Hoe kunnen de nadelen van het aanbrengen van ultrafijne poedercoatings worden overwonnen?
Poedercoatings en verven zijn snel ontwikkelende poedercoatings met de uitstekende voordelen dat ze milieuvriendelijk, zuinig, efficiƫnt en energiebesparend zijn. Ze bestaan uit 100% vaste bestanddelen en bevatten, in tegenstelling tot vloeibare verven, geen grote hoeveelheden oplosmiddelen. Het zijn milieuvriendelijke coatingproducten die geen vervuiling veroorzaken. Poeder dat niet wordt gebruikt tijdens het spuiten van poedercoating kan worden gerecycled en hergebruikt. Het spuitproces is eenvoudig en stabiel, met een laag energieverbruik. Vergeleken met vloeibare verven heeft het de kenmerken van lage kosten en goede prestaties.
Poedercoatings ontwikkelen zich heel snel en in China gaat de ontwikkeling veel sneller dan in andere landen. De belangrijkste reden is dat de economische ontwikkeling in China erg snel gaat en poedercoatings de eerste keuze zijn voor veel nieuw gebouwde coatinglijnen. China is een belangrijke gebruiker en producent van poedercoatings geworden, maar er gaapt nog steeds een kloof tussen China en de ontwikkelde landen als het gaat om de productie van hoogwaardige grondstoffen en de ontwikkeling van hoogwaardige producten.
Hoe zich te richten op baanbrekende onderwerpen met grote praktische betekenis, gebruik te maken van high-tech in binnen- en buitenland om deze onderwerpen aan te pakken en industrialisatie te bereiken is een belangrijke beslissing voor Chinese wetenschappers en insiders in de industrie.
Poedercoatings hebben de afgelopen tien jaar een groot concurrentievermogen laten zien in hun ontwikkeling, maar er zijn ook tekortkomingen en beperkingen in hun ontwikkeling die overwonnen moeten worden. Poedercoating heeft vier tekortkomingen: de coating is te dik, de coating ziet er slecht uit, kan niet worden uitgehard bij lage temperaturen en is moeilijk van kleur te veranderen.
Als reactie op deze beperkingen en tekortkomingen hebben wetenschappers en ingenieurs uit verschillende landen veel onderzoek gedaan en is er op veel gebieden aanzienlijke vooruitgang geboekt.
De ontwikkeling van poedercoatings die uitharden bij lage temperaturen heeft bijvoorbeeld commerciĆ«le producten opgeleverd die kunnen uitharden bij 120Ā°C en worden gebruikt voor het coaten van hout en composietpanelen. Onderzoek naar UV-uitharding van poedercoatings heeft ook voor een doorbraak gezorgd en wordt nu industrieel toegepast.
Onder de huidige omstandigheden wordt de grootste bijdrage aan de acceptatie van poedercoatings door industriƫle gebruikers geacht de hoge kwaliteit en kosteneffectiviteit van de producten te zijn, evenals de naleving van milieuregelgeving.
Poedercoatings hebben geen groot marktaandeel in vergelijking met andere soorten coatings. In de relatief volwassen sector van industriƫle coatings zijn poedercoatings echter een van de weinige productsoorten die jarenlang hoge groeicijfers kunnen vasthouden.
02
Inleiding tot de superfijne poedercoatingtechnologie
Poedercoating heeft zich snel ontwikkeld vanwege de uitstekende voordelen: milieuvriendelijk, kosteneffectief en energiebesparend. Poedercoating heeft echter ook tekortkomingen en beperkingen die dringend moeten worden verholpen. De twee erkende tekortkomingen van poedercoating zijn: de coating is te dik en de oppervlaktevlakheid van de coating is slecht.
De reden hiervoor is dat de deeltjesgrootte van poedercoating relatief groot is, veel groter dan de dikte van gewone verffilm. Dit leidt niet alleen tot materiaalverspilling, maar in veel gevallen kan een dikke coating ook resulteren in een afname van de prestaties van de verffilm.
De coating is bijvoorbeeld gevoelig voor schilferen en de hardheid van de film is verminderd. Om deze gebreken te verhelpen, hebben wetenschappers uit verschillende landen veel onderzoek gedaan en ultrafijne poedercoatings ontwikkeld. Deze poeders hebben een fijnere deeltjesgrootte, een goed coatingoppervlakte-effect en kunnen een dunne coating aanbrengen.
Wetenschappers van het Canadese bedrijf Phoseon Technology Inc. zijn er met een speciale techniek in geslaagd om de moleculaire aantrekkingskracht tussen ultrafijne poederdeeltjes te overwinnen. Dit voorkomt agglomeratie en resulteert in een poedercoating met een deeltjesgrootte van 10-20 pm en zeer goede fluĆÆdisatie-eigenschappen.
Deze coating kan een zeer vlak coatingoppervlak vormen en kan ook in dunne lagen worden aangebracht. Het oppervlakte-effect van de ultrafijne poedercoating is sterk verbeterd en zoutsproeitests hebben aangetoond dat een zeer dunne ultrafijne poedercoating uitstekend bestand is tegen corrosie. De belangrijkste reden is dat de dikte van de ultrafijne poedercoating op het dunste gedeelte van de coating groter is dan die van de grove poedercoating.
03
Fijn poederiseren van poedercoatings en de ontwikkeling ervan
Een van de vier belangrijkste nadelen van poedercoatings, de te dikke coating en het slechte uiterlijk van de coating zijn het belangrijkst.
De coatingdikte van poedercoatings is meestal 60-100 pm, wat veel dikker is dan die van gewone verflagen. Dit veroorzaakt niet alleen onnodige verspilling, maar in sommige gevallen kan de dikke coating ook leiden tot een afname van de filmprestaties, zoals de coating die gemakkelijk afbladdert. Een slecht coatinguiterlijk vermindert het decoratieve effect van poedercoatings, waardoor de toepassing en ontwikkeling van poedercoatings wordt beperkt. Poedercoatings kunnen met name niet worden gebruikt voor het lakken van sommige hoogwaardige producten (zoals auto's).
Poedercoatings die te dik zijn en er slecht uitzien, worden voornamelijk veroorzaakt door de grote deeltjesgrootte van de poedercoating. De deeltjesgrootte van gewone poedercoatings is meestal 30-40 Ī¼m en het is moeilijk om een vlak oppervlak en een goed oppervlakte-effect te krijgen na elektrostatisch spuiten met een dergelijke deeltjesgrootte.
Als de deeltjesgrootte van de poedercoating kan worden verkleind, kan een coating met een zeer goede oppervlakteafwerking worden bereikt en kan een dunne-filmcoating worden gerealiseerd. De fijne verpulvering van poedercoatings kan aanzienlijke kostenbesparingen opleveren met dunne coatings, terwijl toch een zeer goed coatingoppervlak wordt verkregen. We kunnen stellen dat dit een van de belangrijkste onderwerpen is in het onderzoek naar en de ontwikkeling van poedercoatings.
Wetenschappers uit verschillende landen en grote poedercoatbedrijven over de hele wereld hebben veel geĆÆnvesteerd in dit onderwerp, dat ook de aandacht heeft getrokken van andere industrieĆ«n en sommige nationale overheden.
Door de vraag uit de markt en de aandacht die het heeft gekregen, heeft onderzoek naar de fijne verpulvering van poedercoatings veel doorbraken bereikt.
De meest gebruikelijke methode is om wat toevoegen smeermiddel om te voorkomen dat de poedercoating samenklontert, waardoor de deeltjesgrootte wordt verkleind.
ā Sommige grote bedrijven producten produceren met een smalle deeltjesgrootteverdelingen kies producten met hoge nivellering en extra smeermiddelaanpassing om de deeltjesgrootte van de poedercoating verder te verkleinen en een dunne filmcoating te verkrijgen.
ā Ferro Corporation in de Verenigde Staten heeft een nieuwe proces voor het bereiden van poedercoatings met superkritisch kooldioxidedie poedercoatingproducten kan produceren met een uniforme dispersie en een smalle deeltjesgrootteverdeling.
In China produceren veel bedrijven producten met hoge nivellering en beweren dat ze dunne-filmcoating hebben bereikt. In feite is de deeltjesgrootte van het poeder niet kleiner geworden, maar omdat een dunnere coating kan worden verkregen, is het inderdaad erg populair op de markt.
De bovenstaande methoden zijn slechts enkele van de manieren om poedercoating fijn te poederen. Ze hebben de poedercoatingsindustrie inderdaad veel voordelen gebracht, maar ze hebben niet echt de fijne poederisering van poedercoatings bereikt.
De fijnverpoedering van poedercoatings verwijst naar de deeltjesgrootte van poedercoatings die bereiken 20 mm of minder. Over het algemeen geeft een coatingdikte van 2,5 keer de deeltjesgrootte van het poeder een beter oppervlakte-effect. Ultrafijne poeders hebben echter hun eigen kenmerken, namelijk een slechte gasfluĆÆdisatie. Dit komt omdat naarmate de deeltjesgrootte afneemt, de massa van het poeder exponentieel afneemt, terwijl de oppervlakte van het poeder exponentieel toeneemt. Het resultaat is dat de moleculaire kracht sterk wordt versterkt, waardoor de ultrafijne poeders samenklonteren en een normale fluĆÆdisatie verhinderen.
Normale fluĆÆdisatie is een eerste vereiste voor elektrostatisch spuiten van poedercoatings, dus frequente fluĆÆdisatie is de belangrijkste technische reden waarom fijne poedervorming van poedercoatings moeilijk te bereiken is. Klonteren van fijne poeders is een natuurlijk kenmerk van ultrafijne poeders. Om fijne poedervorming te bereiken, is het noodzakelijk om eerst de moleculaire krachten tussen ultrafijne poeders.
04
Vooruitgang in ultrafijne poedervoorbereidingstechnologie
1. Mechanische en chemische methoden
De belangrijkste methoden voor het bereiden van ultrafijne poeders zijn mechanische verpulvering en chemische synthese. Bij mechanische verpulvering wordt een mechanische kracht gebruikt om conventionele bulk- of poedervormige materialen ultrafijn te maken.
Bij chemische synthese worden chemische reacties gebruikt om de basisdeeltjes van materie te genereren - moleculen, atomen, ionen, enzovoort - die door nucleatie, groei en coalescentie uitgroeien tot ultrafijne poeders. Deze methode heeft drie grote voordelen:
- Ten eerste, veelzijdigheid. Het kan ultrafijne poeders bereiden met verschillende samenstellingen, morfologieƫn en deeltjesgroottes.
- Ten tweede kan het de productkwaliteit op moleculaire of atomaire schaal controleren.
- Ten derde kan het proces nauwkeurig worden gecontroleerd en aangepast, waardoor industriƫle productie eenvoudig te realiseren is.
Vanuit het perspectief van ultrafijn poederbereiding en -toepassing vertegenwoordigt de chemische synthesemethode van ultrafijn poeder de ontwikkelingsrichting van ultrafijn poederbereidingstechnologie en is het ook een onderzoeks- en ontwikkelingsfocus geworden in verschillende landen.
2. Technische problemen bij de bereiding van ultrafijne poeders
Vergeleken met het productieproces van ultrafijne poedermaterialen, dat zijn eigen speciale industriƫle reactieproces heeft, is het belangrijkste verschil dat het aandeel van de materiaalkosten relatief kleiner is en dat de functie van het materiaal bepalend is voor de hoge toegevoegde waarde van het product, die grotendeels afhangt van de vorm van het product (vorm, grootteverdeling, kristalsamenstelling en -vorm, etc.).
De vorm van poedermaterialen is de sleutel tot industriƫle productie. Het oplossen van technische problemen bij de voorbereiding van materialen is de basis voor industriƫle besturing en procesverbetering. Het beheersen van de regelmatigheid van ultrafijne poederprocessen is de basis voor het oplossen van technische problemen.
05
Eisen aan ultrafijne poedercoatings
Met ultrafijne poedercoatings kan een vlakke, dunne coating worden verkregen. Met andere woorden, poedercoatings die gekenmerkt worden door ultrafijne dunne poedercoatings kunnen enkele speciale technische vereisten hebben voor zowel de coating als het coatingproces.
In het algemeen vereisen poedercoatings een hars met een lage smeltviscositeit maar een hoge glasovergangstemperatuur, een goede pigmentdispersie en dekkracht, en een smalle deeltjesgrootteverdeling met een kleine deeltjesgrootte, wat een goed maal- en classificatievermogen van de maalapparatuur vereist.
Poedercoatings moeten ook goede droge poedervloeibaarheid en elektrostatische eigenschappen hebben. Om deze problemen volledig op te lossen, zijn de gezamenlijke inspanningen van grondstoffabrikanten, poederfabrikanten, fabrikanten van apparatuur en gebruikers vereist.
Dit artikel bestudeert ultrafijne poedercoatings met een zeer goede vloeibaarheid. De focus van het onderzoek is dat gebruikers de coatings normaal gesproken kunnen aanbrengen zonder apparatuur te hoeven vervangen. Hieronder volgt een opsomming van een reeks technische problemen die zich voordeden tijdens het feitelijke ontwikkelings- en applicatieproces.
1. Vermogen verbergen
Gewone poeders zijn moeilijk aan te brengen in dunne lagen, met een laagdikte van 60-90 mm, en hebben over het algemeen geen problemen met de dekkracht. Bij de toepassing werd al snel ontdekt dat het ultrafijne poeder dat met een normale formule werd verkregen niet voldoende dekkracht had als de coating minder dan 50 mm was, vooral voor witte producten, die niet konden voldoen aan de eisen bij het echte verven.
Daarom hebben we het pigmentgehalte verhoogd om het de hoge dekkracht van vloeibare verf te geven. Witte producten zijn speciaal omdat we rutiel titaniumdioxide moeten gebruiken, dat de sterkste dekkracht heeft, en tegelijkertijd de hoeveelheid moeten verhogen, anders kunnen we niet aan de eisen voldoen.
Naarmate de laagdikte afneemt, neemt de gevoeligheid van de coating voor dekkracht exponentieel toe. Tijdens het ontwikkelingsproces ontdekten we dat er een reeks maatregelen moet worden overwogen om ongelijkmatig smelten van het product te voorkomen naarmate het pigmentgehalte toeneemt.
De ene is het gebruik van harsen met betere smelteigenschappen; de andere is het gebruik van titaniumdioxide met betere smelteigenschappen of titaniumdioxide behandeld met een coating. Daarnaast is het ook nodig om het kneedeffect tijdens extrusie te verbeteren. Om een zeer goede dekkracht te bereiken, moeten daarom overeenkomstige verbeteringen worden aangebracht in de poedersamenstelling.
2. Nivellering
De nivellering en doorbuiging van gewone poedercoatings zijn tegenstrijdig. Als de nivellering goed is, zakt hij gemakkelijk door. Ultrafijne poedercoatings zakken niet door vanwege de dunne coating,zodat de hoeveelheid nivelleringsmiddel kan worden verhoogd om betere nivelleringsprestaties te verkrijgen. Ultrafijne poeders hebben een zeer vlak coatingoppervlak dankzij hun fijne deeltjesgrootte en uniforme verstuiving.
3. Laadbaarheid van poeder
Ultrafijne poeders hebben een kleine massa en zijn niet gemakkelijk te verpoederen. Theoretisch zouden er middelen moeten worden toegevoegd die het vermogen verhogen om de poedersnelheid te verbeteren. In praktische toepassingen is echter gebleken dat een lage initiƫle poedersnelheid juist een voordeel is.
Door de lage poedersnelheid wordt de selectiviteit van het spuiten verbeterd, wat betekent dat tijdens het spuiten gemakkelijk een uniforme laagdikte kan worden verkregen. Omdat ultrafijne poeders het fundamentele probleem van poederfluĆÆdisatie oplossen, is er geen probleem met de recycling en het hergebruik van ultrafijne poeders.
4. Kosten
De kosten van ultrafijne poedercoating zullen sterk dalen door de sterk gereduceerde laagdikte. Het percentage kostenbesparing is echter niet direct gerelateerd aan het percentage poederbesparing. Omdat het gebruik van veel hoogwaardige grondstoffen de productiekosten verhoogt, is ultrafijn poeder meestal veel duurder dan gewoon poeder.
Witte ultrafijne poederproducten hebben een hogere kostenstijging dan andere kleuren omdat ze veel hoogwaardig titaniumdioxide gebruiken. De kostenstijging van donker ultrafijn poeder is erg klein. Over het geheel genomen heeft ultrafijne poedercoating nog steeds een aanzienlijk voordeel in termen van totale kosten, en hoe geavanceerder het product, hoe significanter de kostenreductie.
De marktervaring van de afgelopen zes maanden is dat, door onvoldoende bekendheid met het nieuwe product, de klanten die het voortouw namen in het gebruik van ultrafijn poeder niet werden aangetrokken door de kostenbesparingsfactor van de coating. De drijvende kracht was het verbeteren van de productkwaliteit voor een glad uiterlijk. Natuurlijk zijn zelfs nu de kostenbesparingen aanzienlijk hoger dan de kostenstijging.
06
Ultradunne poedercoating
1. Spuitapparatuur en -proces
Het uitgangspunt voor het oplossen van het probleem van ultrafijne poedercoating is het grondig oplossen van de fluĆÆdisatie van ultrafijne poeders, zodat er in theorie geen coatingproces wordt gewijzigd.
In de praktijk kunnen ultrafijne poeders inderdaad volledig worden gefluĆÆdiseerd zoals gewone grove poeders en zijn er geen problemen met slechte fluĆÆdisatie zoals verstopping van het pistool. Er zijn echter nog enkele specifieke kenmerken van ultrafijn poederspuiten. Ultrafijne poeders hebben een kleine massa en een groot oppervlak, dus hoewel de individuele deeltjes een lage lading hebben, neemt de totale lading aanzienlijk toe.
Na meer dan een jaar testen en toepassen hebben we ontdekt dat de spuitapparatuur in principe niet veranderd hoeft te worden, of het nu gaat om een handmatig spuitpistool in een eenvoudige spuitcabine of een geavanceerd automatisch spuitpistool in een moderne spuitcabine.
Het spuitproces moet echter enigszins worden aangepast aan specifieke omstandigheden. Bijvoorbeeld de afstand kan iets dichterbij zijn en de spanning kan iets lager zijn. De procesparameters voor het spuiten van ultrafijne poeders zijn dezelfde als die voor gewone grove poeders. Elke productielijn heeft zijn eigen optimale coatingcondities om aan de eigen eisen te voldoen, en het vereist dat technici ter plekke bepaalde proefondervindelijke tests uitvoeren.
2. Poederaanbrengsnelheid en selectiviteit
Gewoon grof poeder heeft veel fijn poeder in het gerecyclede poeder, en wanneer het wordt hergebruikt, heeft het vaak problemen met slechte fluĆÆdisatie, zoals agglomeratie en poeder spugen, wat problemen veroorzaakt voor de recycling van poedercoatings.Daarom is het noodzakelijk om het gerecyclede poeder met grof poeder te mengen in een bepaalde verhouding voordat het gerecycled wordt.
Door hun kleine formaat hechten ultrafijne poeders zich minder snel aan het oppervlak van het werkstuk dan grove poeders. De eerste poedertoepassing is slechter dan die van grove poeders, maar dat is niet noodzakelijk een slechte zaak. Een slechte poederaanbrengsnelheid maakt het gemakkelijk om een zeer gelijkmatige coating met een dunne laagdikte te bekomen bij het spuiten met een beter ultrafijn poeder, wat moeilijk te bereiken is met grove poeders.
Aan de andere kant, aangezien het ultrafijne poeder het fluĆÆdisatieprobleem van het fijne poeder oplost, heeft het gerecyclede poeder niet het probleem van slechte vloeibaarheid. Zolang de apparatuur een terugwinningsapparaat heeft, is de coating volledig probleemloos.
3. Herstelprestaties en hercoatprestaties
De meest gebruikte terugwinningssystemen zijn nu cycloonterugwinning en terugwinning van zakkenfilters. Beide methoden kunnen al het ongebruikte poeder effectief terugwinnen. Of het nu gaat om grof poeder of ultrafijn poeder, beide bevatten deeltjes van verschillende grootte, maar in verschillende verhoudingen.
Hoewel de gemiddelde deeltjesgrootte van ultrafijn poeder veel kleiner is dan die van grof poeder, valt de deeltjesgrootte binnen het terugwinningsgebied van bestaande terugwinningsapparatuur. Er kan worden gezegd dat er geen probleem is met normale terugwinning. Gerecycled poeder heeft meestal een kleinere deeltjesgrootte dan nieuw poeder.
De sleutel tot ultrafijne poedercoatingtechnologie is het grondig oplossen van de fluĆÆdisatie van ultrafijn poeder. Daarom heeft gerecycled ultrafijn poeder de kenmerken en toepassingen van ultrafijne poedercoating.
4. Prestaties van de coating
Het coaten van ultrafijn poeder is eigenlijk een proces dat met succes spuiten bereikt door de fluĆÆdisatie van fijn poeder op te lossen. Om de volgende redenen heeft ultrafijne poedercoating andere coatingeigenschappen dan gewoon poeder.
- Ten eerste zijn de deeltjes fijn, is de coating dicht en is het oppervlak glad, zodat de krasbestendigheid en vlakheid van het oppervlak worden verbeterd.
- Ten tweede is de coating dun, waardoor de nadelen van dikke coatings, zoals het afbladderen van de coating, vermeden worden.
Bovendien is het moeilijk om een dunne coating te krijgen met een grove poedercoating en resulteert een dikke coating eigenlijk in veel afval. Om kosten te besparen moeten conventionele poedercoatings worden gemengd met een grote hoeveelheid goedkope vulmiddelen.
Hoewel deze vulstoffen geen invloed hebben op de dekkracht van de coating, hebben ze tot op zekere hoogte wel invloed op de chemische eigenschappen en corrosiebestendigheid van de coating. Vanwege de dunne coating en de hoge dekkracht die vereist is, moet ultrafijn poeder de beste grondstoffen gebruiken en omdat de coating dun is, kan het zich ook de beste grondstoffen veroorloven.
Daarom zijn de prestaties van ultrafijne poedercoatings is in veel opzichten aanzienlijk superieur aan die van gewone poedercoatings, zoals corrosiebestendigheid, weerbestendigheid, flexibiliteit, hechting, hardheid, enz. Als een sterke weerstand tegen mechanische wrijving vereist is, is een dunne coating natuurlijk minder goed dan een dikke coating.
07
Voorbeelden van ultrafijne poedercoatingtoepassingen
1. Zwarte onderdelen
De meeste auto-interieuronderdelen kunnen worden gecoat met poedercoatings, die voornamelijk een beschermende functie hebben. Omdat gewone poeders echter niet kunnen worden gebruikt om dunne coatings aan te brengen, is de laagdikte van de coating meestal 60-100 pm, waardoor ze niet op grote schaal worden gebruikt.
Zwarte ultrafijne poeders hebben daarentegen geen problemen met dekkracht of oppervlaktegelijkheid. In praktische toepassingen kan de laagdikte worden teruggebracht tot gemiddeld 20 pm, wat veel kosten bespaart. De corrosieweerstand van de coating is gelijkwaardig aan die van gewone poeders en de hardheid en adhesie zijn ook toegenomen.
2. Meubels, containers en andere interieurproducten
Sommige klanten kiezen voor ultrafijn poeder omdat ze hoogwaardige exportproducten met hoge oppervlaktevereisten maken. Om de beste oppervlaktekwaliteit te bereiken, wordt de laagdikte heel weinig verminderd, maar de kosten blijven gelijk. Dit toont aan dat de toepassing van ultrafijn poeder op de laaggeprijsde markt voor interieurproducten voorlopig geen kostenvoordeel heeft.
3. Weerbestendige producten voor buiten
De eerste vereiste voor het spuiten van aluminium profielen is een uitstekende weerbestendigheid, gevolgd door een beter uiterlijk. Ultrafijne poeders gebruiken hoogwaardig weerbestendig polyester en anorganische weerbestendige pigmenten om coatingproducten te maken met zeer goede prestaties in beide aspecten. Belangrijker nog, de kostenbesparingen zijn aanzienlijk.
4. Automobielsector
Jarenlang werden blanke lakken voor auto's beschouwd als een moeilijk te betreden gebied voor poedercoatings. Echter, vanwege de voordelen van poedercoatings op het gebied van kosteneffectiviteit en milieubescherming,
Onlangs heeft de succesvolle toepassing van Ć©Ć©ncomponent poedercoatings op het gebied van autocoating ertoe geleid dat autofabrikanten en coatingfabrikanten uitgebreid onderzoek hebben gedaan op dit gebied.
BMW was de eerste autofabrikant ter wereld die poederlak gebruikte voor zijn standaardproducten. Tegen het einde van 2000 werden de poederlakken in de Duitse fabriek van BMW in commerciƫle productie genomen en werden er in totaal 500.000 auto's geproduceerd.
5. Andere toepassingsmarkten
Andere markten voor poedercoatings zijn het gebruik in buizen en het gebruik van roestwerende poedercoatings om stalen staven te versterken. Deze poedercoatings zijn voornamelijk gebaseerd op pure epoxysystemen (smeltlijm).
De wapeningsmarkt wordt bijna genegeerd in Europa, maar vanuit technisch oogpunt wordt dit gebied beschouwd als een gebied met veel ruimte voor groei. Vanwege de verschillende statistische classificatiemethoden in verschillende regio's is het erg moeilijk om het verbruik van poedercoatings in verschillende gebieden te beoordelen.
Bij het vergelijken van de kosten van poedercoatings met die van sommige VOS-coatings (vluchtige organische stoffen) die voldoen aan de selectiecriteria, is het belangrijk om te letten op de totale kosten, inclusief de kosten voor het schilderen.
Vergeleken met andere milieuvriendelijke coatings zijn de voordelen van het gebruik van poedercoatings in het eigenlijke verfproces een toename in het gebruik van grondstoffen van 95% tot 99%; een reductie in energieverbruik van 30% (vergeleken met traditionele koolstofarme verven); arbeidskosten worden gereduceerd met 40% tot 50%; en de hoeveelheid materiaal die wordt weggegooid als gevolg van oppervlaktedefecten wordt ongeveer 4 tot 6 keer gereduceerd, wat resulteert in een reductie in afval van bijna 90%.
08
De vooruitgang van ultrafijne poedercoatings op verschillende gebieden
De nieuwste ontwikkelingen op het gebied van coatingapparatuur hebben geleid tot coatinglijnen die eenvoudiger te reinigen zijn en sneller van kleur veranderen. De trend naar de ontwikkeling van uitharding bij lage temperatuur en zeer reactieve poedercoatings kan de lijnsnelheid verhogen en energie besparen, waardoor de economische voordelen van poedercoatings nog aantrekkelijker worden.
MDF met poeder elektrostatisch spuiten heeft de voordelen van uitstekende coatingprestaties, hoge bouwefficiƫntie en laag energieverbruik. De poedercoating met 100% vaste inhoud kan de vervluchtiging van schadelijke stoffen in het hout voorkomen na het inkapselen van de houtproducten, waardoor het een echt groen product is.
Natuurlijk is er nog ruimte voor verbetering, zoals de chemische opslagstabiliteit van het poeder: mogelijke katalysatoren of additieven die kunnen voorkomen dat het basismateriaal reageert bij opslagtemperaturen zonder de uithardingsomstandigheden te beĆÆnvloeden; fysieke opslagstabiliteit: de glastemperatuur van het systeem verhogen zonder de reactiesnelheid en viscositeit van het systeem te beĆÆnvloeden.
Coil coating is een soort pre-coating die verschilt van het traditionele "post-coating" proces. Vanwege een reeks voordelen, zoals vereenvoudiging van het productieproces, efficiƫnte constructie, besparing op investerings- en bedrijfskosten, naleving van milieuvoorschriften en betere filmprestaties dan bij traditionele methoden, is coil coating tegenwoordig een van de ontwikkelingsrichtingen van de coatingindustrie.
De technologie voor de productie van gekleurde platen werd voor het eerst ontwikkeld in de Verenigde Staten in 1927. China begon coil coating en coatingtechnologie te introduceren in de jaren 1980.
Aan het einde van de jaren negentig begonnen het verbruik en de productie van kleurenplaten in China te stijgen. Eind 2003 hadden 124 bedrijven 169 coatingeenheden gebouwd met een productiecapaciteit van 8,74 miljoen ton.
Het poedercoatingsysteem staat onder een sterk elektrostatisch veld. De roterende poederborstel genereert een wolk coatingpoeder. De vaste coatingdeeltjes in de wolk zijn sterk geladen en vliegen met hoge snelheid naar het substraat, waardoor een voldoende grote grenspenetratiekracht wordt opgewekt. De poederdeeltjes worden vervolgens gelijkmatig afgezet op het oppervlak van de strip.
Door de strenge milieubeschermingseisen van het land en de kosteneffectiviteit zal poedercoating van coils geleidelijk aan steeds meer erkenning krijgen en de ontwikkelingstrend worden van coil coating.
Neem nu contact met ons op!
Als je Price nodig hebt, vul dan je contactgegevens in op het formulier hieronder. We nemen dan meestal binnen 24 uur contact met je op. Je kunt me ook een e-mail sturen info@longchangchemical.com tijdens kantooruren (8:30 tot 18:00 UTC+8 ma. ~ za.) of gebruik de live chat op de website voor een snel antwoord.
| Polythiol/Polymercaptan | ||
| SinomeerĀ® BMES-monomeer | Bis(2-mercaptoethyl)sulfide | 3570-55-6 |
| SinomeerĀ® BMPT monomeer | THIOCURE DMPT | 131538-00-6 |
| SinomerĀ® PETMP monomeer | PENTAERYTRITOL TETRA(3-MERCAPTOPROPIONAAT) | 7575-23-7 |
| SinomeerĀ® PM839 monomeer | Polyoxy(methyl-1,2-ethaandiyl) | 72244-98-5 |
| Monofunctioneel monomeer | ||
| SinomerĀ® HEMA monomeer | 2-hydroxyethylmethacrylaat | 868-77-9 |
| SinomerĀ® HPMA-monomeer | 2-hydroxypropylmethacrylaat | 27813-02-1 |
| SinomerĀ® THFA-monomeer | Tetrahydrofurfuryl acrylaat | 2399-48-6 |
| SinomerĀ® HDCPA monomeer | Gehydrogeneerd dicyclopentenylacrylaat | 79637-74-4 |
| SinomerĀ® DCPMA-monomeer | Dihydrodicyclopentadieenylmethacrylaat | 30798-39-1 |
| SinomeerĀ® DCPA-monomeer | Dihydrodicyclopentadieenylacrylaat | 12542-30-2 |
| SinomerĀ® DCPEMA-monomeer | Dicyclopentenyloxyethylmethacrylaat | 68586-19-6 |
| SinomerĀ® DCPEOA-monomeer | Dicyclopentenyloxyethylacrylaat | 65983-31-5 |
| SinomeerĀ® NP-4EA monomeer | (4) geĆ«thoxyleerd nonylfenol | 50974-47-5 |
| SinomeerĀ® LA-monomeer | Laurylacrylaat / Dodecylacrylaat | 2156-97-0 |
| SinomerĀ® THFMA-monomeer | Tetrahydrofurfurylmethacrylaat | 2455-24-5 |
| SinomerĀ® PHEA-monomeer | 2-FENOXYETHYLACRYLAAT | 48145-04-6 |
| SinomerĀ® LMA-monomeer | Laurylmethacrylaat | 142-90-5 |
| SinomerĀ® IDA-monomeer | Isodecylacrylaat | 1330-61-6 |
| SinomerĀ® IBOMA monomeer | Isobornylmethacrylaat | 7534-94-3 |
| SinomerĀ® IBOA monomeer | Isobornylacrylaat | 5888-33-5 |
| SinomerĀ® EOEOEA monomeer | 2-(2-Ethoxyethoxy)ethylacrylaat | 7328-17-8 |
| Multifunctioneel monomeer | ||
| SinomeerĀ® DPHA-monomeer | Dipentaerythritol hexaacrylaat | 29570-58-9 |
| SinomerĀ® DI-TMPTA monomeer | DI(TRIMETHYLOLPROPAAN)TETRAACRYLAAT | 94108-97-1 |
| Acrylamidemonomeer | ||
| SinomerĀ® ACMO monomeer | 4-acryloylmorfoline | 5117/12/4 |
| Di-functioneel monomeer | ||
| SinomeerĀ®PEGDMA-monomeer | Poly(ethyleenglycol)dimethacrylaat | 25852-47-5 |
| SinomerĀ® TPGDA-monomeer | Tripropyleenglycol diacrylaat | 42978-66-5 |
| SinomerĀ® TEGDMA-monomeer | Triethyleenglycol dimethacrylaat | 109-16-0 |
| SinomerĀ® PO2-NPGDA monomeer | Propoxylaat neopentylene glycol diacrylaat | 84170-74-1 |
| SinomerĀ® PEGDA-monomeer | Polyethyleenglycoldiacrylaat | 26570-48-9 |
| SinomerĀ® PDDA-monomeer | Ftalaat diethyleenglycoldiacrylaat | |
| SinomerĀ® NPGDA-monomeer | Neopentyl glycol diacrylaat | 2223-82-7 |
| SinomerĀ® HDDA-monomeer | Hexamethyleen-diacrylaat | 13048-33-4 |
| SinomerĀ® EO4-BPADA monomeer | GEĆTHOXYLEERD (4) BISFENOL A-DIACRYLAAT | 64401-02-1 |
| SinomerĀ® EO10-BPADA monomeer | GEĆTHOXYLEERD (10) BISFENOL A-DIACRYLAAT | 64401-02-1 |
| SinomerĀ® EGDMA-monomeer | Ethyleenglycol dimethacrylaat | 97-90-5 |
| SinomerĀ® DPGDA-monomeer | Dipropyleenglycol Dienoaat | 57472-68-1 |
| SinomerĀ® Bis-GMA Monomeer | Bisfenol A glycidylmethacrylaat | 1565-94-2 |
| Trifunctioneel monomeer | ||
| SinomerĀ® TMPTMA-monomeer | Trimethylolpropaan trimethacrylaat | 3290-92-4 |
| SinomerĀ® TMPTA monomeer | Trimethylolpropaan triacrylaat | 15625-89-5 |
| SinomeerĀ® PETA-monomeer | Pentaerytritoltriacrylaat | 3524-68-3 |
| SinomeerĀ® GPTA ( G3POTA ) monomeer | GLYCERYL PROPOXY TRIACRYLAAT | 52408-84-1 |
| SinomeerĀ® EO3-TMPTA monomeer | GeĆ«thoxyleerd trimethylolpropaan triacrylaat | 28961-43-5 |
| Fotolijstmonomeer | ||
| SinomeerĀ® IPAMA-monomeer | 2-isopropyl-2-adamantylmethacrylaat | 297156-50-4 |
| SinomerĀ® ECPMA-monomeer | 1-Ethylcyclopentylmethacrylaat | 266308-58-1 |
| SinomerĀ® ADAMA monomeer | 1-Adamantylmethacrylaat | 16887-36-8 |
| Methacrylaten monomeer | ||
| SinomerĀ® TBAEMA monomeer | 2-(Tert-butylamino)ethylmethacrylaat | 3775-90-4 |
| SinomerĀ® NBMA-monomeer | n-Butylmethacrylaat | 97-88-1 |
| SinomerĀ® MEMA monomeer | 2-Methoxyethylmethacrylaat | 6976-93-8 |
| SinomerĀ® i-BMA monomeer | Isobutylmethacrylaat | 97-86-9 |
| SinomerĀ® EHMA-monomeer | 2-Ethylhexylmethacrylaat | 688-84-6 |
| SinomeerĀ® EGDMP monomeer | Ethyleenglycol Bis(3-mercaptopropionaat) | 22504-50-3 |
| SinomerĀ® EEMA-monomeer | 2-ethoxyethyl 2-methylprop-2-enoaat | 2370-63-0 |
| SinomerĀ® DMAEMA monomeer | N,M-dimethylaminoethylmethacrylaat | 2867-47-2 |
| SinomeerĀ® DEAM-monomeer | Diethylaminoethylmethacrylaat | 105-16-8 |
| SinomerĀ® CHMA-monomeer | Cyclohexylmethacrylaat | 101-43-9 |
| SinomerĀ® BZMA-monomeer | Benzylmethacrylaat | 2495-37-6 |
| SinomeerĀ® BDDMP monomeer | 1,4-Butaandiol Di(3-mercaptopropionaat) | 92140-97-1 |
| SinomerĀ® BDDMA-monomeer | 1,4-butaandioldimethacrylaat | 2082-81-7 |
| SinomeerĀ® AMA-monomeer | Allylmethacrylaat | 1996/5/9 |
| SinomeerĀ® AAEM monomeer | Acetylacetoxyethylmethacrylaat | 21282-97-3 |
| Acrylaten monomeer | ||
| SinomeerĀ® IBA-monomeer | Isobutylacrylaat | 106-63-8 |
| SinomeerĀ® EMA-monomeer | Ethylmethacrylaat | 97-63-2 |
| SinomerĀ® DMAEA-monomeer | Dimethylaminoethyl acrylaat | 2439-35-2 |
| SinomerĀ® DEAEA-monomeer | 2-(diethylamino)ethylprop-2-enoaat | 2426-54-2 |
| SinomeerĀ® CHA monomeer | cyclohexyl prop-2-enoaat | 3066-71-5 |
| SinomerĀ® BZA-monomeer | benzyl prop-2-enoaat | 2495-35-4 |