{"id":7634,"date":"2024-11-21T14:00:01","date_gmt":"2024-11-21T14:00:01","guid":{"rendered":"https:\/\/longchangchemical.com\/?p=7634"},"modified":"2026-04-28T10:42:42","modified_gmt":"2026-04-28T10:42:42","slug":"how-to-improve-the-coverage-of-white-ink","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/longchangchemical.com\/it\/how-to-improve-the-coverage-of-white-ink\/","title":{"rendered":"Come migliorare la copertura dell'inchiostro bianco?"},"content":{"rendered":"

Come migliorare la copertura dell'inchiostro bianco?<\/strong><\/h1>\n

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Quick answer:<\/strong> For practical formulation work, photoinitiator screening starts with the light source and film build, then checks yellowing, adhesion, and cure completeness under real production conditions.<\/p>\n

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Nel settore della stampa di imballaggi, quando le aziende si occupano di imballaggi in pellicola trasparente, il processo di rivestimento con inchiostro bianco si trova spesso ad affrontare il problema dell'opacit\u00e0 insufficiente, che rappresenta un problema per molti professionisti. Per risolvere efficacemente questo problema, dobbiamo innanzitutto analizzare a fondo i fattori principali che influenzano l'opacit\u00e0 dell'inchiostro, che riguardano principalmente i tre aspetti importanti della concentrazione del colore dell'inchiostro, dello spessore dello strato di inchiostro e della dispersione dei pigmenti, e quindi effettuare esperimenti e analisi mirate.<\/p>\n

1. Analisi approfondita della concentrazione del colore dell'inchiostro<\/strong><\/b><\/p>\n

L'aumento della concentrazione di colore dell'inchiostro \u00e8 senza dubbio uno dei metodi pi\u00f9 comuni per aumentarne il potere coprente. Nel processo di stampa attuale, \u00e8 stato utilizzato un inchiostro bianco di titanio appositamente formulato con una concentrazione di colore fino a 55% (rispetto alla concentrazione di colore di 25% dell'inchiostro bianco ordinario, il pigmento bianco di titanio \u00e8 noto per il suo candore e potere coprente tra i molti pigmenti bianchi). Tuttavia, i risultati di stampa hanno mostrato che, sebbene il potere coprente fosse migliore rispetto all'inchiostro bianco ordinario, non riusciva comunque a soddisfare lo standard. Questo perch\u00e9 un'alta concentrazione di colore significa un basso contenuto di solvente, che a sua volta porta a un'asciugatura pi\u00f9 rapida e a un elevato rischio di intasamento. Da un punto di vista professionale, questa situazione dimostra che affidarsi semplicemente all'aumento della concentrazione di colore non \u00e8 una buona soluzione e che dobbiamo trovare un'altra strada. Ad esempio, se guardiamo ai processi di stampa precedenti, a causa dei limiti delle formulazioni di pigmenti e inchiostri dell'epoca, quando si trattava di inchiostri simili ad alta concentrazione di colore, spesso si verificavano problemi di qualit\u00e0 di stampa pi\u00f9 gravi, come colori non uniformi e superfici stampate ruvide. Anche questo \u00e8 un insegnamento per le nostre esplorazioni attuali.<\/p>\n

2. Indagine completa e strategie di risposta per lo spessore dello strato di inchiostro<\/strong><\/b><\/p>\n

Lo spessore degli inchiostri rotocalco \u00e8 solitamente compreso tra 8 e 15\u03bcm. Se lo spessore dell'inchiostro bianco per rotocalco \u00e8 di soli 3-4\u03bcm, inferiore al valore standard, si verificano molti problemi. A questo proposito, possiamo studiare e risolvere il problema sotto i seguenti aspetti.<\/p>\n

(1) Punti chiave nella produzione di cilindri di stampa<\/p>\n

Sebbene la profondit\u00e0 di incisione dei cilindri di stampa forniti dagli attuali fornitori abbia raggiunto il limite (60\u03bcm), la tecnologia delle celle piramidali che utilizzano presenta dei difetti. Le celle piramidali sono soggette a intasamento durante il processo di stampa, con conseguente scarso trasferimento dell'inchiostro. Dal punto di vista tecnico, le caratteristiche strutturali delle celle piramidali limitano il flusso dell'inchiostro, per cui, sebbene la capacit\u00e0 di stoccaggio dell'inchiostro sia aumentata, il trasferimento effettivo dell'inchiostro non \u00e8 stato effettivamente migliorato. Le celle a forma piramidale o a nido d'ape presentano invece notevoli vantaggi. Non solo hanno una grande capacit\u00e0 di stoccaggio dell'inchiostro, ma trasferiscono anche l'inchiostro in modo pi\u00f9 fluido. Inoltre, anche la levigatezza dei bordi delle celle e lo spessore della cromatura hanno un impatto significativo sul trasferimento dell'inchiostro. In alcuni casi di innovazione tecnologica nella stampa del passato, si sono registrati miglioramenti significativi nell'efficienza di trasferimento dell'inchiostro grazie a miglioramenti nella forma delle celle. Ad esempio, dopo che una nota azienda grafica ha introdotto un nuovo cilindro a celle a nido d'ape, la velocit\u00e0 di trasferimento dell'inchiostro \u00e8 aumentata di circa 30% e la qualit\u00e0 di stampa \u00e8 migliorata in modo significativo. Pertanto, per risolvere i problemi legati ai cilindri, si pu\u00f2 prendere in considerazione l'utilizzo del metodo di stampa doppia.<\/p>\n

(2) L'idoneit\u00e0 del rullo di gomma da impronta per il substrato<\/p>\n

Quando il rullo di stampa \u00e8 duro e il substrato \u00e8 morbido, la differenza di durezza tra i due determina un trasferimento di inchiostro troppo scarso nelle celle. Questo perch\u00e9 l'inchiostro non pu\u00f2 essere trasferito completamente dalle celle al substrato sotto la pressione di stampa a causa della mancata corrispondenza della durezza. Proprio come due ingranaggi, se il passo dei denti e la durezza non corrispondono, non \u00e8 possibile ottenere una trasmissione efficiente della potenza. A questo punto, \u00e8 una scelta saggia sostituire il rullo di stampa con uno pi\u00f9 morbido per garantire un trasferimento uniforme dell'inchiostro e ottenere lo spessore desiderato dello strato di inchiostro.<\/p>\n

3. Controllo accurato della pressione di stampa<\/p>\n

Se la pressione di stampa \u00e8 troppo bassa, l'inchiostro nelle celle non sar\u00e0 spremuto a sufficienza, il che porter\u00e0 inevitabilmente a un cattivo trasferimento dell'inchiostro. La pressione di stampa svolge un ruolo fondamentale nel processo di trasferimento dell'inchiostro, proprio come il cuore che pompa il sangue. Se la pressione \u00e8 insufficiente, l'inchiostro non pu\u00f2 essere trasferito completamente sul substrato. Pertanto, un aumento appropriato della pressione di stampa \u00e8 un modo efficace per risolvere questo problema, che pu\u00f2 promuovere un migliore trasferimento dell'inchiostro dalle celle e quindi aumentare lo spessore dello strato di inchiostro.<\/p>\n

4. Trattamento superficiale del substrato e tempo di stampa<\/p>\n

Se la superficie di una pellicola viene trattata e poi conservata per lungo tempo, le propriet\u00e0 superficiali si modificano, causando una scarsa bagnatura e adesione dell'inchiostro. Infatti, con il passare del tempo, la superficie della pellicola pu\u00f2 adsorbire le impurit\u00e0 presenti nell'aria o subire una reazione di ossidazione, riducendo la sua affinit\u00e0 per l'inchiostro. A giudicare da alcuni casi reali di produzione, il tasso di mancata adesione dell'inchiostro delle pellicole conservate per pi\u00f9 di una settimana aumenter\u00e0 in modo significativo. Pertanto, la stampa deve essere effettuata subito dopo il trattamento della superficie del substrato per garantire una buona adesione dell'inchiostro alla superficie del film, che a sua volta contribuisce ad aumentare lo spessore dello strato di inchiostro.<\/p>\n

(5) Equilibrio tra concentrazione di pigmenti e viscosit\u00e0 dell'inchiostro<\/p>\n

Un'elevata concentrazione di pigmenti pu\u00f2 portare a una velocit\u00e0 di essiccazione eccessiva, con un impatto negativo sul trasferimento dell'inchiostro. Esiste una complessa relazione chimica tra la concentrazione dei pigmenti e la velocit\u00e0 di essiccazione. Quando la concentrazione \u00e8 troppo alta, il solvente evapora pi\u00f9 velocemente, l'inchiostro si addensa rapidamente e il trasferimento uniforme degli inchiostri successivi viene ostacolato. Pertanto, \u00e8 necessario regolare in modo ragionevole la concentrazione di pigmento e la viscosit\u00e0 per trovare l'equilibrio ottimale tra i due, in modo da garantire che l'inchiostro possa essere trasferito senza problemi durante il processo di stampa, mantenendo buone propriet\u00e0 di essiccazione, il che favorisce il miglioramento stabile dello spessore dello strato di inchiostro.<\/p>\n

(6) Trattamento efficace dei problemi elettrostatici<\/p>\n

Le pellicole sono soggette a elettricit\u00e0 statica durante la stampa, che pu\u00f2 interferire con il processo di trasferimento dell'inchiostro. L'elettricit\u00e0 statica pu\u00f2 far s\u00ec che le particelle di inchiostro si spostino durante il processo di trasferimento o aderiscano all'apparecchiatura di stampa, anzich\u00e9 aderire uniformemente al substrato. Ad esempio, in alcuni ambienti secchi, l'elettricit\u00e0 statica \u00e8 particolarmente evidente e pu\u00f2 causare problemi quali punti di inchiostro non uniformi e deviazioni di colore nella stampa. Pertanto, \u00e8 necessario prima eliminare l'elettricit\u00e0 statica sulla pellicola e poi utilizzare un dispositivo di assorbimento dell'inchiostro elettrostatico per migliorare la velocit\u00e0 di trasferimento dell'inchiostro e garantire che lo spessore dello strato di inchiostro soddisfi i requisiti.<\/p>\n

(7) Considerazione completa delle prestazioni della macchina da stampa<\/p>\n

Anche le prestazioni della macchina da stampa stessa sono un fattore importante che influisce sullo spessore dello strato di inchiostro. Le macchine da stampa di diversi modelli e produttori differiscono in termini di trasferimento dell'inchiostro, controllo della pressione e cooperazione tra il cilindro della lastra e il rullo di gomma. Ad esempio, alcune macchine da stampa di fascia alta sono dotate di sistemi avanzati di circolazione dell'inchiostro e di precisi sistemi di controllo della pressione, che consentono di ottenere un trasferimento uniforme dell'inchiostro e un controllo preciso dello spessore dello strato di inchiostro. Pertanto, quando si risolve il problema dello spessore dello strato di inchiostro, non si deve ignorare l'influenza delle prestazioni della macchina da stampa e, se necessario, si deve eseguire un'ispezione completa e il debug della macchina da stampa.<\/p>\n

Sebbene lo spessore dello strato di inchiostro sia aumentato in modo significativo dopo l'adozione delle misure sopra descritte, l'opacit\u00e0 dell'inchiostro bianco non era ancora all'altezza delle aspettative, il che ci ha spinto a riesaminare le caratteristiche dell'inchiostro rotocalco stesso.<\/p>\n

3. L'influenza fondamentale della dispersione dei pigmenti e il modo per ottimizzarla<\/strong><\/b><\/p>\n

Il potere coprente dell'inchiostro dipende essenzialmente dal rapporto tra l'indice di rifrazione del pigmento e quello del legante. Quando il rapporto \u00e8 pari a 1, il pigmento \u00e8 trasparente; se il rapporto \u00e8 superiore a 1, il pigmento ha potere coprente. L'indice di rifrazione del pigmento \u00e8 influenzato dal grado di dispersione del pigmento e dalla differenza di indice di rifrazione tra il pigmento e il legante. In generale, maggiore \u00e8 il grado di dispersione del pigmento, minore \u00e8 la differenza di cui sopra e migliore \u00e8 la trasparenza del pigmento.<\/p>\n

Il pigmento di inchiostro bianco utilizzato nel test \u00e8 il biossido di titanio, una polvere cristallina bianca. Ha la pi\u00f9 alta opacit\u00e0 di tutti i pigmenti bianchi, con un indice di rifrazione tra 1,84 e 2,55. \u00c8 inoltre altamente dispersibile e presenta un'eccellente resistenza alla luce, al calore e agli alcali. Tuttavia, la stampa rotocalco si differenzia da altri metodi di stampa. Mentre altri metodi di stampa possono ottenere l'opacit\u00e0 desiderata con uno strato d'inchiostro sottile e una bassa concentrazione di colore utilizzando i normali pigmenti, ci\u00f2 \u00e8 difficile da ottenere nella stampa rotocalco. Questo perch\u00e9 la dimensione delle particelle dei pigmenti negli inchiostri per rotocalco deve essere inferiore a 5 \u03bcm e gli inchiostri per rotocalco sono relativamente pi\u00f9 sottili e pi\u00f9 dispersi, con conseguente elevata trasparenza (cio\u00e8 bassa opacit\u00e0). Se il biossido di titanio utilizzato ha particelle fini ed \u00e8 altamente disperso, l'opacit\u00e0 sar\u00e0 insufficiente. Se non \u00e8 possibile ottenere il potere coprente desiderato aumentando la dimensione delle particelle, \u00e8 necessario prendere in considerazione altri metodi di stampa. Ad esempio, in alcuni prodotti stampati su grandi superfici che non richiedono un'elevata precisione di stampa ma hanno requisiti di coprenza estremamente elevati, come la stampa di grandi cartelloni pubblicitari per esterni, se la stampa rotocalco non \u00e8 in grado di soddisfare i requisiti di coprenza dell'inchiostro bianco, si pu\u00f2 provare con la serigrafia. Lo spessore dell'inchiostro \u00e8 relativamente elevato e la dimensione delle particelle di pigmento \u00e8 relativamente grossolana, il che consente di ottenere un effetto coprente pi\u00f9 elevato. Tuttavia, se l'inchiostro viene formulato utilizzando biossido di titanio con una dimensione delle particelle adeguatamente aumentata, il potere coprente dell'inchiostro bianco sar\u00e0 migliorato. Questo metodo \u00e8 pi\u00f9 efficiente e conveniente rispetto all'aumento della concentrazione del colore dell'inchiostro e dello spessore dello strato di inchiostro e pu\u00f2 anche ridurre i costi di produzione. Infatti, aumentando opportunamente la dimensione delle particelle \u00e8 possibile migliorare efficacemente il potere coprente del pigmento senza influire in modo significativo sulle altre propriet\u00e0 dell'inchiostro e ridurre problemi quali il blocco della lastra e la scarsa essiccazione che possono essere causati dalla regolazione della concentrazione del colore e dello spessore dello strato di inchiostro.<\/p>\n

In sintesi, per risolvere il problema dell'insufficiente opacit\u00e0 dell'inchiostro bianco nella stampa di imballaggi in pellicola trasparente, \u00e8 necessario considerare in modo completo molteplici fattori, come la concentrazione del colore dell'inchiostro, lo spessore dello strato di inchiostro e la dispersione dei pigmenti, e regolare in modo flessibile il processo di stampa e la formulazione dell'inchiostro in base alla situazione reale, al fine di ottenere l'effetto di stampa desiderato e soddisfare le esigenze di produzione delle aziende di stampa di imballaggi. Allo stesso tempo, con il continuo sviluppo della tecnologia di stampa, in futuro potrebbero esserci metodi e materiali pi\u00f9 innovativi che forniranno nuove idee e approcci per risolvere questo problema. Ad esempio, i ricercatori stanno sviluppando nuovi pigmenti su scala nanometrica che si prevede possano ottenere una maggiore opacit\u00e0 mantenendo una buona disperdibilit\u00e0, il che porter\u00e0 nuovi cambiamenti e opportunit\u00e0 all'industria della stampa di imballaggi.<\/p>\n

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A practical selection route for photoinitiator-related projects<\/h2>\n

When technical buyers or formulators screen photoinitiators, the most useful decision frame is usually cure quality plus application fit: which package cures reliably, keeps appearance acceptable, and still works under the lamp, film thickness, and substrate conditions of the actual process.<\/p>\n