Wat is de oplossing voor inkt villen?
Inktvervelling is niet alleen een probleem dat problemen oplevert bij het afdrukken, maar ook een zekere mate van materiaalverspilling, omdat de vervilde inkt moeilijk op te lossen is en meestal wordt weggegoten. De verspilling wordt geschat op 1‰ in kleine gevallen en bijna 1% in ernstige gevallen. Dit tastbare verbruik heeft een zware economische last op verpakkings- en drukkerijen gelegd. [1]
Om dit fenomeen te voorkomen, is het noodzakelijk om de hoofdoorzaak van inktvervelling in detail te begrijpen om dergelijke fouten te voorkomen.
1
Oorzaken van inktvellen
De oorzaken van het vervellen van de inkt tijdens opslag of voor of tijdens het drukken zijn oxidatie, penetratie, vervluchtiging en verdamping bij kamertemperatuur. Hierdoor komt de oppervlaktelaag van de verpakkingsinkt tijdens de opslag of het drukken in contact met de lucht, en de oxidatie van plantaardige olie of de vervluchtiging van organische oplosmiddelen zorgt ervoor dat het inktsysteem polymeriseert en andere effecten heeft, waardoor er een gel wordt gevormd - algemeen bekend als het vervellen van drukinkt.
Wanneer de concentratie van de drukinkt tot een bepaalde waarde stijgt, wordt het oppervlak bedekt met een laag moleculen. Op dat moment kan het oppervlak dat al een huid (gel) heeft gevormd, geen moleculen meer bevatten, zelfs niet als er extra oplosmiddelen of oliën worden toegevoegd om de concentratie van de inkt te verlagen. [1] Er zijn veel redenen voor de vorming van een inkthuid, maar ze kunnen voornamelijk worden ingedeeld in de volgende categorieën:
1. Het drogende oliegehalte in de inkt is te hoog
Dit soort fouten kan soms voorkomen tijdens het productie- of drukproces van de inkt. Bij het toevoegen van het droogmiddel is het belangrijk om de juiste hoeveelheid toe te voegen op basis van de drukomstandigheden en de omgevingstemperatuur, anders zal de inkt op een onjuist moment drogen (vervellen).
2. Door temperatuur
Het fenomeen van inkthuidvorming wordt voornamelijk veroorzaakt door te hoge temperaturen. Onder omstandigheden met hoge temperaturen wordt de onverzadigde moleculaire activiteit in de inkt versterkt, vooral op het oppervlak dat aan de lucht wordt blootgesteld en dat gevoelig is voor bindvliesoxidatie in aanwezigheid van zuurstof.
3. Door langdurig contact tussen de inkt en de lucht
De bindmiddelcomponenten in de inkt hebben redox-eigenschappen. Wanneer ze reageren met zuurstof in de lucht, kan langdurige blootstelling aan de lucht het oxidatieproces intensiveren, met huidvorming als gevolg.
2
Oplossingen voor de huid met inkt
Tijdens het productie- of drukproces nemen inktfabrikanten of drukkers vaak maatregelen zoals handmatig roeren, roeren met een polyethyleen buis erin en het toevoegen van anti-huidmiddelen om het huidverschijnsel te voorkomen en de drukkosten te minimaliseren.Hieronder volgen enkele maatregelen om te voorkomen dat er inkt op de huid komt tijdens het afdrukken:
- Vermijd het gebruik van inkt die te snel droogt
- Langzaam drogende oplosmiddelen en andere supplementen toevoegen
- Verslechterde inkt vervangen
- Roer de inkt voortdurend in de inktpan
- De inktpot uitrusten met een gesloten deksel
- De hoek van de heteluchtstraal aanpassen
Iedereen met basiskennis van drukken weet dat wanneer de inkt te snel droogt, te dun is, slecht vloeit, thixotroop is of statische elektriciteit genereert, het probleem van inkthuidvorming bij het bedrukken van verpakkingen kan worden opgelost door de werksnelheid van de drukpers te verhogen om te voorkomen dat de inkt voortijdig opdroogt op de drukplaat, waardoor de beeld- en patroondefecten worden geëlimineerd.
3
Het bestaan van de inkthuid heeft de inktmarkt gedreven
Met de snelle ontwikkeling van de uitgeverswereld wordt de druktechnologie met de dag beter. In dit proces is het noodzakelijk om het probleem van inktvervelling op te lossen en de kwaliteit van gedrukte producten te verbeteren in overeenstemming met de marktvraag, waardoor de leeservaring wordt verbeterd. Omgekeerd is het ook vanwege de tekortkomingen dat de markt voortdurend wordt gestimuleerd om vooruit te gaan.
1. De impact van inktvellen op het concurrentielandschap van de industrie
- Inktvellen zorgt ervoor dat fabrikanten meer gaan investeren in onderzoek en ontwikkeling, productie en verkoop, waardoor de barrières in de industrie hoger worden. Nieuwe bedrijven moeten beschikken over sterke technologie, kapitaal en concurrentievermogen op de markt, wat bedrijven aanmoedigt om hun innovatievermogen te vergroten en de productkwaliteit te verbeteren.
- Inktroest kan de operationele druk op sommige kleine en middelgrote ondernemingen verhogen, wat bevorderlijk is voor de integratie van middelen binnen de sector en een toename van de concentratie in de sector. Grote ondernemingen kunnen hun marktaandeel vergroten en hun concurrentiepositie verbeteren door overnames en fusies. Tegelijkertijd helpt industriële consolidatie om de structuur van de industrieketen te optimaliseren.
- Door inktkorst worden de prestaties en milieubescherming van inktproducten gedifferentieerder en bedrijven moeten meer investeren in onderzoek en ontwikkeling om hun productcompetitiviteit te verbeteren. Bedrijven met kerntechnologieën hebben meer kans om zich te onderscheiden en de concurrentie op de markt wordt heviger. Bedrijven besteden meer aandacht aan het opbouwen van merken en kanalen om hun marktaandeel te vergroten.
2. De implicaties van inktkorst voor de ontwikkeling van de industrie
- Er is dringend vraag op de markt naar krachtige, milieuvriendelijke inktproducten. Bedrijven moeten meer aan technologische innovatie doen en producten ontwikkelen met onafhankelijke intellectuele eigendomsrechten.
- Ondernemingen moeten hun merkpromotie en kanaalconstructie versterken om hun marktaandeel te vergroten en de concurrentie op de markt beter het hoofd te bieden.
- Inktkorst kan leiden tot marktverstoring, dus bedrijven moeten hun zelfdiscipline versterken, uniforme industrienormen formuleren, marktgedrag reguleren, zich houden aan wet- en regelgeving en integer te werk gaan.
Inktroest heeft een grote impact gehad op de inktmarkt. Bedrijven moeten hun technologische innovatie vergroten, zich richten op het bouwen van merken en kanalen en de zelfdiscipline van de sector versterken. De overheid moet beleidsondersteuning bieden om de duurzame ontwikkeling van de inktindustrie te bevorderen.
Neem nu contact met ons op!
Als je Price nodig hebt, vul dan je contactgegevens in op het formulier hieronder. We nemen dan meestal binnen 24 uur contact met je op. Je kunt me ook een e-mail sturen info@longchangchemical.com tijdens kantooruren (8:30 tot 18:00 UTC+8 ma. ~ za.) of gebruik de live chat op de website voor een snel antwoord.
| Polythiol/Polymercaptan | ||
| DMES-monomeer | Bis(2-mercaptoethyl)sulfide | 3570-55-6 |
| DMPT monomeer | THIOCURE DMPT | 131538-00-6 |
| PETMP monomeer | PENTAERYTRITOL TETRA(3-MERCAPTOPROPIONAAT) | 7575-23-7 |
| PM839 Monomeer | Polyoxy(methyl-1,2-ethaandiyl) | 72244-98-5 |
| Monofunctioneel monomeer | ||
| HEMA monomeer | 2-hydroxyethylmethacrylaat | 868-77-9 |
| HPMA-monomeer | 2-hydroxypropylmethacrylaat | 27813-02-1 |
| THFA-monomeer | Tetrahydrofurfuryl acrylaat | 2399-48-6 |
| HDCPA monomeer | Gehydrogeneerd dicyclopentenylacrylaat | 79637-74-4 |
| DCPMA-monomeer | Dihydrodicyclopentadieenylmethacrylaat | 30798-39-1 |
| DCPA monomeer | Dihydrodicyclopentadieenylacrylaat | 12542-30-2 |
| DCPEMA monomeer | Dicyclopentenyloxyethylmethacrylaat | 68586-19-6 |
| DCPEOA monomeer | Dicyclopentenyloxyethylacrylaat | 65983-31-5 |
| NP-4EA monomeer | (4) geëthoxyleerd nonylfenol | 50974-47-5 |
| LA Monomeer | Laurylacrylaat / Dodecylacrylaat | 2156-97-0 |
| THFMA-monomeer | Tetrahydrofurfurylmethacrylaat | 2455-24-5 |
| PHEA-monomeer | 2-FENOXYETHYLACRYLAAT | 48145-04-6 |
| LMA monomeer | Laurylmethacrylaat | 142-90-5 |
| IDA-monomeer | Isodecylacrylaat | 1330-61-6 |
| IBOMA Monomeer | Isobornylmethacrylaat | 7534-94-3 |
| IBOA Monomeer | Isobornylacrylaat | 5888-33-5 |
| EOEOEA Monomeer | 2-(2-Ethoxyethoxy)ethylacrylaat | 7328-17-8 |
| Multifunctioneel monomeer | ||
| DPHA-monomeer | Dipentaerythritol hexaacrylaat | 29570-58-9 |
| DI-TMPTA monomeer | DI(TRIMETHYLOLPROPAAN)TETRAACRYLAAT | 94108-97-1 |
| Acrylamidemonomeer | ||
| ACMO monomeer | 4-acryloylmorfoline | 5117-12-4 |
| Di-functioneel monomeer | ||
| PEGDMA-monomeer | Poly(ethyleenglycol)dimethacrylaat | 25852-47-5 |
| TPGDA monomeer | Tripropyleenglycol diacrylaat | 42978-66-5 |
| TEGDMA-monomeer | Triethyleenglycol dimethacrylaat | 109-16-0 |
| PO2-NPGDA monomeer | Propoxylaat neopentylene glycol diacrylaat | 84170-74-1 |
| PEGDA monomeer | Polyethyleenglycoldiacrylaat | 26570-48-9 |
| PDDA-monomeer | Ftalaat diethyleenglycoldiacrylaat | |
| NPGDA monomeer | Neopentyl glycol diacrylaat | 2223-82-7 |
| HDDA monomeer | Hexamethyleen-diacrylaat | 13048-33-4 |
| EO4-BPADA monomeer | GEËTHOXYLEERD (4) BISFENOL A-DIACRYLAAT | 64401-02-1 |
| EO10-BPADA monomeer | GEËTHOXYLEERD (10) BISFENOL A-DIACRYLAAT | 64401-02-1 |
| EGDMA-monomeer | Ethyleenglycol dimethacrylaat | 97-90-5 |
| DPGDA monomeer | Dipropyleenglycol Dienoaat | 57472-68-1 |
| Bis-GMA monomeer | Bisfenol A glycidylmethacrylaat | 1565-94-2 |
| Trifunctioneel monomeer | ||
| TMPTMA monomeer | Trimethylolpropaan trimethacrylaat | 3290-92-4 |
| TMPTA monomeer | Trimethylolpropaan triacrylaat | 15625-89-5 |
| PETA Monomeer | Pentaerytritoltriacrylaat | 3524-68-3 |
| GPTA ( G3POTA ) Monomeer | GLYCERYL PROPOXY TRIACRYLAAT | 52408-84-1 |
| EO3-TMPTA monomeer | Geëthoxyleerd trimethylolpropaan triacrylaat | 28961-43-5 |
| Fotolijstmonomeer | ||
| IPAMA-monomeer | 2-isopropyl-2-adamantylmethacrylaat | 297156-50-4 |
| ECPMA-monomeer | 1-Ethylcyclopentylmethacrylaat | 266308-58-1 |
| ADAMA-monomeer | 1-Adamantylmethacrylaat | 16887-36-8 |
| Methacrylaten monomeer | ||
| TBAEMA monomeer | 2-(Tert-butylamino)ethylmethacrylaat | 3775-90-4 |
| NBMA-monomeer | n-Butylmethacrylaat | 97-88-1 |
| MEMA monomeer | 2-Methoxyethylmethacrylaat | 6976-93-8 |
| i-BMA monomeer | Isobutylmethacrylaat | 97-86-9 |
| EHMA Monomeer | 2-Ethylhexylmethacrylaat | 688-84-6 |
| EGDMP monomeer | Ethyleenglycol Bis(3-mercaptopropionaat) | 22504-50-3 |
| EEMA Monomeer | 2-ethoxyethyl 2-methylprop-2-enoaat | 2370-63-0 |
| DMAEMA monomeer | N,M-dimethylaminoethylmethacrylaat | 2867-47-2 |
| DEAM-monomeer | Diethylaminoethylmethacrylaat | 105-16-8 |
| CHMA-monomeer | Cyclohexylmethacrylaat | 101-43-9 |
| BZMA-monomeer | Benzylmethacrylaat | 2495-37-6 |
| BDDMP monomeer | 1,4-Butaandiol Di(3-mercaptopropionaat) | 92140-97-1 |
| BDDMA monomeer | 1,4-butaandioldimethacrylaat | 2082-81-7 |
| AMA Monomeer | Allylmethacrylaat | 96-05-9 |
| AAEM monomeer | Acetylacetoxyethylmethacrylaat | 21282-97-3 |
| Acrylaten monomeer | ||
| IBA-monomeer | Isobutylacrylaat | 106-63-8 |
| EMA monomeer | Ethylmethacrylaat | 97-63-2 |
| DMAEA-monomeer | Dimethylaminoethyl acrylaat | 2439-35-2 |
| DEAEA-monomeer | 2-(diethylamino)ethylprop-2-enoaat | 2426-54-2 |
| CHA monomeer | cyclohexyl prop-2-enoaat | 3066-71-5 |
| BZA Monomeer | benzyl prop-2-enoaat | 2495-35-4 |