{"id":7634,"date":"2024-11-21T14:00:01","date_gmt":"2024-11-21T14:00:01","guid":{"rendered":"https:\/\/longchangchemical.com\/?p=7634"},"modified":"2026-04-28T10:42:42","modified_gmt":"2026-04-28T10:42:42","slug":"how-to-improve-the-coverage-of-white-ink","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/longchangchemical.com\/nl\/how-to-improve-the-coverage-of-white-ink\/","title":{"rendered":"Hoe kan ik de dekking van witte inkt verbeteren?"},"content":{"rendered":"

Hoe kan ik de dekking van witte inkt verbeteren?<\/strong><\/h1>\n

<\/p>\n

Quick answer:<\/strong> For practical formulation work, photoinitiator screening starts with the light source and film build, then checks yellowing, adhesion, and cure completeness under real production conditions.<\/p>\n

<\/p>\n

Als bedrijven op het gebied van verpakkingsdruk transparante folieverpakkingen gaan produceren, wordt het proces van de witte inkt voor de grondlaag vaak geconfronteerd met het probleem van onvoldoende ondoorschijnendheid, wat voor veel vakmensen een bron van hoofdpijn is. Om dit probleem effectief op te lossen, moeten we eerst een grondige analyse maken van de belangrijkste factoren die de opaciteit van de inkt be\u00efnvloeden, die voornamelijk betrekking hebben op de drie belangrijke aspecten inktkleurconcentratie, inktlaagdikte en pigmentdispersie, en vervolgens gerichte experimenten en analyses uitvoeren.<\/p>\n

1. Diepgaande analyse van inktkleurconcentratie<\/strong><\/b><\/p>\n

Het verhogen van de kleurconcentratie van de inkt is ongetwijfeld een van de gebruikelijke manieren om de dekkracht van de inkt te verbeteren. In het eigenlijke drukproces werd een speciaal geformuleerde titaanwitte inkt gebruikt met een kleurconcentratie tot 55% (vergeleken met de kleurconcentratie van 25% in gewone witte inkt, staat het titaanwitte pigment bekend om zijn witheid en dekkracht onder de vele witte pigmenten). Uit de drukresultaten bleek echter dat, hoewel de dekkracht beter was dan die van gewone witte inkt, het nog steeds niet aan de norm voldeed. Dit komt omdat een hoge kleurconcentratie een laag oplosmiddelgehalte betekent, wat weer leidt tot snellere droging en een hoog risico op verstopping. Vanuit professioneel oogpunt laat deze situatie zien dat simpelweg vertrouwen op het verhogen van de kleurconcentratie geen goede oplossing is en dat we een andere manier moeten vinden. Als we bijvoorbeeld terugkijken naar eerdere drukprocessen in de geschiedenis, dan zien we dat door de beperkingen van pigment- en inktformuleringen in die tijd, wanneer we te maken hadden met vergelijkbare inkten met een hoge kleurconcentratie, we vaak te maken kregen met ernstigere problemen met de drukkwaliteit, zoals ongelijkmatige kleuren en ruwe drukoppervlakken. Hieruit kunnen we ook lessen trekken voor onze huidige verkenningen.<\/p>\n

2. Uitgebreid onderzoek en responsstrategie\u00ebn voor inktlaagdikte<\/strong><\/b><\/p>\n

De dikte van diepdrukinkt ligt meestal tussen 8 en 15 \u03bcm. Als de dikte van witte diepdrukinkt slechts 3-4 \u03bcm is, wat lager is dan de standaardwaarde, zal dit veel problemen veroorzaken. In dit verband kunnen we het probleem onderzoeken en oplossen vanuit de volgende aspecten.<\/p>\n

(1) Belangrijkste punten bij de productie van drukcilinders<\/p>\n

Hoewel de graveerdiepte van de drukcilinders die door de huidige leveranciers worden geleverd de limiet (60 \u00b5m) heeft bereikt, vertoont de piramidevormige celtechnologie die ze gebruiken gebreken. De piramidevormige cellen zijn gevoelig voor verstopping tijdens het drukproces, wat leidt tot een slechte inktoverdracht. Technisch gezien beperken de structurele kenmerken van de piramidevormige cellen de inktstroom, dus hoewel de inktopslagcapaciteit is toegenomen, is de inktoverdracht niet effectief verbeterd. Daarentegen hebben piramidevormige of honingraatvormige cellen aanzienlijke voordelen. Ze hebben niet alleen een grote inktopslagcapaciteit, maar brengen de inkt ook soepeler over. Daarnaast hebben de gladheid van de celranden en de dikte van de verchroming ook een significante invloed op de inktoverdracht. In sommige gevallen van technologische innovatie bij het drukken in het verleden is de effici\u00ebntie van de inktoverdracht aanzienlijk verbeterd door verbeteringen in de vorm van de cellen. Nadat een bekende drukkerij bijvoorbeeld een nieuwe honingraatvormige celcilinder introduceerde, steeg de inktoverdracht met bijna 30% en verbeterde de drukkwaliteit aanzienlijk. Daarom kun je voor cilinderproblemen overwegen om de dubbele drukmethode te gebruiken om ze op te lossen.<\/p>\n

(2) De geschiktheid van de rubber afdrukrol voor het substraat<\/p>\n

Wanneer de afdrukrol hard is en het substraat zacht, zal het verschil in hardheid tussen beide resulteren in een te lage inktoverdracht in de cellen. Dit komt omdat de inkt niet volledig kan worden overgebracht van de cellen naar het substraat onder de druk door het verschil in hardheid. Net als bij twee tandwielen geldt dat als de tandsteek en de hardheid niet overeenkomen, er geen effici\u00ebnte krachtoverbrenging kan plaatsvinden. Op dit moment is het een verstandige keuze om de afdrukrol te vervangen door een zachtere rol om een soepele inktoverdracht te garanderen en de gewenste inktlaagdikte te bereiken.<\/p>\n

3. Nauwkeurige regeling van de druk<\/p>\n

Als de druk te laag is, wordt de inkt in de cellen niet genoeg samengeperst, wat onvermijdelijk leidt tot een slechte inktoverdracht. Druk speelt een belangrijke rol in het inktoverdrachtproces, net als het hart dat bloed pompt. Als de druk onvoldoende is, kan de inkt niet volledig worden overgebracht op het substraat. Daarom is het op de juiste manier verhogen van de druk een effectieve manier om dit probleem op te lossen, wat een betere inktoverdracht van de cellen kan bevorderen en zo de dikte van de inktlaag kan vergroten.<\/p>\n

4. Oppervlaktebehandeling van het substraat en printtijd<\/p>\n

Als het oppervlak van een film wordt behandeld en vervolgens gedurende lange tijd wordt opgeslagen, zullen de oppervlakte-eigenschappen veranderen, wat resulteert in een slechte bevochtiging en hechting van de inkt. Dit komt doordat het oppervlak van de folie na verloop van tijd onzuiverheden in de lucht kan adsorberen of een oxidatiereactie kan ondergaan, waardoor de affiniteit voor de inkt vermindert. Uit enkele productiegevallen blijkt dat de inkthechting van folies die langer dan een week worden bewaard, veel minder goed is. Daarom moet er direct na de behandeling van het substraatoppervlak worden geprint om ervoor te zorgen dat de inkt goed hecht aan het oppervlak van de film, waardoor de dikte van de inktlaag toeneemt.<\/p>\n

(5) Evenwicht tussen inktpigmentconcentratie en viscositeit<\/p>\n

Een hoge concentratie inktpigmenten kan leiden tot een te hoge droogsnelheid, wat een negatieve invloed heeft op de inktoverdracht. Er is een complexe chemische relatie tussen pigmentconcentratie en droogsnelheid. Als de concentratie te hoog is, verdampt het oplosmiddel sneller, wordt de inkt snel dikker en wordt de gelijkmatige overdracht van volgende inkten belemmerd. Daarom is het nodig om de pigmentconcentratie en viscositeit redelijk aan te passen om de optimale balans tussen de twee te vinden, zodat de inkt soepel kan worden overgebracht tijdens het drukproces, met behoud van goede droogeigenschappen, wat bevorderlijk is voor de stabiele verbetering van de dikte van de inktlaag.<\/p>\n

(6) Effectieve behandeling van elektrostatische problemen<\/p>\n

Films zijn gevoelig voor statische elektriciteit tijdens het printen, wat het inkttransferproces kan verstoren. Statische elektriciteit kan ervoor zorgen dat inktdeeltjes verschuiven tijdens het overdrachtsproces of zich vasthechten aan de printapparatuur, in plaats van zich gelijkmatig aan het substraat te hechten. In sommige droge omgevingen is statische elektriciteit bijvoorbeeld bijzonder prominent aanwezig, wat kan leiden tot problemen zoals ongelijke inktpunten en kleurafwijkingen in het drukwerk. Daarom is het noodzakelijk om eerst de statische elektriciteit op de film te elimineren en vervolgens een elektrostatisch inktabsorptieapparaat te gebruiken om de inktoverdrachtsnelheid te verbeteren en ervoor te zorgen dat de dikte van de inktlaag aan de vereisten voldoet.<\/p>\n

(7) Uitgebreide beschouwing van de prestaties van de drukpers<\/p>\n

De prestaties van de drukpers zelf zijn ook een belangrijke factor die de dikte van de inktlaag be\u00efnvloedt. Drukpersen van verschillende modellen en fabrikanten verschillen op het gebied van inktoverdracht, drukregeling en de samenwerking tussen de plaatcilinder en de rubberen roller. Sommige high-end drukmachines zijn bijvoorbeeld uitgerust met geavanceerde inktcirculatiesystemen en nauwkeurige drukregelsystemen, die een gelijkmatige inktoverdracht en een nauwkeurige controle van de inktlaagdikte beter kunnen bereiken. Daarom moet bij het oplossen van problemen met de dikte van de inktlaag de invloed van de prestaties van de drukmachine niet worden genegeerd en moet indien nodig een uitgebreide inspectie en debugging van de drukmachine worden uitgevoerd.<\/p>\n

Hoewel de dikte van de inktlaag aanzienlijk toenam nadat de bovenstaande maatregelen waren genomen, voldeed de opaciteit van de witte inkt nog steeds niet aan de verwachtingen, wat ons ertoe aanzette om de eigenschappen van de diepdrukinkt zelf opnieuw te onderzoeken.<\/p>\n

3. De belangrijkste invloed van pigmentdispersie en de manier om deze te optimaliseren<\/strong><\/b><\/p>\n

De dekkracht van inkt hangt voornamelijk af van de verhouding tussen de brekingsindex van het pigment en die van het bindmiddel. Als de verhouding 1 is, is het pigment transparant; als de verhouding groter is dan 1, heeft het pigment dekkracht. De brekingsindex van het pigment wordt be\u00efnvloed door de mate van pigmentdispersie en het verschil in brekingsindex tussen het pigment en het bindmiddel. In het algemeen geldt: hoe hoger de graad van pigmentdispersie, hoe kleiner bovenstaand verschil en hoe beter de transparantie van het pigment.<\/p>\n

Het witte inktpigment dat in de test wordt gebruikt is titaniumdioxide, een wit kristallijn poeder. Het heeft de hoogste opaciteit van alle witte pigmenten, met een brekingsindex tussen 1,84 en 2,55. Het is ook zeer dispergeerbaar en heeft een uitstekende licht-, hitte- en alkalibestendigheid. Het is ook zeer dispergeerbaar en heeft een uitstekende weerstand tegen licht, hitte en alkali. Diepdruk verschilt echter van andere drukmethoden. Terwijl andere drukmethoden de gewenste ondoorschijnendheid kunnen bereiken met een dunne inktlaag en een lage kleurconcentratie door gewone pigmenten te gebruiken, is dit moeilijk te bereiken bij diepdruk. Dat komt omdat de deeltjesgrootte van de pigmenten in diepdrukinkten kleiner moet zijn dan 5 \u03bcm en diepdrukinkten relatief dunner en meer gedispergeerd zijn, wat resulteert in een hoge transparantie (d.w.z. lage opaciteit). Als het gebruikte titaniumdioxide fijne deeltjes heeft en sterk gedispergeerd is, zal het resulteren in onvoldoende opaciteit. Als de gewenste dekkracht niet kan worden bereikt door de deeltjesgrootte te vergroten, dan moeten misschien andere drukmethoden worden overwogen. Als bijvoorbeeld bij sommige bedrukte producten met een groot oppervlak die geen hoge drukprecisie vereisen, maar wel extreem hoge dekkrachtvereisten hebben, zoals bij grote reclameborden voor buiten, diepdruk niet kan voldoen aan de dekkrachtvereisten van witte inkt, kan zeefdruk worden geprobeerd. De inktdikte is relatief groot en de pigmentdeeltjes zijn relatief grof, waardoor een hoge dekkracht beter kan worden bereikt. Als de inkt echter wordt geformuleerd met titaniumdioxide met een grotere deeltjesgrootte, wordt de dekkracht van de witte inkt verbeterd. Deze methode is effici\u00ebnter en handiger dan het verhogen van de inktkleurconcentratie en de dikte van de inktlaag, en kan ook de productiekosten verlagen. De reden hiervoor is dat een juiste verhoging van de deeltjesgrootte de dekkracht van het pigment effectief kan verbeteren zonder andere eigenschappen van de inkt significant aan te tasten, en problemen zoals het blokkeren van de plaat en slechte droging, die veroorzaakt kunnen worden door het aanpassen van de kleurconcentratie en de dikte van de inktlaag, kan verminderen.<\/p>\n

Kortom, bij het oplossen van het probleem van onvoldoende ondoorschijnendheid van witte inkt bij het bedrukken van transparante folieverpakkingen is het noodzakelijk om meerdere factoren zoals inktkleurconcentratie, inktlaagdikte en pigmentdispersie uitgebreid te overwegen en het drukproces en de inktformulering flexibel aan te passen aan de actuele situatie om het gewenste drukeffect te bereiken en te voldoen aan de productiebehoeften van verpakkingsdrukkerijen. Tegelijkertijd kunnen er door de voortdurende ontwikkeling van de druktechnologie in de toekomst meer innovatieve methoden en materialen komen die nieuwe idee\u00ebn en benaderingen bieden om dit probleem op te lossen. Onderzoekers ontwikkelen bijvoorbeeld nieuwe pigmenten op nanoschaal die naar verwachting een hogere opaciteit zullen bereiken met behoud van een goede dispersie, wat nieuwe veranderingen en kansen zal brengen voor de verpakkingsdrukindustrie.<\/p>\n

<\/p>\n

A practical selection route for photoinitiator-related projects<\/h2>\n

When technical buyers or formulators screen photoinitiators, the most useful decision frame is usually cure quality plus application fit: which package cures reliably, keeps appearance acceptable, and still works under the lamp, film thickness, and substrate conditions of the actual process.<\/p>\n