Quelle est la différence entre les peintures en poudre à couche mince et les peintures en poudre conventionnelles ?
Les avantages du revêtement par poudre sont les suivants : un seul revêtement permet d'obtenir un film de revêtement épais (50~150μm), une grande efficacité de production, une économie de ressources, une réduction des émissions de COV et la satisfaction des exigences du concept moderne de protection de l'environnement.
C'est pourquoi le revêtement en poudre s'est considérablement développé. Toutefois, le film de revêtement de certains produits ne doit pas nécessairement être trop épais. Par exemple, le film de revêtement épais des appareils électroménagers a entraîné une augmentation du coût des matériaux pour les utilisateurs, une mauvaise performance de regroupement des pièces peintes et même un problème d'instabilité des propriétés mécaniques du film de revêtement coating online coatingol.com.
Afin de réduire le coût du revêtement et le taux de réussite de la pulvérisation, le revêtement en poudre fine a un domaine d'application spécial, un film de revêtement fin et uniforme est une performance très importante du film de revêtement en poudre fine.
L'épaisseur du film des revêtements en poudre conventionnels est de 60-80μm, seulement pour atteindre l'épaisseur du film afin de s'assurer que la pièce revêtue est complètement couverte, la planéité du film et divers indicateurs de performance répondent aux exigences.
Si l'épaisseur du film des revêtements en poudre conventionnels est réduite à 45-60μm, il est très difficile d'atteindre les performances ci-dessus et de garantir l'uniformité de la poudre une fois et sur les bords.
Par conséquent, l'amélioration de la distribution de la taille des particules, du pouvoir couvrant, du nivellement et de l'efficacité de chargement des peintures en poudre conventionnelles est le problème qui doit être résolu pour développer des peintures en poudre à couche mince.
Selon les exigences des revêtements en poudre à couche mince et des revêtements, en optimisant la formule, en ajustant le processus de production et en combinant les divers paramètres du processus de pulvérisation de l'utilisateur, nous avons développé un revêtement en poudre de type couche mince qui peut obtenir une couche mince uniforme sans changer l'équipement de production existant et les conditions de durcissement de l'utilisateur, et en ajustant seulement légèrement la pression de l'air de pulvérisation.
Comparaison de la distribution de la taille des particules
La distribution de la taille des particules du revêtement mince et du revêtement en poudre conventionnel est présentée dans le tableau 1 et les figures 1 et 2.
La comparaison des données du tableau 1 permet de constater que la distribution de la taille des particules des revêtements minces et des revêtements en poudre conventionnels est manifestement différente, avec une taille moyenne de 21,1μm et 29,28μm respectivement.
En ce qui concerne l'épaisseur du film, l'épaisseur du film du type de revêtement mince de 45-60μm permet d'obtenir une couverture de film, une planéité et un effet d'apparence satisfaisants et les revêtements en poudre conventionnels sont fondamentalement les mêmes ; tandis que le type conventionnel a besoin de 60-80μm pour répondre aux exigences.
L'épaisseur du film de poudre de revêtement fin, le pouvoir couvrant diminue, en augmentant la quantité de pigment, en ajoutant des additifs de dispersion et d'autres méthodes peuvent améliorer la dispersion de la charge colorante, améliorer le pouvoir couvrant ; le nivellement du film de revêtement en poudre passe par l'ajustement de la distribution de la taille des particules, c'est-à-dire l'ajustement de la taille moyenne des particules à réaliser.
La taille moyenne des particules d'un revêtement en poudre mince est faible, la fluidité de la poudre sèche, la stabilité au stockage, le taux de poudre et d'autres propriétés deviennent médiocres, mais en ajustant la formule du revêtement en poudre, l'ajout modéré de renforçateurs de puissance, d'additifs en vrac, etc. peuvent être améliorés pour répondre aux exigences de l'utilisateur.
L'effet de revêtement d'une couche mince de peinture en poudre
Pour le revêtement en poudre de type couche mince dans la ligne de pulvérisation du réfrigérateur pour le test de pulvérisation. Les conditions du premier test de pulvérisation électrostatique de poudre sont indiquées dans le tableau 2. 10 plaques d'essai de réfrigérateur sont prises pour la pulvérisation, et l'épaisseur du film de revêtement est mesurée en 10 points sur chaque plaque, et les résultats des mesures sont indiqués dans le tableau 3.
Épaisseur du film : valeur maximale de 66,2μm, valeur minimale de 51,8μm, valeur moyenne totale de 56,9μm.
Le deuxième revêtement mince de type revêtement en poudre par pulvérisation électrostatique sur une plaque d'essai de réfrigérateur se déroule selon les conditions indiquées dans le tableau 4, 10 plaques d'essai de réfrigérateur sont pulvérisées et chaque plaque détermine l'épaisseur du film en 10 points (tableau 5).
L'épaisseur moyenne du film de revêtement en poudre des deux essais était de 57,5μm, ce qui était inférieur à la valeur limite basse de 60μm pour le film de revêtement en poudre conventionnel.
Certaines des conditions du processus et la surface de la pièce qui peut être pulvérisée par unité de masse de revêtement en poudre dans l'essai sont indiquées dans le tableau 6 pour le revêtement en poudre de type couche mince.
Les résultats des tests ci-dessus montrent que
(1) la surface de poudrage par kg dans les deux essais était supérieure à 10,0 m2/kg, avec une valeur moyenne de 10,28 m2/kg.
(2) Le taux de défectuosité de la plaque est stable à environ 5%.
(3) L'épaisseur du film de revêtement est relativement stable, avec une épaisseur maximale de 76 μm et une valeur minimale de 37 μm lors du premier test, et une épaisseur maximale de 87 μm et une valeur minimale de 42 μm lors du deuxième test.
(4) Les paramètres du processus de la ligne d'enduction sont fondamentalement stables, et le pouvoir de nivellement et de couverture du film d'enduction est bon.
Il convient de noter que, par rapport aux revêtements en poudre conventionnels, bien que les revêtements en poudre à couche mince puissent obtenir un film plus fin, mais d'après les résultats de la mesure de l'épaisseur du film, l'uniformité de l'épaisseur du film doit être améliorée, le problème clé étant la stabilité du système d'alimentation en poudre qui doit être améliorée.
Comparaison des caractéristiques de pulvérisation
Les revêtements en poudre de type couche mince et les revêtements en poudre conventionnels sont pulvérisés électrostatiquement dans un réfrigérateur, l'épaisseur du film et la surface de pulvérisation par kilogramme de poudre sont comparées, les résultats des tests sont présentés dans le tableau 7.
Les résultats des tests montrent que
(1) Après le passage à l'échantillon de pulvérisation de revêtement en poudre de type revêtement fin, chaque kilogramme de poudre de revêtement fin peut pulvériser 2,63 m2 de plus que la poudre conventionnelle, ce qui permet d'économiser le dosage de revêtement en poudre de 34,38%.
(2) par rapport aux revêtements en poudre classiques, les revêtements en poudre de type couche mince, l'épaisseur moyenne du film a diminué de 25μm ; la différence entre l'épaisseur maximale et minimale du film par rapport aux revêtements en poudre classiques d'environ 120μm a été réduite à 50μm, le taux de défaut du produit de revêtement a diminué de 6,04%.
(3) Le revêtement en poudre à couche mince a un fort pouvoir de pénétration lors de la pulvérisation, ce qui améliore manifestement le taux de poudre du coin mort, et l'épaisseur du film est plus uniforme que celle du revêtement en poudre conventionnel, ce qui réduit considérablement le coût du revêtement et améliore l'efficacité du revêtement.
Conclusion
Les résultats des tests ci-dessus permettent de tirer les conclusions suivantes.
(1) L'ajustement de la formulation du revêtement en poudre, en particulier la régulation de la distribution de la taille des particules du revêtement en poudre, permet de préparer des revêtements en poudre de type couche mince.
(2) Grâce à l'ajustement du processus de revêtement, le revêtement en poudre de type revêtement fin peut être utilisé pour obtenir un film de revêtement fin d'une épaisseur moyenne inférieure à 60μm, ce qui permet non seulement d'économiser la quantité de revêtement en poudre, mais aussi de réduire le coût du revêtement.
matières premières de l'encre : Photoinitiateur UV Produits de la même série
| Nom du produit | CAS NO. | Nom chimique |
| lcnacure® TPO | 75980-60-8 | Oxyde de diphényl(2,4,6-triméthylbenzoyl)phosphine |
| lcnacure® TPO-L | 84434-11-7 | Phénylphosphinate d'éthyle (2,4,6-triméthylbenzoyle) |
| lcnacure® 819/920 | 162881-26-7 | Oxyde de phénylbis(2,4,6-triméthylbenzoyl)phosphine |
| lcnacure® 819 DW | 162881-26-7 | Irgacure 819 DW |
| lcnacure® ITX | 5495-84-1 | 2-Isopropylthioxanthone |
| lcnacure® DETX | 82799-44-8 | 2,4-Diéthyl-9H-thioxanthen-9-one |
| lcnacure® BDK/651 | 24650-42-8 | 2,2-Diméthoxy-2-phénylacétophénone |
| lcnacure® 907 | 71868-10-5 | 2-Méthyl-4′-(méthylthio)-2-morpholinopropiophénone |
| lcnacure® 184 | 947-19-3 | 1-Hydroxycyclohexyl phénylcétone |
| lcnacure® MBF | 15206-55-0 | Benzoylformate de méthyle |
| lcnacure® 150 | 163702-01-0 | Benzène, (1-méthyléthényl)-, homopolymère, dérivés ar-(2-hydroxy-2-méthyl-1-oxopropyl) |
| lcnacure® 160 | 71868-15-0 | Alpha-hydroxy-cétone difonctionnelle |
| lcnacure® 1173 | 7473-98-5 | 2-Hydroxy-2-méthylpropiophénone |
| lcnacure® EMK | 90-93-7 | 4,4′-Bis(diéthylamino) benzophénone |
| lcnacure® PBZ | 2128-93-0 | 4-Benzoylbiphényle |
| lcnacure® OMBB/MBB | 606-28-0 | 2-benzoylbenzoate de méthyle |
| lcnacure® 784/FMT | 125051-32-3 | BIS(2,6-DIFLUORO-3-(1-HYDROPYRROL-1-YL)PHÉNYL)TITANOCÈNE |
| lcnacure® BP | 119-61-9 | Benzophénone |
| lcnacure® 754 | 211510-16-6 | Acide benzène-acétique, alpha-oxo-, Oxydi-2,1-éthanediyl ester |
| lcnacure® CBP | 134-85-0 | 4-Chlorobenzophénone |
| lcnacure® MBP | 134-84-9 | 4-Méthylbenzophénone |
| lcnacure® EHA | 21245-02-3 | 4-Diméthylaminobenzoate de 2 éthylhexyle |
| lcnacure® DMB | 2208-05-1 | Benzoate de 2-(Diméthylamino)éthyle |
| lcnacure® EDB | 10287-53-3 | 4-diméthylaminobenzoate d'éthyle |
| lcnacure® 250 | 344562-80-7 | (4-Méthylphényl) [4-(2-méthylpropyl)phényl] iodoniumhexafluorophosphate |
| lcnacure® 369 | 119313-12-1 | 2-Benzyl-2-(diméthylamino)-4′-morpholinobutyrophénone |
| lcnacure® 379 | 119344-86-4 | 1-Butanone, 2-(diméthylamino)-2-(4-méthylphényl)méthyl-1-4-(4-morpholinyl)phényl- |
| lcnacure® 938 | 61358-25-6 | Hexafluorophosphate de bis(4-tert-butylphényl)iodonium |
| lcnacure® 6992 MX | 75482-18-7 & 74227-35-3 | Photoinitiateur cationique UVI-6992 |
| lcnacure® 6992 | 68156-13-8 | Hexafluorophosphate de diphényl(4-phénylthio)phénylsufonium |
| lcnacure® 6993-S | 71449-78-0 & 89452-37-9 | Sels de triarylsulfonium hexafluoroantimonates de type mixte |
| lcnacure® 6993-P | 71449-78-0 | 4-Thiophényl phényl diphényl sulfonium hexafluoroantimonate |
| lcnacure® 1206 | Photoinitiateur APi-1206 |
Matières premières de l'encre UV : Monomère UV Produits de la même série
| ACMO | 4-acryloylmorpholine | 5117-12-4 |
| ADAMA | Méthacrylate de 1-Adamantyle | 16887-36-8 |
| DCPEOA | Acrylate de dicyclopentenyloxyéthyle | 65983-31-5 |
| DI-TMPTA | TÉTRAACRYLATE DE DI(TRIMÉTHYLOLPROPANE) | 94108-97-1 |
| DPGDA | Diénoate de dipropylène glycol | 57472-68-1 |
| DPHA | Hexaacrylate de dientaérythritol | 29570-58-9 |
| ECPMA | Méthacrylate de 1 éthylcyclopentyle | 266308-58-1 |
| EO10-BPADA | (10) diacrylate de bisphénol A éthoxylé | 64401-02-1 |
| EO3-TMPTA | Triacrylate de triméthylolpropane éthoxylé | 28961-43-5 |
| EO4-BPADA | (4) diacrylate de bisphénol A éthoxylé | 64401-02-1 |
| EOEOEA | Acrylate de 2-(2-Éthoxyéthoxy)éthyle | 7328-17-8 |
| GPTA ( G3POTA ) | TRIACRYLATE DE GLYCÉRYLE ET DE PROPOXY | 52408-84-1 |
| HDDA | Diacrylate d'hexaméthylène | 13048-33-4 |
| HEMA | Méthacrylate de 2-hydroxyéthyle | 868-77-9 |
| HPMA | Méthacrylate de 2-hydroxypropyle | 27813-02-1 |
| IBOA | Acrylate d'isobornyle | 5888-33-5 |
| IBOMA | Méthacrylate d'isobornyle | 7534-94-3 |
| IDA | Acrylate d'isodécyle | 1330-61-6 |
| IPAMA | Méthacrylate de 2-isopropyl-2-adamantyle | 297156-50-4 |
| LMA | Dodécyl 2-méthylacrylate | 142-90-5 |
| NP-4EA | (4) nonylphénol éthoxylé | 2156-97-0 |
| NPGDA | Diacrylate de néopentyle et de glycol | 2223-82-7 |
| PDDA | Phtalate diacrylate de diéthylène glycol | |
| PEGDA | Diacrylate de polyéthylène glycol | 26570-48-9 |
| PEGDMA | Diméthacrylate de poly(éthylène glycol) | 25852-47-5 |
| PETA | Monomère PETA | 3524-68-3 |
| PHEA | ACRYLATE DE 2-PHÉNOXYÉTHYLE | 48145-04-6 |
| PO2-NPGDA | DIACRYLATE DE PROPOXYLATE DE NÉOPENTYLE GLYCOL | 84170-74-1 |
| TEGDMA | Diméthacrylate de triéthylène glycol | 109-16-0 |
| THFA | Acrylate de tétrahydrofurfuryle | 2399-48-6 |
| THFMA | Méthacrylate de tétrahydrofurfuryle | 2455-24-5 |
| TMPTA | Triacrylate de triméthylolpropane | 15625-89-5 |
| TMPTMA | Triméthacrylate de triméthylolpropane | 3290-92-4 |
| TPGDA | Diacrylate de tripropylène glycol | 42978-66-5 |