Polipropilen (PP) mükemmel mekanik özelliklere sahiptir ve birçok alanda yaygın olarak kullanılmaktadır. Ancak, polimerizasyon süreci (örneğin katalizör, kopolimerizasyon monomeri türü), katkı bileşenleri (örneğin antioksidanlar, vb.) ve işleme süreci (örneğin vida kesme derecesi, işleme sıcaklığı, vb.) nedeniyle, modifiye edilmiş PP malzemeler genellikle yüksek VOC ve şiddetli kokuya sahiptir, bu da otomotiv iç kullanım taleplerini karşılamayı zorlaştırır.

 

PP malzemelerin koku ve VOC içeriğini kontrol etmek için yaygın plastik modifikasyon işletmeleri, düşük kokulu PP hammaddeleri tercih eder, ayrıca katkı maddeleri (kompleks antioksidanlar, fiziksel ve kimyasal adsorbanlar, koku maskeleme maddesi vb. gibi) yöntemi ana yöntemdir ve sürecin ortadan kaldırılmasıyla (negatif basınç işleminin ekstrüzyon işlemi, malzeme kurutma vb. gibi) koku sorununu iyileştirir.

 

Yaygın olarak kullanılan adsorbanlar, küçük moleküllerle kimyasal bir reaksiyon elde etmek ve daha büyük bir moleküler ağırlık üretmek için esas olarak kokunun küçük moleküllerinin spesifik veya spesifik olmayan adsorpsiyon işlemi yoluyla olan kimyasal ve fiziksel adsorpsiyon olmak üzere iki kategoriye ayrılır. ve başka bir bileşiği uçurmak zordur veya kokunun giderilmesi etkisini elde etmek için fiziksel olarak bağlanır. Bununla birlikte, bu iki yöntem de tek tip kimyasal reaksiyona sahiptir, yüksek maliyetlidir ve adsorpsiyon kapasitesi sınırlıdır, büyük miktarda problemin eklenmesi, genellikle sınırlı deodorant etkisi. Buna ek olarak, ortaya çıkan hoş olmayan kokuyu örtmek için kullanılan koku ile zenginleştirilmiş az miktarda masterbatch ekleyerek de vardır, ancak kendi başına sadece hoş olmayan kokuyu örter ve gaz konsantrasyonunu etkili bir şekilde iyileştirmez ve ayrıca eksik kaplama sorunu da vardır.

 

Bu nedenle, modifiye PP sürecindeki koku sorunu için, bu makale, düşük koku ve düşük VOC amacına ulaşmak için, orijinal malzemelerin karıştırma sırasını ayarlayarak, ekstraksiyon çözücüleri kullanarak ve yüksek sıcaklıkta uçuculaştırma işlemi ile işbirliği yaparak, modifiye PP yüzeyindeki ve granülasyon işleminden sonra iç kısmındaki düşük moleküler uçucuları gidermek için sırasıyla hammaddelerin adım adım karıştırılması ve modifiye malzemelerin işlem sonrası yöntemlerini önermektedir.

Deneysel kısım

1.1 Hammaddeler

Polipropilen A: etilen - propilen kopolimeri, 230 ℃, 20 ~ 50g / 10dk eriyik kütle akış hızı (MFR) koşulları altında 2.16kg,
Polipropilen B: propilen homopolimeri, 230 ℃, MFR koşulu altında 2.16kg 10 ~ 30g / 10dk'dır,
Antioksidan 3114, antioksidan 168, antioksidan 1024: endüstriyel sınıf,
Talk pudrası: KCM-6300, 2000~3000 mesh,
Koku adsorbanı: QL-A, gözenekli silika-alüminyum inorganik ve organik karışımı,
Etanol, aseton, eter, kalsiyum stearat: endüstriyel sınıf,

1.2 Ekipman ve aparatlar

 

1.3 Numunelerin hazırlanması

Farklı kopolimer polipropilen ve homopolimer polipropilen hammadde oranlarının, farklı karıştırma yöntemlerinin ve malzeme son işlem yöntemlerinin modifiye polipropilenin mekanik özellikleri, koku derecesi ve VOC içeriği üzerindeki etkileri sırasıyla araştırılmıştır. Bunlar arasında, adım adım karıştırma yöntemi, yani polipropilen ve antioksidan sırasıyla S1 karışımını elde etmek için karıştırıldı; siyah masterbatch, talk, deodorant ve kalsiyum stearat S2 karışımını elde etmek için karıştırıldı ve son olarak S1 ve S2 karıştırıldı ve peletleme için ekstrüde edildi.

Solvent son işlem modu, yani malzeme granülasyon yüzeyinin tamamlanmasından sonra 50% son işlem çözücüsünün kütle yüzdesi konsantrasyonunun püskürtülmesi (gerçek üretim güvenliği gereklilikleri, çözücüdeki bileşenlerin konfigürasyonu, seçilen bileşenlerin hacim oranı dikkate alınarak) etanol: etil eter: aseton: su = 3: 1: 1: 5), her bir kg granül malzeme spreyinin 10 mL oranına göre ve daha sonra oda sıcaklığında ve 0,5 ~ 1 saat boyunca statik olarak iyice karıştırılır ve karıştırılır.

1.3.1 Farklı kopolimer polipropilen ve homopolimer polipropilen kütle oranları altında modifiye PP formülasyon tasarımı

Polipropilen A, polipropilen B, antioksidan 3114, antioksidan DSTP, antioksidan 1024 formüldeki oranlara uygun olarak yüksek hızlı bir karıştırıcıda 3 ~ 5 dakika kuru karıştırılır ve ardından çıkarılır ve ilk karışım S1'i elde etmek için bir kenara bırakılır. Aynı zamanda, demirli masterbatch, talk, koku adsorbanı, kalsiyum stearat ilgili oranlarına uygun olarak yüksek hızlı bir karıştırıcıda 3 ~ 5 dakika kuru karıştırılır ve daha sonra elde edilen ilk karışım S1'den önceki adıma eklenir, 3 ~ 5 dakika karıştırmaya devam edilir, karıştırma sıcaklığı 30 ~ 40 ° C, ikinci karışım S2 elde edilir, ikinci karışım S2 çift vidalı ekstrüderde eritme, karıştırma, ekstrüzyon ve granülasyon yoluyla granül malzeme S3 elde edilir.

Spesifik işleme süreci aşağıdaki gibidir: Birinci bölgede 180~190°C, ikinci bölgede 200~210°C, üçüncü bölgede 200~210°C, dördüncü bölgede 200~210°C, beşinci bölgede 210~215°C, altıncı bölgede 210~215°C, yedinci bölgede 215~215°C, sekizinci bölgede 215~225°C, 1~2 dakika bekleme süresi, 15~18MPa basınç ve -0,1~-0,2MPa vakum derecesi.

Granül malzeme S3, işlem sonrası çözücünün 50% kütle yüzdesi konsantrasyonunun (etanol: eter: aseton: su hacim oranı = 3: 1: 1: 1: 5), kilogram başına 10 mL oranına göre püskürtülmesiyle elde edilir. granül malzeme püskürtme, oda sıcaklığında ve statik 0,5 ~ 1 saat eşit şekilde karıştırma ve karıştırma, daha sonra 100 ℃ fırına yerleştirilir, fanın hızı 2500r / dak, nitrojen atmosferi, 12 saat sonra pişirilir. Bu, düşük kokulu, düşük VOC'li polipropilen kompozitler elde etmek içindir. Spesifik formül tasarımı Tablo 1'de gösterilmektedir.

 

1.3.2 Farklı karıştırma ve son işlem yöntemleri altında modifiye PP'nin formülasyon tasarımı

Modifiye polipropilenin farklı arıtma yöntemleri altındaki koku etkisini araştırmak için, 1# formülündeki hammaddelerin oranlarına göre farklı karıştırma yöntemleri ve arıtma sonrası yöntemler tasarlanmış ve karşılaştırılmıştır. 6#-8# özel formül tasarımı Tablo 2'de gösterilmiştir.

 

1.4 Test ve karakterizasyon

 

Sonuçlar ve Tartışma

2.1 Formülasyondaki polipropilen hammaddelerinin bileşiminin modifiye PP'nin mekanik özellikleri ve kokusu üzerindeki etkisi

Otomotiv iç ürünlerinin gerçek işleme ve kullanım ihtiyaçları nedeniyle, renk, ısı direnci, sertlik, sertlik, büzülme vb. özelliklerini iyileştirmek için fiziksel karıştırma yapmak üzere ürüne genellikle az miktarda inorganik madde (renk tozu, dolgu maddesi, cam elyafı vb.) eklenir. İnorganik dolgu maddeleri ve reçineler arasındaki zayıf doğrudan etkileşim nedeniyle, ürünün tokluğu eklendikten sonra daha önemli ölçüde azalma eğilimindedir ve talebin kullanımını karşılayamaz. Bu nedenle, talebin gerçek kullanımına göre, darbeli kopolimer polipropilen A ve homopolimer polipropilen B'nin formülasyon tasarımında, malzemenin mükemmel işleme akışkanlığını ve sertliğini aynı anda karşılamak için, malzemeye otomotiv iç parçalarının çoğunun kullanımını karşılamak için belirli bir darbe tokluğu derecesi verin ürün talebi. Deneysel ihtiyaçlara göre, modifiye PP'nin mekanik özellikleri ve kokusu üzerindeki etkisini araştırmak için kopolimer polipropilen ve homopolimer polipropilen kütle oranını (toplam 100 parça miktarı) 1:1, 1.3:1, 1.5:1, 2:1 olarak ayarladık. Spesifik formülasyon tasarımı Tablo 1'de gösterilmiştir.

Mekanik özellikler açısından, 1#, 3#, 4# ve 5#'nin sonuçları karşılaştırıldığında, modifiye PP'nin tokluğunun kopolimerize polipropilen içeriğinin artmasıyla arttığı ve konsol kiriş çentiksiz darbe mukavemetinin sırasıyla 52,3kJ/m2'den 78,1kJ/m2'ye yükseldiği görülebilir (Şekil 1a'da gösterildiği gibi), ancak malzemenin eğilme modülü, çekme mukavemeti gibi sertlik ve mukavemetinde önemli bir düşüş olmuştur. Eğilme modülü sırasıyla 2645 MPa'dan 1924 MPa'ya düşmüştür (Şekil 1b'de gösterildiği gibi). Malzemenin işleme performansı da biraz değişti, ancak MFR hala temel olarak yaklaşık 10-14,5 g / 10 dakika'da tutuldu (Şekil 1c'de gösterildiği gibi). Bu aynı zamanda modifiye PP kompleks sisteminin sertlik ve tokluk özelliklerinin etkili bir şekilde ayarlanmasının kopolimerize polipropilen ve homopolimerize polipropilen oranlarının ayarlanmasıyla elde edilebileceğini göstermektedir. Buna ek olarak, 1# ve 2#'nin deneysel sonuçları karşılaştırıldığında, dolgu maddesi daha büyük miktarlarda eklendiğinde malzemenin genel sertliğinin önemli ölçüde arttığı ve tokluğun daha belirgin bir şekilde azaldığı da görülebilir. Bunun nedeni, az miktarda talk eklendiğinde, polipropilen α kristal tipinin oluşumunu teşvik edebilen ve PP'nin sertliğini artırabilen heterojen bir çekirdeklenme etkisine sahip olmasıdır. Bununla birlikte, büyük miktarda eklendiğinde, esas olarak fiziksel dolgu olurken, polipropilen içindeki dağılım homojenliği sınırlıdır ve bu da darbe özelliklerinde önemli bir düşüşe neden olur. Buna ek olarak, büyük miktarda talk ilavesi de ürünün yoğunluğunda bir artışa ve işleme performansında bir düşüşe yol açar (Şekil 1c'de gösterildiği gibi MFR sadece 8,9 g / 10 dakikadır), bu da otomotiv hafifletmenin gelecekteki gelişme eğilimiyle uyumlu değildir.

 

Polipropilen modifikasyonu sırasındaki güçlü termal kesme etkisi nedeniyle, malzeme eritilirken ve ekstrüzyon sırasında bozulmaya eğilimlidir ve nihai koku seviyesi ve araç içindeki hava kalitesinin güvenliği üzerinde daha büyük bir etkiye sahip olan daha düşük moleküler organik bileşikler (aldehitler ve ketonlar gibi) üretir. Buna ek olarak, Ekim 2011'de GB/T27630-2011 "Yolcu Araçlarında Hava Kalitesinin Değerlendirilmesine Yönelik Kılavuz" otomobillerde kontrol edilmesi gereken kanserojen maddelerin (benzen, toluen, formaldehit, ksilen, etilbenzen, asetaldehit, akrolein dahil) listesini açıkça listelemiştir.

Bu nedenle, daha sonra her bir deney grubunun VOC içeriğini ve koku seviyelerini analiz ettik. Tablo 3'teki deneysel sonuçlar, kopolipropilen ve homopolimer polipropilen oranlarının ayarlanmasının genel VOC'nin iyileştirilmesi ve koku sınıfının kontrol edilmesi üzerinde bir etkisi olduğunu göstermektedir; kopolipropilen içeriğindeki artış genel VOC içeriğini hafifçe artırırken, koku sınıfı 3'ten 3,2'ye ve VOC içeriği 29,55'ten 32,44 μg/g'a yükselmiştir. Bunun nedeni, üretim sürecinde kopolimer polipropilen polimerizasyonunun, ikinci veya üçüncü bileşenin (örneğin, büten gibi C4 bileşeni) eklenmesinin genellikle üründeki koku küçük moleküllerinde bir artışa yol açarken, farklı saflıktaki hammaddelerin toplam sistemdeki safsızlık gazlarını da artırması ve bu da nihai malzemenin koku derecesini etkilemesidir. Bununla birlikte, birlikte ele alındığında, paralel gruplar arasındaki koku farkı o kadar önemli değildir. Buna ek olarak, genel koku bileşeni aldehit ve ketonlarda polar olmayan aromatik hidrokarbonlara kıyasla daha yüksektir, bu da aldehit ve ketonların esas olarak modifiye polipropilenin işlenmesi sırasında üretilmesinden kaynaklanmaktadır. Bu nedenle, uygun antioksidan bileşenlerle birlikte işleme parametrelerinin (örneğin, sıcaklık, malzeme kalma süresi) makul şekilde ayarlanması, sistemin genel koku seviyesini kontrol etmek için faydalıdır. Bu arada, 1# ve 2# karşılaştırıldığında, belirli bir spesifik olmayan adsorpsiyon ve fiziksel bariyer etkisine sahip olan talkın lamel yapısından kaynaklanan büyük miktarda talk doldurulduğunda malzemenin koku seviyesinin de azaldığı görülebilir ve kokulu küçük moleküllerin taşmasını belirli bir dereceye kadar önleyebilir, böylece modifiye PP'nin koku seviyesini iyileştirebilir, ancak iyileştirme yeteneği sınırlıdır ve aynı zamanda bazı mekanik özelliklerde büyük bir kayıp vardır. Bu nedenle, homopolimer ve kopolimer polipropilen içeriği, ürünlerin gerçek performansını karşılamak için modifikasyon sürecinde ayarlanabilirken, nihai modifiye PP'nin kokusu üzerinde çok fazla etkisi olmayacaktır. Bu nedenle, daha sonraki deneyler için, deneylere devam etmek üzere sertlik ve tokluk dengesine sahip 1# formülasyonunu temel olarak seçiyoruz.

 

2.2 Formülasyondaki koku kaynağının analizi

1# formülünü temel alarak, diğer bileşenlerin değişmeden kalması koşuluyla, formüldeki etilen-propilen kopolimeri A, propilen homopolimeri B, siyah ana ve talk grubunu sırayla çıkararak, sıcaklık seviyesi ölçümü ve VOC testi deneylerini gerçekleştirdik ve her bir bileşenin formüldeki koku kaynağı üzerindeki etkisini araştırdık ve spesifik sonuçlar aşağıdaki gibidir.

 

1# deneyinin sonuçlarıyla karşılaştırıldığında (örneğin Tablo 4), formülasyondaki farklı bileşenlerin varlığının modifiye polipropilenin koku derecesi ve VOC içeriği üzerinde homopolimerize polipropilene kıyasla daha büyük bir etkiye sahip olduğu, masterbatch içindeki kopolimerize polipropilen miktarı azaltıldığında, genel kokunun iyileştiği ve VOC seviyesinin hafifçe düştüğü (29.55 μg/g'dan 28,03 μg/g'a), bunun nedeni kopolimerize Polipropilen A'nın gaz fazı polimerizasyon işlemi ile hazırlanması, kopolimerizasyon aşamasında sistemin viskozitesinin artması ve kokulu düşük moleküllerin kauçuk faza difüzyon direncinin artması ve bunun sonucunda kokunun artmasıdır. Bununla birlikte, kopolimerizasyon ve homopolimerizasyonun sistemin kokusu üzerindeki genel etkisi önemli değildir, çünkü üretim sürecinin sonraki aşamalarındaki de-volatilizasyon işlemi kokulu küçük moleküllerin çoğunu ortadan kaldırır. Bu arada, karşılaştırıldığında, siyah masterbatch ilavesi modifiye polipropilenin kokusu üzerinde daha büyük bir etkiye sahipti ve siyah masterbatch'in çıkarılması, VOC içeriğinin önceki 29,55 μg/g'dan 21,66 μg/g'a düşmesi ve uçucu bileşenlerde daha belirgin bir azalma ile kokuda önemli bir iyileşme ile sonuçlandı. Bunun nedeni, karbon siyahı bileşenlerinin kaynağı, taşıyıcı reçine kaynağı, antioksidan ilavesi, işleme sıcaklığı, yağlama ve dispersan türü nedeniyle hazırlama sürecindeki siyah masterbatch'in, sistemin adsorpsiyonunun antioksidan bileşeni için karbon siyahı masterbatch ile birleştiğinde kokuda büyük bir farklılığa yol açabilmesidir, modifiye polipropilenin ısı ve oksidasyon direncinin düşmesine de yol açacaktır, bu nedenle genel koku seviyesinin iyileştirilmesi için makul bir siyah masterbatch tipi seçimi daha büyük bir öneme sahiptir Bu nedenle, siyah masterbatch tipinin makul bir seçimi genel koku seviyesini iyileştirmek için daha yararlıdır. Buna ek olarak, talkın varlığı, önceki 2#'deki koku iyileştirme prensibine benzer şekilde, modifiye edilmiş polipropilenin kokusunu iyileştirmede yardımcı olur.

2.3 Farklı işlemlerin modifiye PP ürünlerinin koku ve mekanik özellikleri üzerindeki etkileri

Daha sonra, aynı formülasyon bileşimine ve farklı karıştırma ve son işlem yöntemlerine sahip modifiye PP'nin mekanik ve koku etkilerini araştırdık. Şekil 2'deki deneysel sonuçlardan, her bir modifiye PP grubunun gerilme mukavemeti, eğilme modülü ve darbe mukavemetinin dalgalandığı, ancak genel mekanik özelliklerin çok fazla farklılık göstermediği ve hepsinin daha iyi bir sertlik-sertlik dengesi özelliklerine sahip olduğu görülebilir. Aynı zamanda, modifiye PP grupları arasındaki işleme özellikleri de temelde benzerdir ve MFR temelde 12-13g/10dk civarındadır. Tek aşamalı karıştırma işlemi veya işlem sonrası işlemin eklenmesiyle bile, modifiye edilmiş malzemelerdeki ilgili katkı maddelerinin (örneğin, antioksidanlar) daha önemli bir kayba uğramadığı ima edilmektedir. Bu nedenle, deneysel sonuçlar ayrıca orijinal malzemenin basit karıştırma yönteminin ve granülasyondan sonra basit çözücünün işlem sonrası yönteminin nihai modifiye PP'nin mekanik özellikleri üzerinde büyük bir etkiye sahip olmadığını ve bunun da üretim sürecindeki pratik operasyon için faydalı olduğunu göstermektedir.

Farklı karıştırma yöntemleri ve son işlem kullanan her gruptaki modifiye PP'nin koku ve VOC farklılıkları ayrıca karşılaştırılmıştır. Tablo 5'teki deneysel sonuçlardan görülebileceği gibi, 1# ve 8#, 6# ve 7# sonuçları karşılaştırıldığında, modifiye PP'nin genel VOC ve koku dereceleri kademeli karıştırma işleminden sonra daha düşüktü, bu da kademeli karıştırma adımının VOC konsantrasyonunu kontrol etmek ve kokuyu iyileştirmek için de yararlı olduğunu göstermektedir. Bunlar arasında, polar olmayan uçucuların içeriği (örn, benzen, toluen, etilbenzen, ksilen) içeriği fazla değişmezken, aldehit ve ketonların içeriği daha önemli ölçüde değişmiş, aseton içeriği 12 μg/g'dan 10 μg/g'a ve 18 μg/g'dan 16,5 μg/g'a düşmüş; asetaldehit içeriği ise 5,7 μg/g'dan 3,1 μg/g'a ve 5,5 μg/g'dan 5,1 μg/g'a düşmüştür. Bu durum, polipropilendeki antioksidan içeriğini artırmak, dolgu maddesi talk ve masterbatch ilavesinden sonra antioksidanın adsorpsiyonu nedeniyle PP'nin anti-termal oksidasyon etkisindeki azalma sorununu önlemek ve hazırlanan polipropilen reçinenin işleme ve kullanım sürecinde daha iyi bir termal stabilite sürdürmesini sağlamak için ilk PP ve antioksidanın tamamen karıştırılması işlemiyle, polipropilen reçinenin işlenmesinde koku kaynağını etkili bir şekilde azaltan (örn.örneğin, bozunma sonucu oluşan küçük moleküllü ketonlar, asitler ve alkanlar). vb.) Aynı zamanda, ortak renk masterbatch kullanım süreci dikkate alındığında, büyük bir koku, uçucu maddeler, adsorban ve talk ile tamamen karıştırılmış ilk, iki adsorpsiyon ve bariyer etkisi yoluyla, yayılan uçucu organik uçucu maddeleri en aza indirir ve bir yağlayıcı ve asit bağlayıcı madde olarak uygun kalsiyum stearat ilavesi vardır, Ana polipropilendeki çeşitli inorganik bileşenlerin dağılımını iyileştirmek, asidik küçük moleküller tarafından üretilen termal kaymayı absorbe etmek Polipropilenin etkisi, polipropilenin işleme stabilitesini etkili bir şekilde iyileştirmek ve sonuçta malzemenin koku etkisini iyileştirmektir. Bu nedenle, işleme sırasında termal bozunma ile üretilen aldehit ve ketonları etkili bir şekilde azaltır ve nihai kokunun iyileştirilmesi üzerinde daha iyi bir etkiye sahiptir.

 

Bu arada, 1# ile 6#, 7# ve 8#'nin koku deneylerinin sonuçları karşılaştırıldığında, (Tablo 5'te gösterildiği gibi) VOC içeriğinin 35,23 μg/g'dan 29,55 μg/g'a ve 41,34 μg/g'dan 34,57 μg/g'a düşürüldüğü ve koku derecesinin de sırasıyla 3,5'ten 3'e ve 4'ten 3,3'e düşürüldüğü ve aseton içeriğinin 16'dan5 μg/g'dan 10 μg/g'a ve aseton içeriği 16,5μg/g'dan 10μg/g'a ve 18μg/g'dan 12μg/g'a düşürülmüştür, bu da son işlem maddesi kullanımının, tüm malzemelerin adım adım karıştırılması veya birlikte karıştırılması işlemi fark etmeksizin, küçük moleküllü uçucuların konsantrasyonunu, VOC içeriğini daha da azaltabileceğini ve koku seviyesini iyileştirebileceğini göstermektedir. Yan yana bir karşılaştırma, son işlem maddesinin iyileştirme kabiliyetinin kademeli karıştırma işlemine göre daha belirgin ve üstün olduğunu göstermektedir. Bunun nedeni, yöntemin prensip olarak, koku molekülü giderimi sağlamak için küçük moleküllü ekstraktanlar veya düşük kaynama noktalı çözücüler kullanan yaygın buhar ekstraksiyonu denizanası peletlerine benzer olmasıdır. Spesifik prensip, ekstraksiyon işlemi için düşük kaynama noktalı organik uçucu çözücülerin uygun konsantrasyonunu eklemektir, işlem, modifiye malzeme yüzeyinin, sığ ve gözenek kalıntısı küçük koku moleküllerinin verimli ve hızlı bir şekilde çözünmesi ve ekstraksiyonu olabilir, iç ve yüzey kalıntılarını azaltmak için modifiye malzemenin yüzeyine göç etmek için malzemenin iç kısmındaki küçük uçucu molekülleri hızlandırmaktır. Son olarak, koku küçük molekülleri yüksek sıcaklıkta fırınlama ve N2 üfleme işlemi ile ekstrakte edilir ve uzaklaştırılır. Ancak aradaki fark, bu işlemde çözücü konsantrasyonunun ve ekstraksiyon süresinin (0,5-1 saat bekleme) daha kontrol edilebilir olmasıdır. Daha az organik bileşene (daha yüksek su içeriği), vidada daha kısa kalma süresine ve daha büyük katkı maddesi miktarına sahip olan ve eriyikteki organik uçucu bileşenlerin sınırlı ekstraksiyon kapasitesiyle sonuçlanan yaygın buhar ekstraksiyon tipi denizanası peletleriyle karşılaştırıldığında, solvent sonrası işleme yöntemi daha verimli ve basittir ve bu nedenle modifiye PP'nin koku etkisini daha iyi iyileştirebilir ve sonuçta düşük koku ve düşük VOC amacına ulaşabilir.

 

Sonuç

1) Homopolimer polipropilen ve kopolimer polipropilen içeriğini ayarlayarak, modifiye polipropilenin sertlik ve tokluk dengesi özellikleri, farklı otomotiv iç parçalarının ihtiyaçlarını karşılamak için belirli bir dereceye kadar ayarlanabilir.

2) Polipropilenin katkı maddeleri, dolgu maddeleri, masterbatch vb. gibi çeşitli bileşenlerle karıştırma yöntemini ayarlayarak, polipropilen işleme sırasında küçük moleküllerin oluşumu ve nihai koku derecesinin etkisi etkili bir şekilde kontrol edilebilir.

3) Malzemeyi modifiye ettikten sonra belirli bir konsantrasyonda düşük kaynama noktalı uçucu çözücü kullanarak, modifiye edilmiş malzemenin yüzeyinde, sığ tabakada ve gözeneklerde kalan küçük koku moleküllerini verimli ve hızlı bir şekilde çözebilir ve çıkarabilir, iç ve yüzey kalıntılarını azaltabilir ve modifiye edilmiş PP'nin koku etkisini etkili bir şekilde iyileştirebilir.