<\/p>\n
Snel antwoord:<\/strong> Voor bevochtiging, egalisatie, ontschuiming en dispergering vergelijken formulators doorgaans de prestaties en bijwerkingen samen, omdat het overcorrigeren van een oppervlakteprobleem gemakkelijk een ander kan veroorzaken.<\/p>\n <\/p>\n Oorzaken:<\/b><\/p>\n 1. De verf vloeit langzaam. Omdat verf een thixotrope vloeistof is, is er een reticulaire structuur en vloeigrens. De vloeigrens en de viscositeit zijn de twee belangrijkste factoren waardoor verf zich ophoopt. Als de vloeigrens van de verf te hoog is en de viscositeit te hoog, zal de vloeibaarheid van de verf verslechteren.<\/p>\n 2. Vloeisporen die ontstaan tijdens het vloeien van de verf, die langs de zandvorm vloeit en zich opbouwt wanneer het groeven tegenkomt, waardoor de randen van de zandvorm onduidelijk worden.<\/p>\n 3. De hellingshoek van de zandvorm is niet geschikt.<\/p>\n 4. De stroomsnelheid is laag en de verf kan niet vloeien, waardoor deze zich ophoopt.<\/p>\n 5. Onvoldoende druk zorgt voor een lage stroomsnelheid, wat leidt tot ophoping.<\/p>\n Te nemen maatregelen:<\/b><\/p>\n 1. Gezien het gebruik op locatie moet de Baumegraad van de verf worden verlaagd. De praktijk heeft uitgewezen dat de vloeibaarheid van de verf het beste is wanneer de Baume-graad van de vloeibare verf tussen 22 en 26 ligt. Rekening houdend met de factoren van de verf zelf, moeten de vloeigrens en viscositeit van de verf worden verlaagd.<\/p>\n 2. Gebruik een luchtslang om af te blazen of gebruik een in thinner gedoopte borstel om vloeisporen te verwijderen.<\/p>\n 3. Vereisten voor de plaatsingshoek van de zandvorm: Gebruik een voertuig om de zandvorm boven de verftank te tillen onder een hoek van 75-90 graden ten opzichte van de horizontaal om het product te laten vloeien.<\/p>\n 4. Vergroot de dwarsdoorsnede van de stromingscoatingstaaf en de slang om de stroomsnelheid te verhogen. Over het algemeen wordt een buis met een diameter van 4 mm gebruikt voor de stromingscoatingstaaf en de slang. Als de doorsnede wordt vergroot, kan een buis met een diameter van 4 mm of 6 mm worden gebruikt, of beide buizen kunnen buizen met een diameter van 6 mm zijn.<\/p>\n 5. Door de luchtdruk te verhogen kan de doorstroomsnelheid toenemen. Om een geschikte laagdikte te verkrijgen, moet de snelheid waarmee de verf uit de flow coater stroomt 100-200mm\/s zijn. De luchtdruk moet over het algemeen tussen 0,4\u00d7105Pa en 0,6\u00d7105Pa liggen. Een te hoge luchtdruk kan gemakkelijk spatten veroorzaken.<\/p>\n Oorzaken:<\/b><\/p>\n 1. De coating vormt geen voldoende laagdikte en vloeit direct uit.<\/p>\n 2. De coating dringt volledig door in de zandvorm, wat resulteert in een onvoldoende laagdikte.<\/p>\n 3. Het oppervlak van de zandmal wordt beplakt met een lossingsmiddel, dat de doorlaatbaarheid van de coating vermindert en de dikte van de coating direct be\u00efnvloedt.<\/p>\n Maatregelen:<\/b><\/p>\n 1. Verhoog de viscositeit van de coating (maximumwaarde niet hoger dan 7 s) om de coatingeigenschappen te verbeteren en overmatig vloeien van de coating te voorkomen.<\/p>\n 2. Verbeter de compactheid van de zandvorm, waardoor overmatige penetratie van de coating effectief kan worden voorkomen. Een compactheid van de zandvorm tussen 45% en 55% is geschikt.<\/p>\n Het oppervlak van de mal moet goed drogen voor de productie.<\/p>\n 3. De delen van de zandmal die met losmiddel worden gecoat, moeten voor het coaten met fijn schuurpapier worden geschuurd.<\/p>\n Eisen voor natte coatingdikte voor gietijzeren zandvormen:<\/p>\n Dunwandige gietstukken 0,15 mm-0,30 mm<\/p>\n Middelmatig dikke gietstukken 0,30 mm-0,75 mm<\/p>\n Dikwandige gietstukken 0,75mm-1,00mm<\/p>\n Extra dikke gietstukken 1,00 mm-2,00 mm<\/p>\n Tijdens de assemblage, wanneer de operator het drijvende zand in de holte blaast met een luchtslang, zal het oppervlak van de coatinglaag af en toe afschilferen.<\/p>\n Oorzaken:<\/b><\/p>\n 1. De coating heeft een lage sterkte.<\/p>\n 2. De verflagen zijn niet voldoende aan elkaar gehecht om \u00e9\u00e9n geheel te vormen.<\/p>\n Maatregelen:<\/b><\/p>\n 1. Het bindmiddelgehalte in de verf is te laag, waardoor de coating minder sterk is.<\/p>\n 2. Onvoldoende verbranding van de verf kan de hechting tussen de lagen be\u00efnvloeden. Bij gietstukken die meer dan 3 ton wegen, is het coatingoppervlak gevoelig voor afschilferen. Dit probleem kan worden opgelost door het ontstekingstijdstip redelijk te regelen. Over het algemeen is het goed om de bovenste bak 3-5 seconden na de flowcoating te ontsteken, en is het het beste om de onderste bak 5-7 seconden na de flowcoating te ontsteken. Bakken met gasvuur kan ook worden gebruikt, maar de tijd mag niet te lang zijn, anders zal de coating barsten.<\/p>\n De coating is niet vuurbestendig genoeg en de coating of zandvorm komt in contact met het gesmolten metaal op hoge temperatuur, waardoor een chemische reactie ontstaat die een substantie vormt op het oppervlak van het gietstuk die zeer moeilijk schoon te maken is, wat algemeen bekend staat als zandhechting. De flow coating methode kan ook zandhechting veroorzaken.<\/p>\n Maatregelen:<\/b><\/p>\n 1. Verander de samenstelling van het coatingaggregaat om de brandwerendheid van de coating te verbeteren. Kies vuurvaste vulstoffen zoals bauxietpoeder met hoog aluminiumoxidegehalte en zirkoonpoeder.<\/p>\n 2. Verhoog de laagdikte, maar de dikte mag niet groter zijn dan de maximumwaarde die vereist is voor de laagdikte. Een te dikke coating veroorzaakt gietfouten zoals een coatinghuid.<\/p>\n 3. Verhoog de Baume graad van de flow-coat verf, maar het maximum mag niet hoger zijn dan 28, anders neemt de vloeibaarheid af.<\/p>\n 4. Sommige gietstukken zijn gedeeltelijk oververhit en flow-coating is zeer gevoelig voor zandkleven. Door een verf met een hoge refractie aan te brengen op de hot-spot positie voordat je gaat flow-coaten, kun je effectief voorkomen dat het zand blijft kleven.<\/p>\n Oorzaak:<\/b><\/p>\n De verf heeft een slechte vloeibaarheid en hoge viscositeit, dus als hij naar beneden vloeit, kan hij niet druipen, wat resulteert in ernstige vloedsporen; de verf vloeit met te veel druk uit en de afstand tussen het uiteinde van de vloeistaaf en het oppervlak van de holte is te klein, zodat de verfvloeistof tegen het coatingoppervlak botst en ongelijkmatige sporen achterlaat; de verfvloei is laag, de vloei is onstabiel en er ontstaan vloedsporen op het oppervlak van de holte.<\/p>\n Te nemen maatregelen:<\/b><\/p>\n 1. Gebruik bij flowcoating een grote stroomsnelheid om snel van boven naar beneden te stromen en laat de coating niet lang op het zandvormoppervlak zitten.<\/p>\n 2. De vloeibaarheid en nivellering van de coating verbeteren om de viscositeit te verminderen.<\/p>\n 3. Vergroot de afstand tussen het uiteinde van de stroomcoatingstaaf en het holteoppervlak. Een afstand van 18-25 mm is meestal geschikt.<\/p>\n 4. Gebruik een waaiervormige stromingscoatingstaafpunt.<\/p>\n Een gelaagde textuur wordt geproduceerd wanneer de flowcoating tweemaal of vaker van boven naar beneden of van links naar rechts op het oppervlak van de holte wordt aangebracht.<\/p>\n Reden:<\/b><\/p>\n Dit wordt voornamelijk veroorzaakt door de hoge temperatuur van de zandvorm, de hoge viscositeit van de coating en de lage stroomsnelheid van de coating.<\/p>\n Maatregelen:<\/b><\/p>\n 1. Breng geen flowcoating aan direct nadat de zandvorm net uit de mixer is gestroomd, omdat deze nog heet is. Gebruik luchtkoeling afhankelijk van de specifieke situatie.<\/p>\n 2. Verlaag de Baumegraad van de coating om de vloeibaarheid te verbeteren.<\/p>\n 3. Verhoog de stroomsnelheid om coating met meerdere stromen te voorkomen. Het debiet kan redelijk worden geregeld door flowcoatingmachines met verschillende specificaties te maken. Bij het kiezen van een pomp moeten de opvoerhoogte en het debiet iets hoger zijn. Als de vloeistofdruk hoog is, kan de vloeistofstroom worden geregeld door de schakelaar en andere plaatsen te bedienen om de gewenste toepassingsdruk en het gewenste debiet te bereiken.<\/p>\n Verfspatten is het spatten van verfdruppels op een glad gecoat oppervlak.<\/p>\n Oorzaken:<\/b><\/p>\n Dit defect wordt voornamelijk veroorzaakt door een te hoge druk aan de uitgang van de stroomcoating.<\/p>\n Maatregelen:<\/b><\/p>\n 1. Verlaag de druk bij de uitstroom van de coating. De dikte, lengte, oppervlakteruwheid en uitstroompositie van de verfstroomleiding hebben een aanzienlijke invloed op de uitstroomcoatingdruk. De uitstroomdruk P van de verf mag niet minder zijn dan 0,4\u00d7105Pa.<\/p>\n 2. Breng de flow coating niet verticaal aan op het oppervlak van de spouw om verfspatten te voorkomen.<\/p>\n Dit staat bekend als 'haarlijn' en komt vaak voor als de mal al lang in gebruik is of als het gieten instabiel is. Het oppervlak van de zandmal is niet vlak genoeg na het flowcoaten en er ontstaan depressies, wat een grote invloed heeft op de uiterlijke kwaliteit.<\/p>\n Maatregelen:<\/p>\n Methode 1: Repareer het schuuroppervlak met plamuur v\u00f3\u00f3r het aanbrengen van de flowcoating. Het nadeel van deze methode is dat het geschuurde oppervlak lang moet blijven liggen na het flowcoaten, anders gaat het gerepareerde gebied bladderen.<\/p>\n Methode 2: repareer het schuuroppervlak met plamuur na de flowcoating, gebruik vervolgens verdunner om de plamuur vlak te maken en brand het ten slotte af. Deze methode wordt momenteel veel gebruikt, bespaart mankracht en compenseert de tekortkomingen veroorzaakt door het gereedschap en eerdere bewerkingen.<\/p>\n Bij flowcoating heeft de zandvorm vaak een dunne bovenlaag en een dikke onderlaag. Bij een vaste rotorsnelheid in de viscositeitsmeter neemt de schijnbare viscositeit van de coating af met toenemende afschuivingstijd en bereikt gedurende lange tijd een constante waarde. Als de coating blijft staan, neemt de schijnbare viscositeit geleidelijk toe naarmate de tijd toeneemt. Dit is de thixotropie van de coating. Een sterke thixotropie van de coating is goed voor het egaliseren, maar kan gemakkelijk overmatige vloei veroorzaken, wat resulteert in een dunne bovenlaag en een dikke onderlaag. Een slechte vloeibaarheid kan ook leiden tot een ongelijkmatige laagdikte bij een kleine kantelhoek. Voor zirkonium poedercoatings op waterbasis wordt een thixotroopheid van M=9%-12% als goed beschouwd.<\/p>\n Tijdens het coating- en spuitproces komt het vaak voor dat de verf afbladdert door een slechte hechting tussen de lagen van het substraat en de verf, wat leidt tot een groot aantal defecte producten en ernstige schade toebrengt aan de kwaliteit en de productiecyclus.<\/p>\n Maatregelen:<\/b><\/p>\n De huidige algemene praktijk is het gebruik van een adhesiepromotor, een speciaal behandelingsmiddel dat de hechting tussen de coating en het substraat kan verbeteren. Het heeft speciale functionele groepen die effectief kunnen combineren met de polaire groepen op het oppervlak van het materiaal om een zeer hechtende tussenlaagse hechting te produceren, die een zeer goede rol speelt als primer.<\/p>\n 1. Het flowcoatingproces is bijna tien keer effici\u00ebnter dan het oorspronkelijke borstelcoatingproces en is zeer geschikt voor assemblagelijnen.<\/p>\n 2. Na de flowcoating is het oppervlak van de gietvorm glad, de laagdikte uniform en dicht en de contouren duidelijk. Na het gieten is het oppervlak van het gietstuk glad, kan de oppervlakteruwheid Ra25um of meer bereiken en is de maatnauwkeurigheid van het gietstuk hoog, met CT9 of hoger in GB 6414-1999 'Castings: Maattoleranties en bewerkingstoleranties\".<\/p>\n 3. Door de gelijkmatige vloeiende coating kan de verf die wegloopt worden gerecycled. Volgens metingen ter plaatse kan met het flowcoatingproces ongeveer 25% verf worden bespaard in vergelijking met de oorspronkelijke methode.<\/p>\n 4. Na vele experimenten bleek dat wanneer de Baumegraad van de vloeiende coatingverf tussen 22 en 26 ligt, de verf de beste vloeibaarheid heeft, de coatingdikte goed is en het gietstuk de minste gebreken vertoont.<\/p>\n 5. Het vermindert de vervuiling in de werkomgeving en het gebruik van flowcoating lost het probleem van verfstof die de lucht vervuilt volledig op.<\/p>\n Het adhesieprobleem tussen de coating en het substraat kan snel worden opgelost door een adhesiepromotor te gebruiken.<\/p>\n <\/p>\n Additieve selectie is meestal het meest effectief wanneer het team eerst het defect definieert en vervolgens de compatibiliteit, de doseringsreeks en het processtadium screent. Dat is vaak veel betrouwbaarder dan alleen te kiezen op basis van chemische familie of op een enkel dramatisch laboratoriumresultaat.<\/p>\n Waarom werkt een additief dat in een bekerglas krachtig lijkt, soms niet in de productie?<\/strong> Moet het meest agressieve additief altijd de voorkeur hebben?<\/strong> <\/p>\n <\/p>\n <\/p>\n 1. Coating build-up Causes: 1. The paint is slow to flow. As paint is a thixotropic fluid, there is a reticular structure and yield value. The yield value and viscosity<\/p>","protected":false},"author":1,"featured_media":0,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"footnotes":""},"categories":[143],"tags":[],"class_list":["post-7537","post","type-post","status-publish","format-standard","hentry","category-uv-light-curing-series"],"yoast_head":"\n2. Onvoldoende laagdikte<\/b><\/h2>\n
3. Afbladderen van het coatingoppervlak<\/b><\/h2>\n
4. Gietstukken met zandhechting<\/b><\/h2>\n
5. Ernstige vloeimerken<\/b><\/h2>\n
VI. Laminaten<\/b><\/h2>\n
7. Spatten van verf<\/b><\/h2>\n
8. Zand verwijderen van het zandvormoppervlak<\/b><\/h2>\n
9. Ongelijke coating<\/b><\/h2>\n
10. Slechte hechting aan de ondergrond en afbladderende verf<\/b><\/h2>\n
How buyers usually evaluate coating and ink additives<\/h2>\n
\n
Aanbevolen productreferenties<\/h3>\n
\n
Veelgestelde Vragen voor kopers en formuleringsdeskundigen<\/h3>\n
Omdat schuifkracht, temperatuur, substraat en de volledige formule de prestaties van het additief onder re\u00eble procesomstandigheden kunnen veranderen.<\/p>\n
Niet gebruikelijk. Het beste additief is degene die het werkelijke defect oplost met behoud van het breedste veilige werkingsgebied.<\/p>\nNeem nu contact met ons op!<\/b><\/strong><\/h2>\n
Als je Price nodig hebt, vul dan je contactgegevens in op het formulier hieronder. We nemen dan meestal binnen 24 uur contact met je op. Je kunt me ook een e-mail sturen info@longchangchemical.com<\/a><\/span> tijdens kantooruren (8:30 tot 18:00 UTC+8 ma. ~ za.) of gebruik de live chat op de website voor een snel antwoord.<\/b><\/strong><\/h4>\n
\n\n\n
\n Polythiol\/Polymercaptan<\/strong><\/td>\n <\/td>\n <\/td>\n<\/tr>\n \n DMES-monomeer<\/a><\/span><\/td>\n Bis(2-mercaptoethyl)sulfide<\/td>\n 3570-55-6<\/td>\n<\/tr>\n \n DMPT monomeer<\/a><\/span><\/td>\n THIOCURE DMPT<\/td>\n 131538-00-6<\/td>\n<\/tr>\n \n PETMP monomeer<\/a><\/span><\/td>\n PENTAERYTRITOL TETRA(3-MERCAPTOPROPIONAAT)<\/td>\n 7575-23-7<\/td>\n<\/tr>\n \n PM839 Monomeer<\/a><\/span><\/td>\n Polyoxy(methyl-1,2-ethaandiyl)<\/td>\n 72244-98-5<\/td>\n<\/tr>\n \n Monofunctioneel monomeer<\/strong><\/td>\n <\/td>\n <\/td>\n<\/tr>\n \n HEMA monomeer<\/a><\/span><\/td>\n 2-hydroxyethylmethacrylaat<\/td>\n 868-77-9<\/td>\n<\/tr>\n \n HPMA-monomeer<\/a><\/span><\/td>\n 2-hydroxypropylmethacrylaat<\/td>\n 27813-02-1<\/td>\n<\/tr>\n \n THFA-monomeer<\/a><\/span><\/td>\n Tetrahydrofurfuryl acrylaat<\/td>\n 2399-48-6<\/td>\n<\/tr>\n \n HDCPA monomeer<\/a><\/span><\/td>\n Gehydrogeneerd dicyclopentenylacrylaat<\/td>\n 79637-74-4<\/td>\n<\/tr>\n \n DCPMA-monomeer<\/a><\/span><\/td>\n Dihydrodicyclopentadieenylmethacrylaat<\/td>\n 30798-39-1<\/td>\n<\/tr>\n \n DCPA monomeer<\/a><\/span><\/td>\n Dihydrodicyclopentadieenylacrylaat<\/td>\n 12542-30-2<\/td>\n<\/tr>\n \n DCPEMA monomeer<\/a><\/span><\/td>\n Dicyclopentenyloxyethylmethacrylaat<\/td>\n 68586-19-6<\/td>\n<\/tr>\n \n DCPEOA monomeer<\/a><\/span><\/td>\n Dicyclopentenyloxyethylacrylaat<\/td>\n 65983-31-5<\/td>\n<\/tr>\n \n NP-4EA monomeer<\/a><\/span><\/td>\n (4) ge\u00ebthoxyleerd nonylfenol<\/td>\n 50974-47-5<\/td>\n<\/tr>\n \n LA Monomeer<\/td>\n Laurylacrylaat \/ Dodecylacrylaat<\/td>\n 2156-97-0<\/td>\n<\/tr>\n \n THFMA-monomeer<\/a><\/span><\/td>\n Tetrahydrofurfurylmethacrylaat<\/td>\n 2455-24-5<\/td>\n<\/tr>\n \n PHEA-monomeer<\/span><\/a><\/td>\n 2-FENOXYETHYLACRYLAAT<\/td>\n 48145-04-6<\/td>\n<\/tr>\n \n LMA monomeer<\/a><\/span><\/td>\n Laurylmethacrylaat<\/td>\n 142-90-5<\/td>\n<\/tr>\n \n IDA-monomeer<\/a><\/span><\/td>\n Isodecylacrylaat<\/td>\n 1330-61-6<\/td>\n<\/tr>\n \n IBOMA Monomeer<\/a><\/span><\/td>\n Isobornylmethacrylaat<\/td>\n 7534-94-3<\/td>\n<\/tr>\n \n IBOA Monomeer<\/a><\/span><\/td>\n Isobornylacrylaat<\/td>\n 5888-33-5<\/td>\n<\/tr>\n \n EOEOEA Monomeer<\/a><\/span><\/td>\n 2-(2-Ethoxyethoxy)ethylacrylaat<\/td>\n 7328-17-8<\/td>\n<\/tr>\n \n Multifunctioneel monomeer<\/strong><\/td>\n <\/td>\n <\/td>\n<\/tr>\n \n DPHA-monomeer<\/a><\/span><\/td>\n Dipentaerythritol hexaacrylaat<\/td>\n 29570-58-9<\/td>\n<\/tr>\n \n DI-TMPTA monomeer<\/a><\/span><\/td>\n DI(TRIMETHYLOLPROPAAN)TETRAACRYLAAT<\/td>\n 94108-97-1<\/td>\n<\/tr>\n \n Acrylamidemonomeer<\/strong><\/td>\n <\/td>\n <\/td>\n<\/tr>\n \n ACMO monomeer<\/a><\/span><\/td>\n 4-acryloylmorfoline<\/td>\n 5117-12-4<\/td>\n<\/tr>\n \n Di-functioneel monomeer<\/strong><\/td>\n <\/td>\n <\/td>\n<\/tr>\n \n PEGDMA-monomeer<\/a><\/span><\/td>\n Poly(ethyleenglycol)dimethacrylaat<\/td>\n 25852-47-5<\/td>\n<\/tr>\n \n TPGDA monomeer<\/a><\/span><\/td>\n Tripropyleenglycol diacrylaat<\/td>\n 42978-66-5<\/td>\n<\/tr>\n \n TEGDMA-monomeer<\/a><\/span><\/td>\n Triethyleenglycol dimethacrylaat<\/td>\n 109-16-0<\/td>\n<\/tr>\n \n PO2-NPGDA monomeer<\/span><\/a><\/td>\n Propoxylaat neopentylene glycol diacrylaat<\/td>\n 84170-74-1<\/td>\n<\/tr>\n \n PEGDA monomeer<\/a><\/span><\/td>\n Polyethyleenglycoldiacrylaat<\/td>\n 26570-48-9<\/td>\n<\/tr>\n \n PDDA-monomeer<\/a><\/span><\/td>\n Ftalaat diethyleenglycoldiacrylaat<\/td>\n <\/td>\n<\/tr>\n \n NPGDA monomeer<\/a><\/span><\/td>\n Neopentyl glycol diacrylaat<\/td>\n 2223-82-7<\/td>\n<\/tr>\n \n HDDA monomeer<\/a><\/span><\/td>\n Hexamethyleen-diacrylaat<\/td>\n 13048-33-4<\/td>\n<\/tr>\n \n EO4-BPADA monomeer<\/span><\/a><\/td>\n GE\u00cbTHOXYLEERD (4) BISFENOL A-DIACRYLAAT<\/td>\n 64401-02-1<\/td>\n<\/tr>\n \n EO10-BPADA monomeer<\/a><\/span><\/td>\n GE\u00cbTHOXYLEERD (10) BISFENOL A-DIACRYLAAT<\/td>\n 64401-02-1<\/td>\n<\/tr>\n \n EGDMA-monomeer<\/a><\/span><\/td>\n Ethyleenglycol dimethacrylaat<\/td>\n 97-90-5<\/td>\n<\/tr>\n \n DPGDA monomeer<\/a><\/span><\/td>\n Dipropyleenglycol Dienoaat<\/td>\n 57472-68-1<\/td>\n<\/tr>\n \n Bis-GMA monomeer<\/a><\/span><\/td>\n Bisfenol A glycidylmethacrylaat<\/td>\n 1565-94-2<\/td>\n<\/tr>\n \n Trifunctioneel monomeer<\/strong><\/td>\n <\/td>\n <\/td>\n<\/tr>\n \n TMPTMA monomeer<\/a><\/span><\/td>\n Trimethylolpropaan trimethacrylaat<\/td>\n 3290-92-4<\/td>\n<\/tr>\n \n TMPTA monomeer<\/a><\/span><\/td>\n Trimethylolpropaan triacrylaat<\/td>\n 15625-89-5<\/td>\n<\/tr>\n \n PETA Monomeer<\/a><\/span><\/td>\n Pentaerytritoltriacrylaat<\/td>\n 3524-68-3<\/td>\n<\/tr>\n \n GPTA ( G3POTA ) Monomeer<\/a><\/span><\/td>\n GLYCERYL PROPOXY TRIACRYLAAT<\/td>\n 52408-84-1<\/td>\n<\/tr>\n \n EO3-TMPTA monomeer<\/a><\/span><\/td>\n Ge\u00ebthoxyleerd trimethylolpropaan triacrylaat<\/td>\n 28961-43-5<\/td>\n<\/tr>\n \n Fotolijstmonomeer<\/strong><\/td>\n <\/td>\n <\/td>\n<\/tr>\n \n IPAMA-monomeer<\/a><\/span><\/td>\n 2-isopropyl-2-adamantylmethacrylaat<\/td>\n 297156-50-4<\/td>\n<\/tr>\n \n ECPMA-monomeer<\/a><\/span><\/td>\n 1-Ethylcyclopentylmethacrylaat<\/td>\n 266308-58-1<\/td>\n<\/tr>\n \n ADAMA-monomeer<\/a><\/span><\/td>\n 1-Adamantylmethacrylaat<\/td>\n 16887-36-8<\/td>\n<\/tr>\n \n Methacrylaten monomeer<\/strong><\/td>\n <\/td>\n <\/td>\n<\/tr>\n \n TBAEMA monomeer<\/a><\/span><\/td>\n 2-(Tert-butylamino)ethylmethacrylaat<\/td>\n 3775-90-4<\/td>\n<\/tr>\n \n NBMA-monomeer<\/a><\/span><\/td>\n n-Butylmethacrylaat<\/td>\n 97-88-1<\/td>\n<\/tr>\n \n MEMA monomeer<\/a><\/span><\/td>\n 2-Methoxyethylmethacrylaat<\/td>\n 6976-93-8<\/td>\n<\/tr>\n \n i-BMA monomeer<\/a><\/span><\/td>\n Isobutylmethacrylaat<\/td>\n 97-86-9<\/td>\n<\/tr>\n \n EHMA Monomeer<\/a><\/span><\/td>\n 2-Ethylhexylmethacrylaat<\/td>\n 688-84-6<\/td>\n<\/tr>\n \n EGDMP monomeer<\/a><\/span><\/td>\n Ethyleenglycol Bis(3-mercaptopropionaat)<\/td>\n 22504-50-3<\/td>\n<\/tr>\n \n EEMA Monomeer<\/a><\/span><\/td>\n 2-ethoxyethyl 2-methylprop-2-enoaat<\/td>\n 2370-63-0<\/td>\n<\/tr>\n \n DMAEMA monomeer<\/a><\/span><\/td>\n N,M-dimethylaminoethylmethacrylaat<\/td>\n 2867-47-2<\/td>\n<\/tr>\n \n DEAM-monomeer<\/a><\/span><\/td>\n Diethylaminoethylmethacrylaat<\/td>\n 105-16-8<\/td>\n<\/tr>\n \n CHMA-monomeer<\/a><\/span><\/td>\n Cyclohexylmethacrylaat<\/td>\n 101-43-9<\/td>\n<\/tr>\n \n BZMA-monomeer<\/a><\/span><\/td>\n Benzylmethacrylaat<\/td>\n 2495-37-6<\/td>\n<\/tr>\n \n BDDMP monomeer<\/a><\/span><\/td>\n 1,4-Butaandiol Di(3-mercaptopropionaat)<\/td>\n 92140-97-1<\/td>\n<\/tr>\n \n BDDMA monomeer<\/a><\/span><\/td>\n 1,4-butaandioldimethacrylaat<\/td>\n 2082-81-7<\/td>\n<\/tr>\n \n AMA Monomeer<\/a><\/span><\/td>\n Allylmethacrylaat<\/td>\n 96-05-9<\/td>\n<\/tr>\n \n AAEM monomeer<\/a><\/span><\/td>\n Acetylacetoxyethylmethacrylaat<\/td>\n 21282-97-3<\/td>\n<\/tr>\n \n Acrylaten monomeer<\/strong><\/td>\n <\/td>\n<\/tr>\n \n IBA-monomeer<\/a><\/span><\/td>\n Isobutylacrylaat<\/td>\n 106-63-8<\/td>\n<\/tr>\n \n EMA monomeer<\/a><\/span><\/td>\n Ethylmethacrylaat<\/td>\n 97-63-2<\/td>\n<\/tr>\n \n DMAEA-monomeer<\/a><\/span><\/td>\n Dimethylaminoethyl acrylaat<\/td>\n 2439-35-2<\/td>\n<\/tr>\n \n DEAEA-monomeer<\/a><\/span><\/td>\n 2-(diethylamino)ethylprop-2-enoaat<\/td>\n 2426-54-2<\/td>\n<\/tr>\n \n CHA monomeer<\/a><\/span><\/td>\n cyclohexyl prop-2-enoaat<\/td>\n 3066-71-5<\/td>\n<\/tr>\n \n BZA Monomeer<\/a><\/span><\/td>\n benzyl prop-2-enoaat<\/td>\n 2495-35-4<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"