Ultra ince toz boyalar için akrilik reçine hazırlanması ve uygulanması
Poliakrilat reçinesi ve ultra ince toz kaplaması hazırlanmış, poliakrilat reçinesinin yapısı kızılötesi spektroskopisi, termogravimetrik analiz, diferansiyel kayıp tarama kalorimetrisi vb. ile karakterize edilmiş, bu şekilde hazırlanan toz kaplama ve kaplama filminin özellikleri test edilmiş ve ultra ince toz kaplamanın ufalanma, elektrik yükü, akışkanlık, depolama kararlılığı ve yapı özellikleri araştırılmıştır; ve ultra ince toz kaplamanın uygulama beklentileri de dört gözle beklenmiştir.
1、Giriş
Çevre sorunlarının giderek daha ciddi bir hal almasıyla birlikte yeşil kaplamalar giderek daha fazla ilgi ve önem kazanmaktadır. Toz boya, düşük kirlilik, yüksek verimlilik, mükemmel performans, enerji ve kaynak tasarrufu ve toz geri dönüştürülebilirlik özellikleri nedeniyle tüm dünyadaki ülkelerden yoğun ilgi gören yeni bir solventsiz 100% katı toz boya türüdür.
Bunlar arasında, akrilik reçine bazlı toz boyalar, bir dizi avantaja sahip düşük toksisiteli ürünlerdir: mükemmel dekoratif, dış hava koşullarına, yaşlanmaya, korozyona ve kirliliğe karşı direnç, yüksek yüzey sertliği, iyi esneklik, otomotiv ev aletleri ve diğer alanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır ve gelecekte akrilik toz boyalar, otomotiv dekoratif son katlarının ana çeşitlerinden biri haline gelecektir.
Partikül boyutu ve sıradan toz boyalarla dağılımı ve performans farklılıkları ve ince kaplamalı kaplamalar, iyi yüzey düzlüğü ve parlaklığı ve benzer sonuçlar elde etmek için sıvı kaplamalar gibi özel özellikler nedeniyle ultra ince toz boyalar, alanın gelişimini daha da genişletmek için toz boyanın tanıtımı ve uygulanması için çeşitli alanlarda toz boyalar için daha katı gereksinimleri karşılamak üzere ultra ince toz boyalar yapar.
Akrilik ultra ince toz boyalar mükemmel performansa sahiptir, geliştirme için iyi beklentilere ve büyük pazar talebine sahip olacaktır, bu nedenle akrilik ultra ince toz boyaların incelenmesi büyük önem taşımaktadır.
2、Deneysel kısım
2.1 Deneysel hammaddeler
Metil metakrilat (MMA), bütil metakrilat (BMA), glisidil metakrilat (GMA), sikloheksil metakrilat (CHMA)izobornil metakrilat (IBOMA), azobisisobutironitril (AIBN) ve dodekadekandioik asit (DDDA) analitik olarak saftır; benzen ve toluen kimyasal olarak saftır.
2.2 Akrilik reçine sentezi
Bu deneyde, akrilik reçine homojen çözelti polimerizasyonu ile sentezlenmiştir. Polimerizasyondan önce, kullanılan tüm monomerler düşük basınç altında damıtılarak polimerizasyon engelleyici maddeden uzaklaştırılmıştır. Metil metakrilat (MMA), bütil metakrilat (BMA), glisidil metakrilat (GMA), sikloheksil metakrilat (CHMA) ve izobornil metakrilat (IBOMA) karıştırıldı ve monomer karışımının küçük bir kısmı dökülerek daha sonra kullanılmak üzere ayrıldı; başlatıcı, azobisisobutironitril (AIBN), kalan monomer karışımına eklendi ve tamamen çözünene kadar karıştırıldı.
Dört boyunlu bir balona toluen ilave edildi, 80°C'ye ısıtıldı ve 0,5 saat boyunca sabit sıcaklıkta refluks edildi. Koruma için N2'ye geçirildi, başlatıcı monomer karışımının damla damla eklenmesi 2 saat, reaksiyon 0,5 saat tutuldu. Kalan monomer karışımının damla damla eklenmesi 0,5 saat, damla damla ekleme tamamlanır, reaksiyon 1.5110 tutularak reaksiyon sona erer ve toluen içeren poliakrilat reçine çözeltisi elde edilir.
Yukarıdaki ürün sıcakken tek bir şişeye dökülür, tüm çözücülerin temel buharlaşma vakum derecesi altında 80 ℃ / 0.098MPa'da bir döner buharlaştırıcı ile poliakrilat reçinesi tabağın yüzeyine dökülür, 24 saat boyunca vakumlu kurutma fırınına yerleştirilir, temiz beyaz poliakrilat reçinesi elde edilebilir.
2.3 Ultra ince toz boyaların hazırlanması
Ultra ince toz kaplamaların hazırlanmasında ultra ince öğütme ve sınıflandırma sistemi, ACM325 ultra ince değirmen, SCX400 ultra ince sınıflandırıcı, yüksek verimli siklon toz toplayıcı, darbe torbası filtresi ve santrifüj fan tarafından kullanılan ekipmanların kullanılması gerekir. Ultra ince akrilik toz boyanın hazırlık aşamaları aşağıdaki gibidir:
(1) Poliakrilat reçinesi başlangıçta ezilir;
(2) Poliakrilat reçine, dodekandioik asit (DDDA), dengeleyici madde ve diğer katkı maddelerini önceden karıştırın;
(3) Karıştırılan malzemeler eritilir ve çift vidalı bir ekstrüderde ekstrüde edilir;
(4) Soğutulduktan sonra, ekstrüde film ve A1203 kırma ve karıştırma için kırıcıda;
(5) Yukarıdaki malzemeleri ikinci kez ekstrüde edin ve tabletleri presleyin;
(6) Kırma ve sınıflandırma için ultra ince öğütme sistemine 0.5%, 3% A1203 ekleyin;
2.4 Kaplama hazırlığı
Alt tabakanın yüzeyini asetonla yağdan arındırdıktan sonra, pası gidermek ve temizlemek için zımpara kağıdı kullanıldı ve ardından 2 dakika boyunca üfleyici fırına konuldu. daha sonra, akrilik ultra ince toz kaplamanın hazırlanması için elektrostatik püskürtme işlemi ve ekipmanı. Ön işlemden geçirilmiş numune plakasını toz püskürtme kabinine koyun, püskürtmek için korona deşarjlı elektrostatik püskürtme tabancasını kullanın, püskürtmeden sonra numune plakasını dikey tutun ve kürleme için üfleyici fırına koyun ve ardından performans testi için 24 saat oda sıcaklığında bırakın.
2.5 Yapısal karakterizasyon ve performans testi
(1) Reçinenin yapısal karakterizasyonu
Kızılötesi spektroskopisi (IR), molekülde bulunabilecek fonksiyonel grupları ve kimyasal bağları kalitatif olarak analiz etmek ve tanımlamak ve sayısını kantitatif olarak belirlemek için kullanılmıştır. Örnekler, az miktarda reçine örneğinin bir oniks havanda ince bir toz haline getirilip kuru potasyum bromür tozu ile iyice karıştırılmasıyla tabletleme yöntemiyle hazırlanmış ve daha sonra tabletleme için kalıplara yüklenmiş ve ardından kızılötesi spektrumları toplamak için bir kızılötesi spektrometresinde taranmıştır.
(2) Reçine özellik testi
① Cam geçiş sıcaklığı (Tg)
Poliakrilat reçineler, camsı geçiş meydana geldiğinde özelliklerinde ani değişikliklere uğrar. Diferansiyel taramalı kalorimetri (DSC), sıcaklık artışı ve ısı akışının değişimi ile camsı geçiş sıcaklığını karakterize etmek için kullanılan bir yöntemdir. Bu deneyde, reçinenin camsı geçiş sıcaklığı DSC yöntemi ile belirlenmiştir ve kullanılan termal analizör Amerikan firmasının DS02910 serisi ürünüdür ve test koşulları aşağıdaki tabloda listelenmiştir.
Resim
②Termal kararlılık
Termogravimetrik analiz (TG), bir maddenin kütlesinin sıcaklıkla (veya zamanla) değişimini ölçen bir yöntemdir ve oksidasyon, yan grupların ayrışması, ana zincirin kırılması veya ısıtıldıktan sonra yapısal değişiklik nedeniyle kütle değişimi yoluyla bir polimer zincirinin termal kararlılığını yansıtır. Bu deneyde, polimerlerin termal kararlılığını analiz etmek için TA-2000 serisi termogravimetrik analiz cihazı kullanılmıştır ve test koşulları aşağıdaki gibidir: tarama sıcaklığı aralığı 25 ~ 600 ℃ ve ısıtma hızı 10 ℃ / dak.
(3) Ultra ince toz boyaların ezilebilirlik testi
Toz kaplamanın partikül boyutu Malvern UK'nin MS2000 lazer partikül boyutu analiz cihazı ile analiz edilmiş ve ürünün ortalama partikül boyutunun 15'ten küçük ve 30'dan küçük olduğu belirlenmiştir.
(4) Kaplama filmi performans testi
Görünüm: görsel inceleme; mekanik özellikler: sertliği ölçmek için kalem yöntemi, yapışmayı ölçmek için boya filmi çizme testi, esnekliği ölçmek için boya filmi bükme testi (silindirik eksen), darbe direncini ölçmek için boya filmi darbe test cihazı.
3、Sonuçlar ve Tartışma
3.1 Akrilik reçine sentezi
(1) Polimerizasyon yönteminin seçimi
Toz boya için akrilik reçinenin moleküler ağırlık dağılımı mümkün olduğunca dar olmalıdır, süspansiyon polimerizasyonu veya emülsiyon polimerizasyonu ile sentezlenen reçinenin moleküler ağırlığı daha büyük ve moleküler ağırlık dağılımı daha geniştir ve aynı zamanda reçinede kalan suda çözünür maddeler olacaktır, örneğin: dağıtıcı, emülgatör, stabilizatör ve benzeri ve eser safsızlıklar reçinenin performansını etkileyecek ve toz boyaların gereksinimlerinin yüksek kalitesini karşılayamamasına neden olacaktır ve bu nedenle iki yöntem daha az sıklıkla kullanılmaktadır.
Çözücünün çıkarılmasına gerek olmamasına rağmen, reaksiyon ilerledikçe polimerizasyon sistemi gittikçe daha viskoz hale gelir ve reaksiyon sırasında çok fazla ısı açığa çıkar, bu da şiddetli polimerizasyonun meydana gelmesini kolaylaştırır ve reaksiyon sürecinin kontrol edilmesini zorlaştırır.
Akrilik reçinenin sentezi esas olarak serbest radikal polimerizasyon yöntemini kullanır, dört ana serbest radikal polimerizasyon yöntemiyle karşılaştırıldığında, geri akış sıcaklığında reaksiyonun çözelti polimerizasyonu ve reaksiyon sürecinde azot gazı, karıştırma ve çözücü geri akışını korumak için reaksiyon tarafından üretilen ısıyı giderir, yerel sıcaklığın çok yüksek veya hatta şiddetli polimerizasyondan etkili bir şekilde kaçınabilir, reaksiyon sıcaklığını kontrol etmek kolaydır, reaksiyon daha yüksek dönüşümdür, sistem daha kararlıdır ve polimerin moleküler ağırlığının kontrol edilmesi kolaydır. Polimerin moleküler ağırlığını kontrol etmek kolaydır. Çözelti polimerizasyonu yönteminde kullanılan çözücü genellikle toksik olmasına rağmen, çözücüyü çıkarmak daha kolaydır, bu nedenle bu tezdeki reçine sentez yöntemi çözelti polimerizasyonudur.
(2) Kopolimerizasyon monomerinin seçimi
Akrilik reçineler genellikle sert monomer, yumuşak monomer, çapraz bağlama maddesinin belirli bir sıcaklıkta çapraz bağlama polimerizasyonunda bir araya getirilmesini gerektiren beş üyeli kopolimerizasyon ile sentezlenir. Akrilik reçinelerin sentezi için hammadde olarak kullanılabilecek birçok monomer türü vardır ve her monomerin reçinenin performansı üzerinde farklı etkileri vardır. Reçinenin camsı geçiş sıcaklığı, monomer türü seçilerek ve reçinenin ezilme özelliklerini ve topaklanma önleyici özelliklerini iyileştirmek ve kaplamanın düzleşmesini iyileştirmek için monomerler arasındaki oran ayarlanarak değiştirilebilir.
Bu nedenle, hedef reçinenin kapsamlı performansının beklenen sonuçlara ulaşmasını sağlamak, çeşitli monomerlerin reçine özellikleri üzerindeki etkisini ve farklı monomer türlerinin oranının reçinenin camsı geçiş sıcaklığı üzerindeki etkisini kapsamlı bir şekilde dikkate almak için, bu makalede, sert monomer olarak MMA, yumuşak monomer olarak BMA ve reçineye epoksi grubunu sokan çapraz bağlayıcı monomer olarak GMA ve polimerin viskozitesini azaltmak için IBOMA seçilmiştir.
(3) Başlatıcı seçimi ve dozajı
Poliakrilat reçine sentezi için yaygın olarak kullanılan başlatıcılar azobisisobutironitril (AIBN) ve benzoil peroksittir (BPO). Bunlar arasında BPO'nun normal kullanım sıcaklığı 70, 100 ℃ ve AIBN'nin kullanım sıcaklığı 60, 80 ℃'dir. AIBN, aşağıdaki nedenlerden dolayı akrilik reçine sentezinde tercih edilir:
① BPO'nun ayrışma reaksiyonunu indüklemesi kolaydır, birincil radikallerin makromoleküler zincir üzerindeki hidrojen, klor ve diğer atomları veya grupları yakalaması kolaydır ve daha sonra moleküler ağırlık dağılımını daha geniş hale getirmek için makromoleküler zincir üzerine dallı zincirlerin eklenmesi; BPO'dan daha küçük olanın aktivitesi tarafından üretilen serbest radikallerin AIBN ayrışması, genellikle indüklenmiş ayrışma reaksiyonu yoktur, böylece polimerin moleküler ağırlığı daha dar dağılımdan elde edilir;
② Oldukça aktif benzen radikali ile başlatılan polimerizasyon için benzoil radikal ayrışması, polimer uç grubu zayıf dış ortam dayanıklılığı, kaplama filmi uzun süre sararacaktır; ve AIBN ile başlatılan polimer uç grubu (CH3)3C-, iyi dış ortam dayanıklılığı;
③ BPO'nun ayrışmasıyla üretilen iki serbest radikal C6H5C00- ve C6H5, başlatıcının çoğunu inaktive eden ve başlatıcının etkinliğini azaltan bir birleşme reaksiyonuna girecektir.
④ 60, 100 ℃'de, AIBN'nin yarı ömrü BPO'nunkinden daha kısadır, bu da yüksek bir reaksiyon hızına işaret eder ve peroksit kalıntısı reçinenin oksidatif sararmasına yol açacaktır.
Başlatıcı miktarı da kritik öneme sahiptir. Çok az, sonuçta polimer moleküler ağırlığı çok büyük, reçine eriyik viskozitesi çok yüksek, işleme performansı kötü, reçine kaplama tesviyesine bağlı olarak zayıf ve film oluşumu portakal kabuğu fenomenine eğilimli; başlatıcı dozajı çok büyük, polimerin moleküler ağırlığı küçük, işlenmesi kolay olmasına rağmen, kaplama filminin mekanik özellikleri ve darbe direnci bozulması.
(4) Çözücü seçimi
AIBN ayrışma reaksiyonunu indüklemez, bu nedenle başlatıcı ayrışma oranı için çözücü çok küçüktür. Bu nedenle, sadece çözücünün kaynama noktası ve moleküler ağırlık üzerindeki zincir transfer yeteneği ve etkinin dağılımı. Akrilik reçine sentezinde yaygın olarak kullanılan çözücüler benzen, toluen, ksilen ve butil asetat vb. iken, ksilenin toksisitesi ve maliyeti daha yüksektir, bu nedenle benzen ve toluen karışık çözücüler olarak seçilir. Bunlar arasında benzen 80°C kaynama noktasına sahiptir ve geri akış rolünü oynarken, toluen zincir transferi rolünü oynar.
Reçinenin cam geçiş sıcaklığı (Tg) doğrudan toz kaplamanın depolama stabilitesi ile ilgilidir, Tg ne kadar yüksek olursa, depolama stabilitesi o kadar iyi olur, ancak Tg çok yüksek olması toz kaplamanın işleme performansının yanı sıra tesviyenin azalmasına neden olur, bu nedenle toz kaplama için kullanılan reçinenin Tg'sinin uygun şekilde ayarlanması gerekir ve toz kaplama için kullanılan poliakrilat reçinenin Tg'si genellikle 40-100 ℃ aralığındadır ve daha optimize edilmiş aralık 40-60 ℃'dir. Kopolimerin camsı geçiş sıcaklığı, deneyi daha iyi yönlendirmek için Fox denklemi aracılığıyla poliakrilat reçinenin Tg'sinin ön tasarımını yapmak için kullanılabilir.
3.2 Ultra ince toz boyaların performans analizi
(1) Ezilebilirlik
Ultra ince toz boyalar ve sıradan toz boyalar üretim süreci benzerdir, esas olarak hammaddelerin ön karıştırılması, eriyik ekstrüzyonu, soğutma ve kırma, ince kırma ve sınıflandırma eleği, ürün paketleme ve diğer işlemleri içerir. Sadece kırma ve sınıflandırma derecesi ve akışa yardımcı madde seçimi farklıdır.
Deneysel sonuçlar, 15μm'den küçük toz kaplama parçacık boyutunun 80%'den fazla, 30m'den küçük parçacık boyutunun 90%'den fazla olduğunu ve ortalama parçacık boyutunun 10μm'nin altında daha küçük olduğunu göstermektedir. Bu, sistemin akrilik tozunun kırılması ve derecelendirilmesi üzerinde daha iyi bir etkiye sahip olduğunu ve ultra ince seviyesine ulaştığını gösterir. Ayrıca, dahili sınıflandırmalı ACM darbeli pülverizatörün ve SCX ultra ince sınıflandırıcının, ultra ince tozların hazırlanmasına yönelik yeni pülverizasyon ve sınıflandırma işlemi rotası için uygun olduğunu göstermektedir. Bu ultra ince toz kırma ve sınıflandırma sistemi, ultra ince kırma, kaba sınıflandırma ve ince sınıflandırma gibi çoklu işlemlerden sonra ürünün partikül boyutu ve verim gereksinimlerini iyi bir şekilde karşılayabilir.
(2) Akışkanlaştırma
Küçük parçacık boyutuna sahip ultra ince toz kaplama, parçacık kütlesinin kendisi azalır, bağıl yüzey alanı artar, parçacıklar arası kuvvet (esas olarak Van der Waals kuvveti) büyük ölçüde artar, aglomeralar oluşturmak çok kolaydır. Elektrostatik püskürtme işleminde zorlukların neden olduğu akışkanlaştırma sorunlarına, boru hattını tıkaması kolay, depolama stabilitesi iyi değildir, kümeler partikül boyutunun artmasına ve ultra ince tozun mükemmel performansını kaybetmesine neden olur. Bu nedenle, ultra ince tozların tanıtım ve uygulama sınırlamasını ortadan kaldırmak için ultra ince tozların akışkanlaştırma sorununu çözmek gerekir.
Mevcut literatüre göre, ultra ince tozun akışkanlaştırılmasını iyileştirmenin ana yöntemi, ultra ince tozun parçacıkları arasındaki etkileşim kuvvetini değiştirmek için, akışa yardımcı bir ajan olarak ultra ince tozun kendisinden çok daha küçük olan ana ultra ince toza bazı konuk parçacıklar eklemektir, böylece ultra ince tozun dağılması kolaydır ve akışkanlaştırmanın iyileştirilmesinde rol oynar.
Yaygın akış destekleyici maddeler arasında alümina, alüminyum hidroksit, kalsiyum oksit, silikon dioksit, çinko oksit, yanlış oksit, platin trioksit, titanyum dioksit, süs dioksit, tungsten trioksit ve alüminyum silikat bulunur ve bu maddelerden en az ikisinin kombinasyonu ultra ince toz kaplamanın akışkanlaştırma özelliklerini geliştirecektir. Bu nedenle, eklenen nanoakışkanlaştırıcı maddenin türünü, parçacık boyutunu ve ekleme oranını seçmek gerekir. Akışkanlaştırıcı fazla miktarda eklenmemelidir, aksi takdirde kaplama özellikleri etkilenir ve akışkanlaştırıcı türü de akışkanlaştırma etkisi ve kaplamanın diğer özellikleri üzerinde etkili olur.
Karşılaştırma sonucunda A1203'ün en etkili olduğu görülmüş ve akış yardımcısı olarak A1203 seçilmiştir. Ultra ince toz kaplamaların üretiminde, kırma işlemine 0.5%, 3% A1203 nanopartikülleri eklenerek ultra ince toz akışkanlaştırma performansı iyi hale getirilmiş ve depolama kararlılığı artırılmıştır.
(3) Ücretlendirilebilirlik
Ultra ince toz kalitesi küçüktür ve toz haline getirilmesi kolay değildir, toz oranını iyileştirmek için teori bazı elektriklendirici maddelere eklenmelidir. Bununla birlikte, pratikte, düşük bir toz oranının püskürtmenin seçiciliğini arttırdığı, yani sprey üzerindeki partiküllerin partikül boyutunun benzer olduğu ve elde edilen kaplama kalınlığının daha homojen olduğu bulunmuştur.
Sıradan kaba toz geri dönüşüm tozu yüksek miktarda ince toz içerir, tekrarlanan kullanımda tutma, tükürme tozu ve diğer akışkanlaştırma sorunları olacaktır, genellikle geri dönüştürülmüş toz ve yeni tozun belirli bir oranda karıştırılması gerekir. Ultra ince toz, akışkanlaştırma sorununu çözmüştür, bu nedenle geri dönüştürülmüş toz, parçacık boyutu çok ince olsa bile normal şekilde kullanılabilir. Toz kaplama tozu püskürtmeden sonra geri dönüştürülebilir ve toz oranı iyidir, sıradan kaba tozun toz oranı 95%'den fazlasına ulaşabilir ve ultra ince toz kaplamanın toz oranı 98%'den fazladır, bu da kaynak israfını önler.
(4) İnşaat performansı
Kaplama ve filmin kapsamlı performans test sonuçlarının karşılaştırması aşağıdaki tabloda gösterilmektedir.
Resim
Yukarıdaki tablodan görülebilir:
Görünüm: Ultra ince toz tarafından oluşturulan kaplama filminin yüzeyindeki uzun dalga, sıradan kaba tozdan çok daha düşüktür, bu da toz kaplamaların doğasında bulunan portakal kabuğu olgusunu büyük ölçüde ortadan kaldırır. Sıradan toz boyaların oluşturduğu kaplama filminin yüzeyi yeterince düz değildir ve ultra ince toz boyaların oluşturduğu kaplama filminin yüzey parlaklığı çok daha yüksektir, bu da yüksek dekoratif gereksinimleri karşılayabilir.
Mekanik özellikler: ince tozun ince kaplaması ve kaba tozun kalın kaplaması yapışma, korozyon direnci vb. açısından aynı etkiye sahiptir. İnce tozun ince kaplaması daha iyi kalem sertliğine ve darbe direncine sahiptir. Aynı kalınlık altında, ince tozdan oluşan kaplama daha iyi korozyon direncine sahiptir.
Tesviye: ultra ince toz kaplama partikül boyutu daha küçüktür, aglomerasyon problemini çözdükten sonra, asılı kalma problemini ortaya çıkarmak kolay değildir, akışkanlaştırma performansı çok mükemmeldir, sıradan kaba toz ile karşılaştırıldığında, kaplama filminin oluşumu daha düzdür.
İnşaat performansı: ultra ince toz boyalar, daha küçük partikül boyutu nedeniyle daha ince kaplamalar oluşturabilir, bu nedenle alt tabakanın aynı alanını kaplar, sadece hammadde miktarı büyük ölçüde azalmaz ve yüzey pürüzlülüğü de önemli ölçüde azalır. Çok pürüzlü bir alt tabaka ultra ince toz boya ile kaplanmış olsa bile, sıradan kaba tozla yapılamayan belirgin bir portakal kabuğu olmayacaktır.
Ve ultra ince tozun ince kaplaması daha hızlı kurur, zamandan tasarruf sağlar ve 2 veya 3 kat sıradan kaba toz ve ultra ince toz püskürtüldükten sonra inşaat haftasını kısaltır, sıradan kaba tozun kalın kaplama nedeniyle örtme gücü sorunu yoktur ve ultra ince tozun ince kaplaması yetersiz örtme gücüne sahip gibi görünür, bu nedenle uygun kalın kaplamayı uygulamayı veya güçlü örtme gücüne sahip pigmenti seçmeyi seçebilirsiniz, ancak eklenen pigment miktarının çok fazla olmamasına dikkat etmelisiniz, aksi takdirde düzensiz bir şekilde kaynaşmış fenomen olacaktır.
(5) Depolama stabilitesi
Toz akrilik reçinenin depolanması ve taşınması kolaydır, taşıma maliyeti solvent bazlı akrilik reçineden daha düşüktür, depolama ve taşıma işlemi güvenlidir. Bununla birlikte, toz boyaların boya depolama ve taşıma işlemi basıncı veya yapışmaya neden olan nem gibi bazı yaygın dezavantajları vardır, düşük sıcaklıklarda ve kuru tozda tutulması gerekir.
Toz akrilik reçine, inşaat birimi tarafından daha kolay kabul edilir ve bazı katı akrilik reçine modelleri tiksotropiktir, boyadan yapılmıştır ve sıradan lateks boya, kutuyu açma ve inşaat performansında aynı etkiye sahiptir. Yüksek dereceli katı akrilik reçine, çünkü ana monomer metakrilattır, ultraviyole radyasyonda bozulmaz, bu nedenle hava direnci daha belirgindir. Sıradan solvent bazlı termoplastik akrilik reçineye ulaşması zor olan 170 ℃ veya daha fazla reçine termal stabilitesi, 260 ℃'ye kadar bireysel çeşitler.
4, Sonuç
Özetle, ultra ince akrilik toz boyalar ve kaplamanın bir dizi avantajı vardır: küçük kirlilik; iyi ışık ve renk tutma, mükemmel dekoratif; elektrostatik kaplama etkisi iyidir, ince kaplanabilir; püskürtme verimliliği yüksektir, toz geri dönüştürülebilir; astarsız iyi yapışma; ısı direnci, bordo direnci, kimyasal direnç, sararması kolay değil; iyi fiziksel ve mekanik özellikler.
Ultra ince toz boyalar, toz boyaların kullanıldığı tüm alanlarda yaygın olarak kullanılabilir ve otomotiv alanındaki son derece dekoratif kaplama gereksinimleri, dış mekan ürünleri için yüksek hava koşullarına dayanıklılık gereksinimleri, gemi ve konteyner alanındaki korozyon direnci gereksinimleri, mobilya ve ev aletleri için dekoratif ve ekonomik gereksinimler ve ince alet bileşenleri için ultra ince kaplama gereksinimleri gibi daha katı gereksinimleri karşılayabilir.
Ultra ince akrilik toz boyaların çevre koruması, ekonomisi ve üstün performansı, uygulama alanlarını genişletecek, kapsamlı gelişme beklentileri ve büyük pazar potansiyeli, toz boya endüstrisi için yeni bir gelişme fırsatları turu getirecektir.
| Politiyol/Polimerkaptan | ||
| DMES Monomer | Bis(2-mercaptoethyl) sulfide | 3570-55-6 |
| DMPT Monomer | THIOCURE DMPT | 131538-00-6 |
| PETMP Monomer | PENTAERITRITOL TETRA (3-MERKAPTOPROPIYONAT) | 7575-23-7 |
| PM839 Monomer | Polioksi (metil-1,2-etanediyl) | 72244-98-5 |
| Monofonksiyonel Monomer | ||
| HEMA Monomer | 2-hidroksietil metakrilat | 868-77-9 |
| HPMA Monomer | 2-Hidroksipropil metakrilat | 27813-02-1 |
| THFA Monomer | Tetrahidrofurfuril akrilat | 2399-48-6 |
| HDCPA Monomer | Hidrojenlenmiş disiklopentenil akrilat | 79637-74-4 |
| DCPMA Monomer | Dihydrodicyclopentadienyl methacrylate | 30798-39-1 |
| DCPA Monomer | Dihidrodisiklopentadienil Akrilat | 12542-30-2 |
| DCPEMA Monomer | Disiklopenteniloksietil Metakrilat | 68586-19-6 |
| DCPEOA Monomer | Disiklopenteniloksietil Akrilat | 65983-31-5 |
| NP-4EA Monomer | (4) etoksillenmiş nonilfenol | 50974-47-5 |
| LA Monomer | Lauril akrilat / Dodesil akrilat | 2156-97-0 |
| THFMA Monomer | Tetrahidrofurfuril metakrilat | 2455-24-5 |
| PHEA Monomer | 2-FENOKSIETIL AKRILAT | 48145-04-6 |
| LMA Monomer | Lauril metakrilat | 142-90-5 |
| IDA Monomer | İzodesil akrilat | 1330-61-6 |
| IBOMA Monomer | İzobornil metakrilat | 7534-94-3 |
| IBOA Monomer | İzobornil akrilat | 5888-33-5 |
| EOEOEA Monomer | 2-(2-Etoksietoksi)etil akrilat | 7328-17-8 |
| Çok fonksiyonlu monomer | ||
| DPHA Monomer | Dipentaeritritol hekzaakrilat | 29570-58-9 |
| DI-TMPTA Monomer | DI(TRIMETILOLPROPAN) TETRAAKRILAT | 94108-97-1 |
| Akrilamid monomer | ||
| ACMO Monomer | 4-akriloilmorfolin | 5117-12-4 |
| Di-fonksiyonel Monomer | ||
| PEGDMA Monomer | Poli(etilen glikol) dimetakrilat | 25852-47-5 |
| TPGDA Monomer | Tripropilen glikol diakrilat | 42978-66-5 |
| TEGDMA Monomer | Trietilen glikol dimetakrilat | 109-16-0 |
| PO2-NPGDA Monomer | Propoksilat neopentilen glikol diakrilat | 84170-74-1 |
| PEGDA Monomer | Polietilen Glikol Diakrilat | 26570-48-9 |
| PDDA Monomer | Ftalat dietilen glikol diakrilat | |
| NPGDA Monomer | Neopentil glikol diakrilat | 2223-82-7 |
| HDDA Monomer | Heksametilen Diakrilat | 13048-33-4 |
| EO4-BPADA Monomer | ETOKSILLENMIŞ (4) BISFENOL A DIAKRILAT | 64401-02-1 |
| EO10-BPADA Monomer | ETOKSILLENMIŞ (10) BISFENOL A DIAKRILAT | 64401-02-1 |
| EGDMA Monomer | Etilen glikol dimetakrilat | 97-90-5 |
| DPGDA Monomer | Dipropilen Glikol Dienoat | 57472-68-1 |
| Bis-GMA Monomer | Bisfenol A Glisidil Metakrilat | 1565-94-2 |
| Üç Fonksiyonlu Monomer | ||
| TMPTMA Monomer | Trimetilolpropan trimetakrilat | 3290-92-4 |
| TMPTA Monomer | Trimetilolpropan triakrilat | 15625-89-5 |
| PETA Monomer | Pentaeritritol triakrilat | 3524-68-3 |
| GPTA (G3POTA) Monomer | GLISERIL PROPOKSI TRIAKRILAT | 52408-84-1 |
| EO3-TMPTA Monomer | Etoksillenmiş trimetilolpropan triakrilat | 28961-43-5 |
| Fotorezist Monomer | ||
| IPAMA Monomer | 2-izopropil-2-adamantil metakrilat | 297156-50-4 |
| ECPMA Monomer | 1-Etilsiklopentil Metakrilat | 266308-58-1 |
| ADAMA Monomer | 1-Adamantil Metakrilat | 16887-36-8 |
| Metakrilat monomer | ||
| TBAEMA Monomer | 2-(Tert-bütilamino)etil metakrilat | 3775-90-4 |
| NBMA Monomer | n-Bütil metakrilat | 97-88-1 |
| MEMA Monomer | 2-Metoksietil Metakrilat | 6976-93-8 |
| i-BMA Monomer | İzobütil metakrilat | 97-86-9 |
| EHMA Monomer | 2-Etilheksil metakrilat | 688-84-6 |
| EGDMP Monomer | Etilen glikol Bis(3-merkaptopropiyonat) | 22504-50-3 |
| EEMA Monomer | 2-etoksietil 2-metilprop-2-enoat | 2370-63-0 |
| DMAEMA Monomer | N,M-Dimetilaminoetil metakrilat | 2867-47-2 |
| DEAM Monomer | Dietilaminoetil metakrilat | 105-16-8 |
| CHMA Monomer | Sikloheksil metakrilat | 101-43-9 |
| BZMA Monomer | Benzil metakrilat | 2495-37-6 |
| BDDMP Monomer | 1,4-Bütandiol Di(3-merkaptopropiyonat) | 92140-97-1 |
| BDDMA Monomer | 1,4-Bütandioldimetakrilat | 2082-81-7 |
| AMA Monomer | Alil metakrilat | 96-05-9 |
| AAEM Monomer | Asetilasetoksietil metakrilat | 21282-97-3 |
| Akrilatlar Monomer | ||
| IBA Monomer | İzobütil akrilat | 106-63-8 |
| EMA Monomer | Etil metakrilat | 97-63-2 |
| DMAEA Monomer | Dimetilaminoetil akrilat | 2439-35-2 |
| DEAEA Monomer | 2-(dietilamino)etil prop-2-enoat | 2426-54-2 |
| CHA Monomer | sikloheksil prop-2-enoat | 3066-71-5 |
| BZA Monomer | benzil prop-2-enoat | 2495-35-4 |