{"id":7616,"date":"2024-11-18T12:20:29","date_gmt":"2024-11-18T12:20:29","guid":{"rendered":"https:\/\/longchangchemical.com\/?p=7616"},"modified":"2026-04-28T10:42:42","modified_gmt":"2026-04-28T10:42:42","slug":"solve-problems-with-gravure-ink","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/longchangchemical.com\/nl\/solve-problems-with-gravure-ink\/","title":{"rendered":"Hoe los je problemen op met diepdrukinktformulering en -printen?"},"content":{"rendered":"

Hoe los je problemen op met diepdrukinktformulering en -printen?<\/strong><\/h1>\n

<\/p>\n

Quick answer:<\/strong> A strong printing-ink formulation is usually the one that keeps process stability and final print quality in balance, rather than over-optimizing only one part of the press behavior.<\/p>\n

<\/p>\n

Op het gebied van diepdruk is inktformulering als een kunstvorm, waarbij veel vaardigheden en overwegingen komen kijken en die verband houdt met het uiteindelijke drukresultaat en de productkwaliteit.<\/p>\n

Een gedetailleerde analyse van de formulering van donkere en lichte inkten<\/b><\/h3>\n

Inktformules kunnen worden onderverdeeld in twee kampen: donker en licht. Laten we eerst eens kijken naar donkere inkten, die worden geformuleerd met alleen primaire inkten zonder reductiemiddelen. Bij het mengen moet rekening worden gehouden met de hoeveelheid inkt die wordt gebruikt voor het drukken en moeten de hoofd- en secundaire kleuren worden bepaald met behulp van kleuranalyse en vervolgens gelijkmatig worden gemengd. Het mengen van donkere inkt kan worden onderverdeeld in drie gevallen: monochroom, tussenkleuren en meerdere kleuren. Monochroom betekent mengen met slechts \u00e9\u00e9n primaire kleur inkt, zoals we kunnen zien in sommige drukwerken in minimalistische stijl, waar slechts \u00e9\u00e9n primaire kleur wordt gebruikt om de zuiverheid van de kleur te benadrukken. Tussenkleuren worden gecre\u00eberd door twee primaire kleuren te mengen, zoals rood en geel om oranje te produceren, dat wordt gebruikt om een uniek visueel effect te cre\u00ebren bij de reproductie van traditionele kunstwerken. Full-color afdrukken is het resultaat van het mengen van alle drie de primaire kleuren, waardoor een complexer en rijker kleurenpalet ontstaat. Deze methode wordt vaak gebruikt in high-end drukwerk waar kleurdiepte en rijkdom vereist zijn.<\/p>\n

Lichtgekleurde inkten worden gemaakt door een verdunner toe te voegen. Er zijn drie belangrijke punten waar je op moet letten bij het mengen van lichtgekleurde inkt. Ten eerste moet witte inkt worden gebruikt in plaats van verdunner, omdat dit het voordeel heeft dat de oorspronkelijke eigenschappen van de inkt behouden blijven. Bij sommige hoogwaardige posterafdrukken kan het gebruik van verdunner bijvoorbeeld leiden tot een slechte hechting van de inkt op het papier. Ten tweede moet witte inkt worden gebruikt als hoofdbestanddeel van het mengsel en moet er een kleine hoeveelheid gekleurde inkt aan worden toegevoegd. Dit maakt een nauwkeurige controle van de tint en de toon van de kleur mogelijk. Ten derde moet de kleurselectie nauwkeurig zijn, waarvoor de kleurenmenger een scherp kleurgevoel moet hebben, net zoals een professionele schilder dat heeft. Elke kleine afwijking kan het eindresultaat be\u00efnvloeden.<\/p>\n

Een multidimensionale strategie om de glans van de inktfilm te verbeteren<\/b><\/h3>\n

Om de glans van de inktfilm te verbeteren, is het nodig om vanuit meerdere aspecten te beginnen. Het toevoegen van een geschikte hoeveelheid tonerolie binnen het door de kleurconcentratie toegestane bereik is als het injecteren van een laag \"glansmiddel\" in de inktfilm. Door het oppervlak van de bedrukte film te coaten met een vernis of inktconditioner wordt een gladde beschermende film op het oppervlak gevormd die de lichtreflectie verbetert. Tegelijkertijd is het ook belangrijk om de transparantie van de inkt te verhogen. Je kunt inkt met een hoge transparantie kiezen of een bescheiden hoeveelheid inktconditioner toevoegen. En je moet goed gebruik maken van de gladheid van het gladde, zeer reflecterende afdrukoppervlak van het substraat, zodat het licht beter weerkaatst tussen de inktfilm en het substraat. Daarnaast is het ook van cruciaal belang om te voorkomen dat het substraatoppervlak gaat absorberen, wat een redelijke verbetering van de gladheid van het substraatprintoppervlak vereist.<\/p>\n

De temperatuur en vochtigheid van de drukomgeving hebben een aanzienlijk effect op de glans van de inktfilm. Wanneer bijvoorbeeld diepdruk op plastic wordt uitgevoerd bij een hoge vochtigheid en een lage temperatuur, verdampt het oplosmiddel sneller en wordt de warmte rond de inktfilm geabsorbeerd, waardoor er snel waterdamp in de lucht condenseert en er mist ontstaat op het oppervlak van de bedrukte inktfilm, wat de glans van de inktlaag sterk vermindert. Dit is vooral merkbaar tijdens het regenseizoen. Volgens een groot aantal praktijkgevallen is het over het algemeen het beste om de kamertemperatuur op 21-23\u00b0C en de luchtvochtigheid op 40% te houden. Dergelijke omgevingsomstandigheden zorgen voor de meest nauwkeurige reproductie van kleuren. Net als bij precisieprinten in een laboratoriumomgeving is elke parameter van invloed op het eindresultaat.<\/p>\n

De unieke kunst van het mengen van speciale kleureninkt<\/b><\/h3>\n

Bij het mengen van goud- en zilverinkten wordt een geschikte hoeveelheid goud- of zilverpoeder aan de inktolie toegevoegd en goed geroerd. De goud- en zilverpoeders moeten de juiste fijnheid hebben en de vernis moet worden gekozen op basis van de ondergrond. De gouden en zilveren inkten moeten vlak voor het drukken worden gemengd, anders zullen ze na een tijdje bezinken en uit elkaar vallen. Interessant is dat gouden inkt ook kan worden gemaakt door zilverpoeder, transparant geel en vernis te mengen. Bij het mengen van goudinkt kan bijvoorbeeld een goed resultaat worden bereikt door een verhouding goudpoeder (groenachtig): vernis: transparant geel = 1:3:2 te gebruiken. Om goudinkt met een roodachtige tint te bereiden, vervang je gewoon het goudpoeder door roodpoeder, afhankelijk van de vereisten van de klant.<\/p>\n

Parelmoerinkt wordt bereid door parelmoerpigment te mengen met een geschikte hoeveelheid zeer transparante inkt of inktmengolie tot een uniform mengsel is verkregen. Als de inkt echter een te sterke dekkracht heeft, gaat het parelmoereffect verloren. Dit is als het bedekken van de parel met een dikke doek en de oorspronkelijke glans van de parel kan niet worden weergegeven.<\/p>\n

Lichtgevende inkt, ook bekend als fosforescerende inkt, heeft het magische effect dat het lichtenergie absorbeert en vervolgens gedurende een bepaalde tijd oplicht. Het wordt vaak gebruikt in drukwerk met speciale visuele vereisten, zoals posters of veiligheidsborden die 's nachts oplichten. Meestal is het gewoon een kwestie van het lichtgevende pigment in een zeer transparante inktmodificerende olie dispergeren en goed roeren.<\/p>\n

Het is vermeldenswaard dat geen van deze speciale inkten vermalen kan worden. Het slijpen van gouden inkt of zilveren inkt kan de slijpapparatuur beschadigen, terwijl het slijpen van parelmoer of lichtgevende inkt het oppervlak of de kristalstructuur kan vernietigen, waardoor het kleureffect verloren gaat. Dit is als het vernietigen van de interne structuur van een precisie-instrument, waardoor het niet meer normaal kan functioneren.<\/p>\n

Belangrijkste overwegingen voor het tonifi\u00ebren van plastic drukwerk<\/b><\/h3>\n

Er zijn enkele belangrijke principes die je moet volgen bij het tonifi\u00ebren van plastic drukwerk. Voor het toneren van inkt moet zoveel mogelijk gebruik worden gemaakt van vaste inkten van dezelfde tint die door de inktfabrikant is geproduceerd, omdat de tint van vaste inkten meer verzadigd is dan die van inkten die met twee kleuren zijn getoneerd. Dit is net als het gebruik van originele onderdelen die beter bij de apparatuur passen dan het gebruik van een mix van onderdelen. Als je een of twee inkten wilt mengen, moet je proberen een set inkt te gebruiken met een vergelijkbare kleur als de basis. En probeer bij het mengen van kleuren het aantal inkttypes zo veel mogelijk te beperken, want hoe meer inkttypes je mengt, hoe hoger het aandeel cyaan, waardoor de helderheid en verzadiging van de inktkleur afneemt. Als je twee kleuren goed kunt mengen, gebruik er dan geen drie.<\/p>\n

Plastic folie is een niet-absorberend materiaal, dus je kunt de kleureninkt niet verdunnen met thinner. Je moet witte inkt toevoegen om het te verdunnen. Inkten van verschillende fabrikanten en verschillende vari\u00ebteiten moeten niet gemengd worden, anders zal dit de glans, zuiverheid en droogsnelheid van de witte inkt be\u00efnvloeden. Als je verschillende soorten inkt mengt, verandert de oorspronkelijke tint van de hars direct, wat resulteert in slechte inktprestaties. Dit is net als het mengen van verschillende merken en formules van chemische reagentia, die onverwachte chemische reacties kunnen veroorzaken, wat de afdrukkwaliteit ernstig zal schaden.<\/p>\n

Bij het mengen van inktkleuren moet elke stap strikt worden gecontroleerd om een kleur te produceren die voldoet aan de eisen van de klant en om ervoor te zorgen dat de inktkleur van verschillende batches consistent blijft. Dit is een belangrijke vereiste voor de stabiliteit van de afdrukkwaliteit.<\/p>\n

Onderzoek naar de hoofdoorzaak van hechtingsproblemen bij drukinkt en oplossingen<\/b><\/h3>\n

Inkthechting is een veelvoorkomend en lastig probleem in het drukproces. Allereerst is het te strak wikkelen een belangrijke oorzaak. Tijdens het drukken mag de spanning van de folie niet te hoog zijn en mag de folie niet te lang en te strak worden gewikkeld. Stel je voor dat de folie als een veer wordt samengedrukt en als de drukpers blijft draaien, de wikkeling blijft toenemen, vooral als de lokale cellen te diep en te groot zijn, dan is de kans groot dat de folie gaat bobbelen en verkleven. Dit is net als bij het afwerken van draden, als ze te veel gedraaid zijn, zullen de draden aan elkaar plakken.<\/p>\n

Verkeerd mengen van inkt kan ook kleverigheid veroorzaken. Zo worden verharders, die laagmoleculaire stoffen en inherent kleverig zijn, toegevoegd aan inkten die speciale eigenschappen vereisen (hitte- en oliebestendigheid). Daarnaast kunnen er problemen ontstaan bij het bereiden van diepdrukinkten als de hars een slechte hittebestendigheid heeft. Over het algemeen moeten harsen met een universeel verwekingspunt van 105\u00b0C tot 110\u00b0C worden gebruikt. Een te laag verwekingspunt betekent dat de inkt niet hittebestendig is. Dit is vergelijkbaar met de keuze van bouwmaterialen: ongeschikte materialen kunnen de test van een bepaalde omgeving niet doorstaan.<\/p>\n

Een andere factor die tot adhesie kan leiden is een slechte hechting tussen de inkt en het substraat. Dit probleem kan op twee manieren worden opgelost. Enerzijds moet de inkt correct worden gekozen en moet de kwaliteit ervan strikt worden gecontroleerd zodat hij zich goed kan aanpassen aan het substraat. Anderzijds moet het oppervlak van het substraat behandeld worden om de affiniteit met de inkt te verbeteren. Het is het beste om slechts \u00e9\u00e9n zijde te behandelen en een situatie te vermijden waarbij de spanning aan beide zijden goed is, omdat de elektrobehandeling van beide zijden ervoor kan zorgen dat het inktoppervlak te sterk kleeft en terugplakt, net zoals voorwerpen die aan beide zijden met lijm bedekt zijn, die gemakkelijk aan elkaar kleven.<\/p>\n

De slechte hittebestendigheid en kleverigheid van de inkt zelf zijn intrinsieke factoren die adhesie veroorzaken. Als er een grote hoeveelheid oplosmiddel in de gedrukte inkt achterblijft, is het alsof de verf niet droog is. Hoewel het er met het blote oog droog uitziet, is het eigenlijk nog steeds kleverig. Nadat het drukwerk is opgerold, kan het resterende oplosmiddel moeilijk vervliegen en kan de hars in de inkt niet drogen en stollen, waardoor het eindproduct ernstig aan elkaar zal kleven. Als het geplakte product gaschromatografisch wordt gemeten, is het gehalte aan restoplosmiddel vaak tienduizenden PPM. Bovendien zorgt het restoplosmiddel ervoor dat het product gaat stinken, wat niet alleen van invloed is op de lamineersterkte, maar ook een negatieve invloed heeft op de smaak van voedsel en de hygi\u00ebnestandaarden. Daarom moet het probleem worden opgelost vanuit het oogpunt van drogerprestaties, droogomstandigheden en belasting. Ten tweede moeten er zoveel mogelijk sneldrogende oplosmiddelen worden gebruikt. Ten slotte moet het drukwerk worden opgeslagen op een vochtvrije plaats om te voorkomen dat de hars in de inkt opzwelt en stroperig wordt door het vocht in de grondstoffen. Deze reeks maatregelen is als het opzetten van een solide verdediging voor het drukproces om de drukkwaliteit te garanderen.<\/p>\n

<\/p>\n

A practical formulation view of printing and ink-processing topics<\/h2>\n

Ink performance problems are often multi-variable problems. Teams generally move faster when they screen transfer, flow, drying or curing, and substrate hold together instead of changing one raw material at a time without a clear decision frame.<\/p>\n