Encre de gravure sur métal à imitation UV (encre givrée)
L'impression de gravure sur métal par imitation UV utilise les défauts de l'encre de gravure sur métal par imitation UV, qui sont dus à des impuretés, pour diffuser la lumière. Il s'agit d'un défaut qu'il convient d'éviter dans l'impression. Toutefois, si l'on ajoute une grande quantité d'"impuretés" à l'encre et que l'on imprime ces petites particules sur des cartons dorés et argentés avec une brillance de miroir métallique à l'aide de la sérigraphie à imitation de gravure, on obtient un effet spécial qui ressemble à du métal lisse qui a été corrodé ou traité avec une finition mate de type gravure. Le principe optique qui sous-tend l'effet visuel spécial créé par l'impression UV imitation métal mat est le suivant : lorsque l'image imprimée avec l'encre UV imitation métal mat est exposée à une lumière directe, les petites particules de l'encre diffusent la lumière, créant un fort contraste et donnant l'impression d'une surface métallique lisse avec une finition mate ; les parties sans encre, en raison de la haute brillance du carton or et argent, créent un reflet semblable à un miroir et donnent l'impression d'une surface surélevée. Les parties sans encre, en raison de la brillance du carton or et argent, créent un reflet miroir et donnent l'impression d'une surface en relief. Il peut donner au support un éclat métallique et un effet de relief tridimensionnel comme celui d'une gravure, en créant un effet givré, mat ou chimiquement gravé. Le résultat est un produit imprimé élégant, digne et beau qui rehausse considérablement la qualité décorative et la valeur d'appréciation artistique du produit imprimé.
Il existe trois méthodes pour créer une impression d'imitation de gravure sur métal :
Sablage : Un moule en acier irrégulier est utilisé pour chauffer et façonner le substrat sous haute pression afin de créer un effet givré.
Sablage à plat : Pour la partie du motif à sabler, utiliser d'abord une solution de gravure pour obtenir une finition mate. Après séchage, utiliser un moule préfabriqué avec un motif irrégulier similaire au verre sablé pour presser la zone du motif tout en la chauffant pour fixer le motif irrégulier moulé en place par fusion thermique, et obtenir un motif sablé après démoulage.
Sablage : Il s'agit de la méthode d'impression de gravure sur métal la plus répandue. Elle consiste à utiliser directement la sérigraphie pour appliquer de l'encre UV de gravure sur métal sur des matériaux ayant un éclat miroir afin d'obtenir un effet givré.
L'encre UV d'imitation de gravure sur métal est une sorte d'encre de sérigraphie UV incolore, transparente et monocomposante dont la taille des particules est comprise entre 15 et 30 μm. L'encre a des filaments courts et épais, et des particules de "sable" d'un diamètre de 15-30 μm sont ajoutées à l'encre. Après l'impression, l'encre forme un effet mat dû à la réflexion diffuse de la lumière. Les particules dites "de sable" sont en fait des particules de plastique fines, incolores et transparentes, telles que le polypropylène, le chlorure de polyvinyle, le polyamide et d'autres poudres de plastique, pour autant qu'elles respectent la taille de 15-30 μm. Afin de refléter l'éclat inhérent du substrat, les encres de gravure métallique à imitation UV sont généralement une pâte transparente de couleur claire fabriquée en mélangeant divers matériaux tels que des oligomères, des diluants réactifs, des photo-initiateurs et des charges. Des pigments peuvent également être ajoutés pour obtenir des encres de gravure colorées, mais les pigments à fort pouvoir couvrant ne doivent pas être utilisés. Une encre de gravure métallique à imitation UV aux performances supérieures doit d'abord présenter une bonne distribution des particules et une impression de tridimensionnalité, et produire de bons effets de gravure. Elle ne peut produire des effets artistiques satisfaisants qu'après l'impression. Elle doit également présenter une excellente adhérence et une grande souplesse, faute de quoi elle éclatera pendant le processus de roulage des boîtes de cigarettes et de vin, ce qui nuira gravement à la qualité du produit. Elle doit également durcir rapidement, avoir une longue durée de conservation, être agréable au toucher et ne pas être trop rugueuse, sinon elle provoquera facilement le roulage des feuilles dans la chaîne de production des étiquettes de cigarettes. En outre, l'encre utilisée pour imprimer les étiquettes de cigarettes et les boîtes d'emballage alimentaire doit également avoir une faible odeur pour garantir qu'elle répond aux exigences de l'hygiène alimentaire et de l'impression écologique respectueuse de l'environnement. Encre de gravure métallique à imitation UV Lors du mélange des ingrédients, tous les additifs et matériaux doivent être soigneusement remués pour garantir l'homogénéité. Pour réduire le nivellement de l'encre sur le film du substrat après l'impression, l'utilisation d'agents de nivellement doit être minimisée ou évitée afin de favoriser la formation d'une surface rugueuse. En outre, la formulation doit garantir que l'encre de gravure pseudo-métallique présente une bonne thixotropie et une bonne adhérence, et la viscosité de l'encre doit être ajustée et contrôlée en fonction des différents substrats et de l'environnement de l'équipement.
Lors de l'impression avec des encres UV de gravure sur métal, le choix de l'écran est crucial. Le nombre de mailles de l'écran sélectionné doit correspondre à l'épaisseur du moule de sable encreur. Si le moule à encre est relativement épais et que la taille des particules est importante, il convient de choisir un tamis avec un nombre de mailles inférieur. Le tamis, dont les pores sont plus grands, peut permettre aux particules de sable contenues dans l'encre de passer à travers le tamis et d'être imprimées sur le substrat. Dans le cas contraire, certaines particules de sable resteront sur le tamis, ce qui se traduira par des particules de sable éparses sur la matière imprimée, un aspect blanchâtre et un effet de gravure médiocre. En outre, au fur et à mesure que l'impression progresse, les particules de sable continuent de s'accumuler et la viscosité de l'encre sur l'écran augmente progressivement. Si le moule de sable est plus fin et que la taille des particules est plus petite, il est possible de choisir un tamis avec un nombre de mailles plus élevé. En général, le diamètre des particules de sable d'encre est de 15-30μm, et un tamis de 150-250 mailles peut être sélectionné. La situation spécifique peut être sélectionnée sur la base de l'expérience d'utilisation réelle.
Pour obtenir un bon effet visuel de l'impression par gravure UV, le choix du support est également très important. En général, on choisit des matériaux à effet miroir métallique et à haute brillance. Le caractère lisse du matériau est également très important. S'il est peu lisse, l'imprimabilité ne sera pas élevée et l'adhérence de l'encre sera médiocre. Le carton avec une feuille d'aluminium déposée en phase vapeur ou une feuille d'aluminium peut être imprimé, mais le carton doré et argenté est le plus approprié.
Il est important de connaître et de maîtriser l'imprimabilité des encres UV de gravure sur métal dans l'imprimerie. D'une manière générale, des problèmes se posent lorsque les encres UV de gravure sur métal sont utilisées dans le cadre d'une production à haut volume et à grande vitesse sur une machine de sérigraphie entièrement automatique. Souvent, après l'impression de quelques milliers ou dizaines de milliers de feuilles, l'encre de gravure sur métal n'arrive pas à s'étaler complètement et densément sur l'écran, ce qui donne un effet de gravure sur métal irrégulier ; si l'encre de gravure sur métal est trop fine ou si sa compatibilité est mauvaise, il est facile de provoquer des saignements ou de faire apparaître le support. Pour éviter ces problèmes, la première chose à faire est d'utiliser des cartons d'or et d'argent répondant aux exigences de qualité, car pour certains cartons d'or et d'argent de qualité relativement médiocre, l'encre de gravure métallique par imitation UV dissoudra les couleurs d'or et d'argent sur le carton d'or et d'argent et, dans les cas les plus graves, dissoudra même toutes les couleurs d'or et d'argent, ce qui donnera un aspect blanc à l'ensemble de l'impression. Pour résoudre ce problème, lors de la conception de la formule de l'encre, il est nécessaire de tenir compte de la composition des différentes matières premières dans leur ensemble et de ne pas utiliser de diluants réactifs ayant un faible poids moléculaire et une forte solubilité, afin d'éviter la décoloration du carton d'or et d'argent. Bien entendu, l'augmentation de l'intensité de la source de lumière UV et le raccourcissement du délai entre l'impression et le durcissement de l'imprimé contribueront également à résoudre le problème du blanchiment de l'imprimé.
Comment obtenir un effet mat avec les encres à séchage UV ? Cet effet peut être obtenu en ajoutant de la cire micronisée ou des agents matifiants inorganiques. La cire est un composant très courant dans les encres, utilisé pour modifier les propriétés rhéologiques de l'encre, améliorer la résistance à l'eau et les performances d'impression, et rendre les points imprimés uniformes et complets. La cire microcristalline est généralement une cire synthétique de polyéthylène ou de polypropylène, dispersée dans les encres de sérigraphie UV. Lorsque l'encre durcit pour former un film, la cire est incompatible avec le système de résine et flotte donc librement à la surface du film d'encre durci, ce qui affecte la brillance et crée un effet mat. Cet effet mat a un toucher doux et une texture cireuse, mais comme la poudre de cire flotte simplement à la surface du film imprimé pour créer un effet mat, et que la cire elle-même est peu solide et peu résistante aux rayures, l'effet est généralement insatisfaisant. Si vous utilisez à la place un composant de remplissage inorganique tel que la silice pyrogénée, la poudre de silicium ou le talc, il sera difficile d'obtenir un effet dépoli mat en raison de sa faible capacité à flotter à la surface du film.
Pour les encres UV auxquelles ont été ajoutés des agents de matage à base de silice, une méthode d'irradiation par étapes peut être utilisée pour obtenir un effet de dépoli mat. Tout d'abord, la couche d'encre humide est irradiée par une source lumineuse de grande longueur d'onde. En raison de son fort effet pénétrant sur le film, cette source lumineuse peut fondamentalement durcir l'encre sous-jacente. Bien que la couche superficielle de la couche d'encre bénéficie d'une énergie lumineuse relativement forte, elle est perturbée par l'inhibition de l'oxygène et la couche superficielle supérieure est mal polymérisée. Ce phénomène, combiné à la compatibilité incomplète des charges inorganiques (silice) avec le réseau de réticulation organique, entraîne la migration des particules inorganiques vers la couche superficielle, où le durcissement est moins efficace, et leur accumulation à la surface de la couche d'encre. À ce stade, la couche d'encre est irradiée par une source lumineuse de longueur d'onde plus courte et d'énergie plus élevée pour polymériser complètement la couche superficielle de l'encre, ce qui permet d'obtenir un effet givré mat distinct.
Un itinéraire de sélection pratique pour les projets liés aux photoinitiateurs
Lorsque les acheteurs techniques ou les formulateurs évaluent des photoinitiateurs, le cadre de décision le plus utile concerne généralement la qualité de la polymérisation associée à l'adéquation à l'application : quel paquet polymérise de manière fiable, maintient une apparence acceptable et fonctionne toujours sous la lampe, l'épaisseur du film et les conditions du substrat du processus réel.
- Associez d'abord le paquet à la lampe : Les lampes à mercure, les LED UV et les systèmes de lumière visible peuvent classer de la même manière des photoinitiateurs très différents.
- Vérifier la polymérisation en profondeur et la polymérisation de surface séparément : un film sec en apparence peut être faible en dessous.
- Équilibrer le jaunissement avec la réactivité : La voie de polymérisation profonde la plus forte n'est pas toujours le meilleur choix commercial si la couleur ou le risque de migration deviennent inacceptables.
- Utilisez la formule finale comme référence : La charge de pigment, le paquet de monomère et l'épaisseur du film peuvent tous modifier le classement apparent du même initiateur.
Références de produits recommandées
- CHLUMINIT 819: Utile lorsqu'une formulation nécessite une absorption plus forte et un soutien à une cure plus profonde.
- CHLUMINIT 1173: Un point de comparaison pratique pour l'initiation classique par UV à ondes courtes.
- CHLUMINIT ITX: Une ligne de support d'ondes longues utile dans de nombreux emballages d'encres d'imprimerie.
- CHLUMINIT CQ: Une référence directe pour les discussions sur le durcissement par la lumière visible et sensible à la couleur.
FAQ pour les acheteurs et les formulateurs
Pourquoi les mélanges de photoinitiateurs sont-ils si courants ?
Parce qu'un produit peut contrôler le jaunissement ou bien s'adapter à la lampe, tandis qu'un autre améliore la profondeur de durcissement ou les performances en vitesse de ligne, l'ensemble complet est souvent plus performant que n'importe quel grade individuel.
Une polymérisation incomplète doit-elle toujours être résolue en ajoutant plus d'initiateur ?
Pas automatiquement. La limitation réelle peut être la lampe, l'épaisseur du film, la teinte du pigment, ou le reste du système réactif plutôt qu'un simple sous-dosage.
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Réponse rapide : Dans la plupart des systèmes UV, les photoinitiateurs sont sélectionnés en équilibrant la longueur d'onde, la polymérisation en profondeur, le contrôle de la couleur et la vitesse de ligne. Les acheteurs comparent généralement un mélange plutôt qu'un produit isolé.
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