Additive für wasserbasierte Klarlacke zum direkten Auftragen auf Metall müssen Transparenz, Metallhaftung und Korrosionsbeständigkeit gewährleisten. Sie können die Reinigung, die Konversionsbehandlung, die Bekämpfung von Blitzrost oder die Aushärtung nicht ersetzen. Trennen Sie die Prozessluft von der Polyurethan-Chemie und verwenden Sie keine Sorte, bei der auf der Produktseite vor kleinen Löchern und Weißfärbung gewarnt wird.
Sieb D9904BR im Mahlprozess.
Gate 3467 durch exakte OH/NCO-Reaktion.
3166 aus der ersten Vorauswahl streichen.
Definieren Sie die Funktion des Klarlacks
Geben Sie an, ob es sich bei der Schicht um eine klare Schutzschicht auf blankem Metall, eine dekorative transparente Schicht oder eine klare Deckschicht in einem Mehrschichtsystem handelt. Geben Sie die Legierung, die Oberflächenbeschaffenheit, die Vorbehandlung, die Konversionsbeschichtung und die Kantengeometrie an. Eine transparente Schicht macht Krater, Mikrobläschen, Trübungen, Weißfärbungen und Korrosion deutlicher sichtbar als eine pigmentierte Schicht.
Kontrolle der Metallvorbereitung
Erfassen Sie die Ölentfernung, die Spülqualität, die löslichen Salze, das Profil, die Behandlungschemie, das Behandlungsalter und die Zeit bis zur Beschichtung. Behalten Sie vorbereitete und absichtlich nicht vorbereitete Kontrollproben aus derselben Metallcharge bei. Additive können Verunreinigungen, Blitzrost oder eine instabile Konversionsbehandlung nicht ausgleichen.
Vergleiche die „Honest First“-Routen
| Route | Veröffentlichte Fakten | Erstmalige Verwendung | Grenze |
|---|---|---|---|
| D9904BR | 30% in DPM aktiv; auf Wasserbasis; 0,1–1,0% | Luft aus dem Hochscher-Mahlprozess | Vormischung mit Co-Lösungsmittel/hohe Scherung; nachträgliche Zugabe wird nicht empfohlen |
| 3467 | 100% aktiv; OH ≤ 85 mg KOH/g; drei Dosierungsgrundlagen | Dokumentierte PU-Reaktions- oder Verträglichkeitsstudie | Genaue Angaben zu OH, NCO, Feststoffen und dem für die Reaktion erforderlichen NCO/OH-Verhältnis |
| 3166 | 0,05–1,01 TP3T; Wasser/Lösungsmittel/UV; aufgeführte Oberflächenvorteile | Erst eine spätere risikokontrollierte Studie | Auf der eigenen Seite wird vor Nadellöchern, Ausbleichen und Schaumstabilisierung gewarnt |
Verwenden Sie D9904BR für die Luftzufuhr in der Schleifphase
Mit einem zugelassenen Co-Lösungsmittel vormischen und während des Mahlvorgangs unter hoher Scherung zugeben. Die Nassdichte, den Schaumabbau, Mikrobläschen, Nadellöcher und Trübungen messen. Den DPM-Träger und den Wirkstoffgehalt von 30% in die Formulierungs- und VOC-Berechnungen einbeziehen. Dies nicht in einen Versuch mit späterer Nachzugabe umwandeln.
Haltet 3467 hinter dem PU-Tor
Wenn es sich bei dem Klarlack um ein reines Polyurethan-System handelt, ermitteln Sie die genauen Chargenwerte für OH, Harz-OH, Isocyanatäquivalent, Feststoffgehalt und das angestrebte NCO/OH-Verhältnis. Der öffentlich angegebene OH-Wert stellt lediglich eine Obergrenze dar. Legen Sie die Induktionszeit, die Topfzeit und die Aushärtung fest. Wenn keine NCO-Reaktion vorliegt, betrachten Sie 3467 lediglich als Kompatibilitätskandidaten und erheben Sie keinen Anspruch auf Pfropfung oder dauerhafte Leistungsfähigkeit.
3166 aus der ersten Vorauswahl ausschließen
Ein wasserbasierter Film, bei dem Klarheit entscheidend ist, sollte nicht mit einem Produkt begonnen werden, dessen öffentliche Sicherheitshinweise auf winzige Löcher, Weißfärbung und Schaumstabilisierung hinweisen. Sollten spätere Erkenntnisse eine 3166-Untersuchung rechtfertigen, führen Sie diese erst durch, nachdem die D9904BR- und Aushärtungskontrollen verstanden wurden, wobei Trübung, Weißfärbung, Schaumbildung, Haftung und Korrosion als explizite Stoppbedingungen gelten.
Verwenden Sie eine kontrollierte Matrix
| Set | Ändern | Primärmaßnahme | Auslassventil |
|---|---|---|---|
| A | Vorbereitete Kontrolle | Klarheit, Luft, Aushärtung und Haftung | Wasser/Korrosion/Neulackierung |
| B–D | D9904BR tief/mittel/hoch | Dichte, Schaumbildung, Trübung und Nadellöcher | Kraterbildung, Lagerung und Korrosion |
| E–G | 3467 nach Freigabe durch die chemische Abteilung | Verträglichkeit/Reaktion | Verarbeitungszeit, Aushärtung und Haftung |
| H | Korrektur der Vorbereitung | Vergleich der Grundursachen | Gesamtes System wiederholen |
Einheitliche, durchsichtige Folien vorbereiten
ASTM D823 beschreibt Vorgehensweisen für einheitliche Testfilme. Befestigung des Metalls, Vorbereitung, Auftragung, Nass-/Trockendicke, Ablüftzeit, Temperatur, Luftfeuchtigkeit und Aushärtung. Messen Sie die Schichtdicke sowohl an den Kanten als auch auf ebenen Flächen, da dünne Kanten die Korrosion maßgeblich beeinflussen können.
Glanz und Trübung getrennt messen
ASTM D523 Berücksichtigt spiegelnden Glanz. Erfassen Sie die Geometrie, das Erscheinungsbild des Substrats und den Zustand der Beschichtung. Berücksichtigen Sie Trübung, Klarheit, Farbverschiebung und optische Aufhellung, da der Glanz allein zunehmen kann, während sich die Transparenz verschlechtert.
Erfassen Sie das Erscheinungsbild anhand einer standardisierten Referenz aus dunklem und hellem Metall sowie anhand der Serienoberfläche. Fotografieren Sie unter festen Beleuchtungs- und Betrachtungswinkeln. Verfolgen Sie die Entwicklung derselben Platten nach der Wiederherstellung nach Wasser-, Feuchtigkeits- und Korrosionsbeanspruchung, da vorübergehende Weißfärbung oder Kantentrübungen möglicherweise erst nach der Exposition auftreten.
Haftung im Kontext prüfen
ASTM D3359 beschreibt Verfahren zur Klebebandhaftung auf metallischen Untergründen. Notieren Sie die Stelle des Versagens, die Schichtdicke und die Vorbehandlung. Führen Sie die Prüfung nach vollständiger Aushärtung, nach Einwirkung von Wasser/Feuchtigkeit und nach etwaigen Überlackierungen durch – nicht nur auf einer frischen, trockenen Platte.
Verwenden Sie Replikationspanels.
Korrosion als Systemeigenschaft validieren
ASTM B117 beschreibt Salzsprühvorrichtungen und deren Betrieb, legt jedoch weder eine allgemeingültige Expositionsdauer fest noch gibt sie eine Lebensdauerprognose ab. Definieren Sie die Begriffe „Ritzprüfung“, „Dauer“ und „Abnahme“. Vergleichen Sie Rostbildung, Blasenbildung, Untergrabung und Haftfestigkeit nach der Regenerierung.
Auf Abrieb und Sauberkeit prüfen
Befolgen Sie das vereinbarte Rad-/Belastungs-/Zyklus-Protokoll oder das Reinigungsprotokoll für die Produktion bei kontrollierter Aushärtungsdauer. Erfassen Sie Änderungen der Masse oder des Glanzgrades, Durchschlagen, Trübung und freiliegende Metallstellen. Eine bessere Gleitfähigkeit oder Haptik ist kein Beweis für den Schutz, wenn der Klarlackfilm dünner wird oder an Haftkraft verliert.
Fingerabdrücke, alkalische Reinigungsmittel, Waschmittel oder andere Verunreinigungen aus dem Betrieb sind nur dann zu berücksichtigen, wenn sie für das Bauteil relevant sind. Legen Sie Konzentration, Einwirkzeit, Spülung und Rückgewinnung fest. Überprüfen Sie beschädigte Stellen auf Korrosion und messen Sie die Haftfestigkeit erneut; ein optisch glatter Film ist nicht akzeptabel, wenn durch die Reinigung die Metalloberfläche freigelegt wird.
Entscheidungsregeln
- Korrekte Metallvorbereitung vor dem Wechsel des Additivs.
- Verwenden Sie D9904BR ausschließlich im Rahmen des veröffentlichten Schleifprozesses.
- Für jede Behauptung bezüglich einer 3467-Reaktion sind genaue OH/NCO-Nachweise erforderlich.
- 3166 sollte aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht in die erste Vorauswahl für Filme aufgenommen werden, bei denen Klarheit entscheidend ist.
Zu übermittelnde Informationen
Geben Sie Angaben zu Legierung, Oberflächenbeschaffenheit, Vorbehandlung/Behandlung, Bindemittel/Vernetzer, Äquivalenten, Feststoffgehalt, pH-Wert, Viskosität, Auftrag/Schichtdicke, Aushärtung/Härtung, Schaumquelle, Klarheit/Trübung, Haftung, Korrosion, Abrieb, Reinigungsmittel, Wasser und Anforderungen an den Überlack an.
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