acetát, dietilén-glikol és triklóretilén.
6. Mi a különbség a pigmentek fény- és időjárásállósága között?
Sok festéknek, amely pigmenteket (vagy színezékeket) használ színezőanyagként, meg kell őriznie a benne rejlő szín stabilitását az alkalmazás során. A pigment fényállóságát a pigment napfénynek való ellenállásának minőségi technikai mutatójaként határozzuk meg. A napfény összetevői közül a pigmentek fényállóságát leginkább az ultraibolya fény (UV) károsítja. Amikor egy pigment fényállóságáról beszélünk, akkor csak a pigment külső környezet fénykörnyezetének ellenálló képességének minőségi technikai mutatóját értékeljük. Valójában nehéz pontosan meghatározni az időjárási körülményeket. Bizonyos szempontból a pigmentek fényállósági mutatója, amely kizárja az egyéb külső környezeti tényezőket, segíthet abban, hogy a bevonatok terepstabilitásának értelmes és reprodukálható objektív értékelését adjuk. A pigmentek fényállósági indexét számos külső környezeti tényező befolyásolja, többek között a napfénynek való kitettség, a nagy energiájú ultraibolya sugárzás, a hőmérséklet, a páratartalom és a légkörben lévő különböző szennyeződések eróziója. A pigmentek fényállósági indexe mérhető kültéri expozíciós kísérletekkel vagy beltéri mesterséges légköri öregedési berendezéssel a terepi környezet szimulálására. A kültéri expozíciós vizsgálatokat általában meghatározott helyszíneken végzik, amelyek gyakran nagyon zord éghajlati viszonyokkal rendelkező területek (intenzív napsugárzás, erősen szennyezett ipari légkör stb.). A leghíresebb szabadtéri expozíciós vizsgálati helyszín Florida, USA. A próbatesteket általában a déli iránytól 5 fokkal délre helyezik el, és a kültéri expozíciós vizsgálatok során 12 hónapig vagy annál hosszabb ideig teszik ki őket.
7. Mit mondhat el nekünk az olaj felszívódása?
A nedvesítés nagyon fontos része a diszperziós folyamatnak. A nedvesítés hatékonysága nagymértékben függ a diszpergáló közeg és a pigment felületi morfológiája közötti affinitástól, valamint a diszpergáló közeg molekuláris morfológiája és a pigment agglomerátumok szerkezete közötti térbeli kölcsönhatástól. Egyszerűen fogalmazva, az olajfelvevő képesség valójában az a minimális olajmennyiség, amely szükséges a pigmentrészecskék felületének beszivárgásához és a részecskék közötti rések kitöltéséhez. A specifikus mennyiségi módszer a 100 gramm pigmentre vonatkoztatva felszívható tiszta lenolaj minimális mennyiségére utal, ami a pigment olajfelszívódását jelenti. Megjegyzendő, hogy az abszorpció itt a finomított lenolaj kézi keverésére utal, miközben cseppenként adagolják egy bürettával, és a pigment és a lenolaj végső keveréke sűrű, pasztaszerű állapotot ér el.
Például a 30 g/100 g olajfelvétel azt jelenti, hogy 30 rész olaj a fenti módon összekeverve 100 rész vizsgálandó pigmenttel eléri a kísérlet által megkövetelt sűrű pasztás állapotot. Bizonyos mértékig az olajfelvétel tükrözi az adott pigment fajlagos felületét. Minél kisebb a fajlagos felület, annál kisebb az olajfelvétel, és annál jobb a pigment nedvesíthetősége. Ez fordítva is igaz.
8. Milyen intézkedésekkel javítható a bevonatrendszer fedőképessége?
A festékalkalmazások túlnyomó többségénél a fedőképesség alapvető és elsődleges teljesítménykövetelmény. Ez különösen igaz a sárga festékekre, mivel a sárga pigmentek fényelnyelése gyenge, és a fedőképesség csak a fény szórásával érhető el. Ezért az ipar régóta úgy véli, hogy a világos szerves sárga pigmenteknek gyenge a fedőképessége. Ezért amikor a formulázók csak egyetlen pigmentet választhatnak, gyakran a krómsárgát választják (a szervetlen pigmentek törésmutatója kb. 2,5), amely erősebb szórási hatással és nagyobb fedőképességgel rendelkezik, mint a szerves sárga pigmentek (a szerves pigmentek törésmutatója kb. 1,6). Természetesen azokban az esetekben, amikor a pigmentek keverhetők, a formulázók a szerves pigmentek fedőképességét és színerősségét nagy fedőképességű szervetlen pigmentek (titán-dioxid, vas-oxid pigmentek) hozzáadásával növelhetik. A titán-dioxid hozzáadása a rendszer fedőképességének javítása érdekében valószínűleg a legszélesebb körben alkalmazott módszer. Nem szabad azonban elfelejtenünk, hogy a fényelnyelés növelésével is lehet javítani a fedőképességet. Például egy kevés, a rendszer által tolerált korom nagymértékben javítja a szerves vörös rejtőerejét. A szénfekete szinte teljes fényelnyelése pótolja a szerves pigmentek relatív elnyelő és gyenge szórási képességét, ami a fedőképesség hiányát pótolja. Hangsúlyozni kell azonban, hogy minél kevesebb pigment van a képletben, annál jobb a színtelítettség. A magas napfényelnyelésű szervetlen pigmentek hozzáadásának a képlet határain belül kell maradnia.
9. Milyen káros hatással lesz a festékben lévő különböző pigmentek szétválása a teljes rendszerre?
A festékiparban nagyon gyakori, hogy a festékben lévő pigmentek elválnak egymástól, különösen, ha a képlet két vagy több pigmentet tartalmaz. A pigmentek szétválása a pigmentek egyenetlen eloszlásához vezethet a szárított bevonat felületén. Ha a jelenséget, hogy egyes területeken a pigmentek túlsúlya a bevonófilm felületén a pigmentek koncentrációjának különbsége okozza, "foltosodásnak" nevezzük. A foltosodás valójában a pigmentkeverék függőleges diszperziója, ami a pigmentkeverék összetevőinek egymástól való elválását okozza. A festékfilm függőleges irányában a pigmentkoncentráció azonos, a színek azonosak, a vízszintes irányban eltérő a koncentráció és a színek is eltérőek. A festékfilm megjelenése egyenetlen, hálós és csíkos.
Ha a festékfilm felületén a pigmentkoncentráció azonos, de a festékfilm belsejében a koncentráció eltérő, akkor azt lebegő színnek nevezzük. A lebegő szín a pigmentkeverék vízszintes diszperziója. A pigmentkoncentráció vízszintesen azonos, a színek azonosak, de az alsó rétegben a pigmentkoncentráció eltérő. A lebegő színt akkor figyelhetjük meg, amikor a festéket egy üveglapra visszük fel. A pigmentek szétválása nagymértékben összefügg a különböző pigmentek eltérő migrációs sebességével a képletben. A diszpergálószerek javíthatják az ilyen típusú festékhibákat.
10. Mit jelez a festék fedőképességi indexe?
Az átlátszó közegen áthaladó fény minden változás nélkül áthatolhat, majd visszaverődik a hordozó felületén. Az átlátszatlan közeggel találkozó fény nem tud áthatolni, és csak elnyelődni vagy visszaverődni képes. A pigmentek optikai tulajdonságainak tárgyalásakor nem használhatjuk egyszerűen az átlátszó vagy átlátszatlan kifejezést.
A fedőképesség egy pigment azon képességére utal, hogy elrejti egy tárgy alapszínét, amikor a pigmentet egyenletesen felviszik a tárgy felületére egy adott festékrendszerben. A festékek kétféleképpen érik el a fedőképességet: a fény elnyelésével és szórásával. Például a fekete pigmentek minden hullámhosszúságú fényt elnyelnek, és erős fedőképességgel rendelkeznek. A színes pigmentek a különböző hullámhosszúságú fény szelektív elnyelésével érik el a fedőképességet. A fehér pigmentek nem nyelnek el fényt, és elsősorban erős szórással érik el a rejtőerőt.
11. Melyek a pigmentdiszperziós eljárás technikai elemei?
A pigmentdiszperzió a festékgyártásban általában a pigmentek stabil és egyenletes diszperzióját jelenti egy adott közegben, szilárd állapotban. Elsősorban négy lépésre oszlik:a. A pigmentfelület nedvesítése.b. A pigmentagglomerátumok felnyílása.c. A pigmentrészecskék egyenletes eloszlása a festékben.d. A teljes diszperziós rendszer hosszú távú stabilitása.
Nedvesítés: A nedvesítés valójában két különálló folyamatra oszlik. Először a diszpergáló közeg (oldószer vagy víz) kiszorítja a levegőt a pigmentpor felületéről, majd a nedvesítőszer segítségével a nedvesítőszer megpuhítja a pigmentagglomerátumokat.
A pigment agglomerátumok és az egyenletes diszperzió megnyitása:
A diszpergáló berendezés segítségével a pigmentagglomerátumokat felbontják. Miután ez a szakasz befejeződött, a pigment egyenletesen diszpergálódik a diszpergáló közegben primer ionok formájában.
A pigmentek szétbontásának sikere elsősorban attól függ, hogy a diszpergáló berendezés képes-e a pigmentek nagy sebességű nyírása, ütközése és súrlódása révén optimális diszpergálást és hatékonyságot elérni. A nyíró- vagy súrlódási erőket maximalizálni kell. A megfelelő diszpergálóberendezés kiválasztása (amelyet a diszpergáló közeg kémiai tulajdonságai és viszkozitása határoz meg) döntő fontosságú ennek az ideális állapotnak az eléréséhez.
A diszperziós rendszer stabilitása
Miután a pigmentek eloszlanak a közegben, azt szeretnénk, ha elsődleges részecskeionok formájában maradnának. Viszonylag alacsony viszkozitású környezetben azonban a diszpergált pigmentek kölcsönös vonzásuk miatt (főként a pigmentrészecskék nagy fajlagos felületükből adódó nagy felületi energiája miatt) hajlamosak újraaggregálódni és újra koagulálni. Ezt a tendenciát nevezzük flokkulációnak. E tendencia kiküszöbölése vagy csökkentése és a pigment elsődleges részecskéinek stabil állapotának fenntartása érdekében a diszpergálószer hatására kettős elektromos réteget és sztérikus akadályt stb. képezünk, hogy a pigmentfelület azonos típusú töltéssel feltöltődve taszítsa egymást, így elérve a rendszer stabilizálásának célját.
12. Mi a pigmentek agglomerációja egy bevonatrendszerben?
A diszpergálás célja, hogy a pigment felületét megfelelő mennyiségű színfejlesztő anyaggal vagy gyantával bevonja, ezáltal megakadályozza, hogy a pigmentrészecskék egymással érintkezzenek. Néha azonban a diszpergált anyag újra csomókká alakul vagy flokkulációt képez.
Az újraaggregációnak és a flokkulációnak különböző jelentései vannak. Az újraaggregálódás azt jelenti, hogy a pigmentek újból összeálltak, és új aggregátumot képeznek. Azokat a helyeket, ahol a pigmentrészecskék érintkeznek egymással, már nem zárja el a kötőanyag. A flokkuláció ezzel szemben azt jelenti, hogy az egyes pigmentrészecskék nem vesztették el a felületi kötőanyagot, hanem egyszerűen lazán összeálltak, és nagyon kis nyíróerő alkalmazásával felbonthatók. A gyakorlatban a pigmentek flokkulációja a pigmentek színtulajdonságainak megváltozásához vezethet, például a színezőerő, a fényesség és az átlátszóság csökkenéséhez. A pigmentek flokkulációjának megakadályozása a festékrendszer egészében fontos bevonati tulajdonságnak számít. A formulázók a pigmentek felületi tulajdonságainak megváltoztatásával és a megfelelő bevonatkötőanyag kiválasztásával akadályozzák meg a pigmentek flokkulációját.
13. Hogyan vizsgálható a pigmentek lebegése és kivérzése?
A pigmentek lebegését és vérzését sokféleképpen lehet tesztelni. a. Hasonlítsa össze a permetezett és a simítóval felhordott festékfilmek színerősségét a lebegés és a vérzés meghatározásához. b. A lebegő színjelenséget úgy lehet megfigyelni, hogy egy üveglapra tesztfilmet helyezünk. c. A dörzsölési teszt során a félig megszáradt (kifújt vagy felhordott) filmet ujjal kell letörölni. A lebegő szín mértékét a dörzsölt terület és az eredeti film közötti színkülönbség alapján határozzák meg. Ez egyben a flokkuláció mutatója is.
14. Milyen pigmenteket lehet használni álcázó bevonatok készítéséhez?
Az álcázó bevonatoknak olyan színekre van szükségük, amelyek a lehető legjobban beleolvadnak a környezet (növényzet, talaj, sivatag vagy tenger stb.) hátterébe. Például a hajók sötétszürke színe láthatatlanná teszi őket az óceánban. A modern haditechnika fejlődésével az emberek magasabb követelményeket támasztottak az álcafestékekkel szemben. Az álcafestékeknek infravörös fényben láthatatlanná kell tenniük a bevont tárgyat.
Más szóval, a 400 és 1200 nanométer közötti hullámhosszúságú közeli infravörös spektrumon belül az álcafesték színének meg kell egyeznie az uralkodó háttér színével. Az álcafesték hatékonyan szimulálja a természetes háttérben lévő tárgyak spektrális visszaverődési görbéjét, így a célpont hatékonyan beleolvadhat a háttérbe. A látható fénytartományban a színmegfeleltetésre használt számos hagyományos pigment nem használható infravörös álcafestékekhez. Az erre a célra alkalmas pigmentek a következők: Pigment Yellow 119, Green 17, Green 26, Black 30, Chromium Oxide Green, Carbazole Violet és a vasoxid pigmentek. Zöld 17, zöld 26, fekete 30, krómoxid-zöld, karbazol-ibolya és vas-oxid pigmentek.
15. Hogyan mérik a rejtőzködő teljesítményt?
A pigment fedőképességének mérése a festékalaphoz, amelyhez a pigmentet adják, és a felhordott festék vastagságához kapcsolódik. A pigmentkoncentráció és a filmvastagság adott paraméterei mellett egy bevonatot készítenek egy fekete-fehér ellenőrző tesztlapon, amelyet a fedőképességre terveztek, és a fedőképességet a fekete és fehér felületek közötti színkülönbségből számítják ki. Egyszerűen fogalmazva, a fedőképesség a festék azon képességére utal, hogy elrejtse az aljzat színét vagy színkülönbségét. A fedőképességet általában fedőképességi értékként fejezik ki. Ezt g/m2 -ben fejezik ki, és azt a festékmennyiséget jelenti, amely ahhoz szükséges, hogy egy adott festékkoncentrációval a kartonpapír fekete hátterét éppen elfedje. A fény fontos tényező a fedőképesség vizsgálatában, és csak természetes fényviszonyok mellett végzett vizsgálat és összehasonlítás adhat objektív és helyes eredményt.
How formulators usually evaluate this photoinitiator topic
When technical buyers or formulators screen photoinitiators, the most useful decision frame is usually cure quality plus application fit: which package cures reliably, keeps appearance acceptable, and still works under the lamp, film thickness, and substrate conditions of the actual process.
- Match the package to the lamp first: mercury lamps, UV LEDs, and visible-light systems can rank the same photoinitiators very differently.
- Check depth cure and surface cure separately: a film that feels dry on top can still be weak underneath.
- Balance yellowing with reactivity: the strongest deep-cure route is not always the best commercial choice if color or migration risk becomes unacceptable.
- Use the final formula as the benchmark: pigment load, monomer package, and film thickness can all change the apparent ranking of the same initiator.
Recommended product references
- CHLUMINIT 184: A classic free-radical benchmark for fast surface cure in many UV systems.
- CHLUMINIT TMO: A valuable comparison point when lower yellowing or TPO-replacement discussions matter.
- CHLUMICRYL HPMA: Useful when more polarity and adhesion support are needed in the reactive package.
- CHLUMICRYL IBOA: A strong low-viscosity monomer reference when hardness and good flow both matter.
FAQ for buyers and formulators
Why are blended photoinitiator packages so common?
Because one product may control yellowing or lamp fit well while another improves cure depth or line-speed performance, so the full package is often stronger than any single grade.
Should incomplete cure always be solved by adding more initiator?
Not automatically. The real limitation may be the lamp, film thickness, pigment shading, or the rest of the reactive system rather than simple under-dosage.
Lépjen kapcsolatba velünk most!
Quick answer: Photoinitiator choice is usually driven by lamp match, cure depth, yellowing, and whether the final film still performs on the real substrate. The best package is rarely the cheapest single grade.
Ha szüksége van Price-ra, kérjük, töltse ki elérhetőségét az alábbi űrlapon, általában 24 órán belül felvesszük Önnel a kapcsolatot. Ön is küldhet nekem e-mailt info@longchangchemical.com munkaidőben ( 8:30-18:00 UTC+8 H.-Szombat ) vagy használja a weboldal élő chatjét, hogy azonnali választ kapjon.
| Politiol/Polimerkaptán | ||
| DMES monomer | Bis(2-merkaptoetil)szulfid | 3570-55-6 |
| DMPT monomer | THIOCURE DMPT | 131538-00-6 |
| PETMP monomer | PENTAERITRITOL-TETRA(3-MERKAPTOPROPIONÁT) | 7575-23-7 |
| PM839 Monomer | Polioxi(metil-1,2-etándiil) | 72244-98-5 |
| Monofunkciós monomer | ||
| HEMA monomer | 2-hidroxietil-metakrilát | 868-77-9 |
| HPMA monomer | 2-hidroxipropil-metakrilát | 27813-02-1 |
| THFA monomer | Tetrahidrofurfuril-akrilát | 2399-48-6 |
| HDCPA monomer | Hidrogénezett diciklopentenil-akrilát | 79637-74-4 |
| DCPMA monomer | Dihidrodiciklopentadienil-metakrilát | 30798-39-1 |
| DCPA monomer | Dihidrodiciklopentadienil-akrilát | 12542-30-2 |
| DCPEMA monomer | Diciklopenteniloxi-etil-metakrilát | 68586-19-6 |
| DCPEOA monomer | Diciklopenteniloxi-etil-akrilát | 65983-31-5 |
| NP-4EA monomer | (4) etoxilált nonylfenol | 50974-47-5 |
| LA Monomer | Lauril-akrilát / dodecil-akrilát | 2156-97-0 |
| THFMA monomer | Tetrahidrofurfuril-metakrilát | 2455-24-5 |
| PHEA monomer | 2-FENOXI-ETIL-AKRILÁT | 48145-04-6 |
| LMA monomer | Lauril-metakrilát | 142-90-5 |
| IDA monomer | Izodecil-akrilát | 1330-61-6 |
| IBOMA monomer | Izobornyl-metakrilát | 7534-94-3 |
| IBOA monomer | Izobornyil-akrilát | 5888-33-5 |
| EOEOEA Monomer | 2-(2-etoxietoxi-etoxi)etil-akrilát | 7328-17-8 |
| Multifunkcionális monomer | ||
| DPHA monomer | Dipentaeritritol-hexakrilát | 29570-58-9 |
| DI-TMPTA monomer | DI(TRIMETILOLPROPAN)TETRAAKRILÁT | 94108-97-1 |
| Akrilamid-monomer | ||
| ACMO monomer | 4-akrilil-morfolin | 5117-12-4 |
| Difunkciós monomer | ||
| PEGDMA monomer | Poli(etilénglikol)-dimetakrilát | 25852-47-5 |
| TPGDA monomer | Tripropilén-glikol-diacrilát | 42978-66-5 |
| TEGDMA monomer | Trietilénglikol-dimetakrilát | 109-16-0 |
| PO2-NPGDA monomer | Propoxilát neopentylenglikol-diacrilát | 84170-74-1 |
| PEGDA monomer | Polietilén-glikol-diacrilát | 26570-48-9 |
| PDDA monomer | Ftalát dietilénglikol-diacrilát | |
| NPGDA monomer | Neopentil-glikol-diacrilát | 2223-82-7 |
| HDDA monomer | Hexametilén-diacrilát | 13048-33-4 |
| EO4-BPADA monomer | ETOXILÁLT (4) BISZFENOL A-DIACRILÁT | 64401-02-1 |
| EO10-BPADA Monomer | ETOXILÁLT (10) BISZFENOL A-DIACRILÁT | 64401-02-1 |
| EGDMA monomer | Etilénglikol-dimetakrilát | 97-90-5 |
| DPGDA monomer | Dipropilén-glikol-dienoát | 57472-68-1 |
| Bis-GMA monomer | Biszfenol A glicidil-metakrilát | 1565-94-2 |
| Trifunkcionális monomer | ||
| TMPTMA monomer | Trimetilolpropan-trimetakrilát | 3290-92-4 |
| TMPTA monomer | Trimetilolpropan-trikrilát | 15625-89-5 |
| PETA monomer | Pentaeritritol-trikrilát | 3524-68-3 |
| GPTA ( G3POTA ) Monomer | GLICERIL-PROPOXI-TRIAKRILÁT | 52408-84-1 |
| EO3-TMPTA monomer | Etoxilált trimetilolpropan-trikrilát | 28961-43-5 |
| Fotoreziszt monomer | ||
| IPAMA monomer | 2-izopropil-2-adamantil-metakrilát | 297156-50-4 |
| ECPMA monomer | 1-etil-ciklopentil-metakrilát | 266308-58-1 |
| ADAMA monomer | 1-Adamantil-metakrilát | 16887-36-8 |
| Metakrilát monomer | ||
| TBAEMA monomer | 2-(terc-butilamino)etil-metakrilát | 3775-90-4 |
| NBMA monomer | n-butil-metakrilát | 97-88-1 |
| MEMA monomer | 2-metoxietil-metakrilát | 6976-93-8 |
| i-BMA monomer | Izobutil-metakrilát | 97-86-9 |
| EHMA monomer | 2-etilhexil-metakrilát | 688-84-6 |
| EGDMP monomer | Etilénglikol bisz(3-merkaptopropionát) | 22504-50-3 |
| EEMA monomer | 2-etoxietil-2-metilprop-2-enoát | 2370-63-0 |
| DMAEMA monomer | N,M-dimetil-aminoetil-metakrilát | 2867-47-2 |
| DEAM monomer | Dietilaminoetil-metakrilát | 105-16-8 |
| CHMA monomer | Ciklohexil-metakrilát | 101-43-9 |
| BZMA monomer | Benzil-metakrilát | 2495-37-6 |
| BDDMP monomer | 1,4-Butándiol Di(3-merkaptopropionát) | 92140-97-1 |
| BDDMA monomer | 1,4-butándioldi-oldimetakrilát | 2082-81-7 |
| AMA monomer | Alil-metakrilát | 96-05-9 |
| AAEM monomer | Acetilacetoxi-etil-metakrilát | 21282-97-3 |
| Akrilát monomer | ||
| IBA monomer | Izobutil-akrilát | 106-63-8 |
| EMA monomer | Etil-metakrilát | 97-63-2 |
| DMAEA monomer | Dimetil-aminoetil-akrilát | 2439-35-2 |
| DEAEA monomer | 2-(dietilamino)etil-prop-2-enoát | 2426-54-2 |
| CHA monomer | ciklohexil prop-2-enoát | 3066-71-5 |
| BZA monomer | benzil-prop-2-enoát | 2495-35-4 |