Nel mondo della stampa rotocalco su film plastici esiste un problema spinoso: il bloccaggio, che \u00e8 come uno spettro nascosto che spesso causa inavvertitamente gravi danni al prodotto stampato.
\nPer adesione si intende il fenomeno per cui lo strato di inchiostro sul prodotto stampato si attacca a un'altra superficie di contatto (di solito il retro della pellicola) o l'inchiostro si trasferisce su un'altra superficie di contatto dopo il completamento della stampa e l'avvolgimento della bobina. Questo fenomeno ha causato gravi perdite nel settore della stampa nel corso della storia. Ad esempio, negli anni '80, a causa della mancata comprensione del problema dell'adesione, le grandi tipografie dovevano scartare un gran numero di prodotti stampati durante i caldi e umidi mesi estivi, con conseguenti enormi perdite economiche.
\nEsistono due forme principali di adesione. Una \u00e8 l'adesione della superficie posteriore della stampa di film plastici, comunemente chiamata \"adesione posteriore\". Questa situazione \u00e8 come se la pellicola stampata dopo la stampa ci ingannasse, sembra essere asciutta, ma nella fase di stoccaggio dopo la stampa del rotolo o la produzione di sacchetti, si presenta il problema dell'adesione sulla superficie posteriore. In particolare, questo pu\u00f2 portare a problemi di srotolamento del film senza intoppi. Nei casi pi\u00f9 gravi, l'inchiostro che si stacca pu\u00f2 danneggiare il motivo stampato e contaminare la superficie di contatto. Nelle prime fasi di adesione leggera, si pu\u00f2 sentire un suono di distacco durante il riavvolgimento o una lucentezza insolita sulla superficie dell'inchiostro nella parte sovrapposta. Se la situazione \u00e8 grave, gli articoli stampati si incollano strettamente, gli strati di inchiostro grafico si contaminano a vicenda e il prodotto deve essere scartato. Un altro fenomeno \u00e8 la superficie del film plastico tubolare che si attacca l'uno all'altro, rendendo difficile l'apertura del sacchetto. Ci\u00f2 causer\u00e0 grande insoddisfazione tra gli utenti, che si rifiuteranno di utilizzarlo. Non \u00e8 un caso che queste due situazioni si verifichino frequentemente in estate. Da un punto di vista professionale, le alte temperature e l'elevata umidit\u00e0 relativa in officina sono una delle principali cause di adesione. Tuttavia, ci sono anche fattori complessi alla base di questo fenomeno, come la resina PE stessa che ha una quantit\u00e0 di slip agent troppo bassa, e una serie di fattori come il volume e la velocit\u00e0 dell'aria sono strettamente correlati.
\nDopo la stampa su film plastico o carta trasparente, la stampa pu\u00f2 sembrare asciutta, ma poi il retro diventa appiccicoso. Nei casi pi\u00f9 gravi, la stampa non pu\u00f2 essere separata e lo strato di inchiostro della grafica si trasferisce, causando lo scarto del prodotto. \u00c8 pi\u00f9 probabile che questo fenomeno si verifichi durante la stagione calda. Tuttavia, le alte temperature non sono l'unico fattore che porta all'appiccicosit\u00e0. Come dimostrano molti casi storici di innovazione della tecnologia di stampa, essa \u00e8 inestricabilmente legata a molti fattori come la velocit\u00e0 di volatilizzazione di plastiche, inchiostri e solventi, il volume d'aria dell'ambiente operativo e la luce.
\n1. Resina legante nell'inchiostro
\nL'inchiostro utilizzato nella stampa rotocalco su film plastici \u00e8 a base di solventi ed \u00e8 composto da resina legante, pigmenti, solventi, ecc. La resina legante \u00e8 come lo scheletro dell'inchiostro, che deve aderire strettamente al substrato della pellicola, non attaccarsi dopo la stampa e l'avvolgimento, avere un certo grado di flessibilit\u00e0 e resistenza alle alte temperature e non essere influenzato da fattori esterni entro un certo intervallo.
\nIl punto di rammollimento della resina legante \u00e8 la chiave delle prestazioni dello strato di inchiostro stampato. Prendiamo ad esempio un progetto di stampa su larga scala nella storia. A causa dell'utilizzo di una resina legante con un punto di rammollimento troppo basso, lo strato di inchiostro stampato si trovava in uno stato leggermente fuso in un ambiente ad alta temperatura, causando l'adesione del prodotto stampato dopo l'avvolgimento. Aumentare il punto di rammollimento sembra una buona soluzione, ma se il punto di rammollimento \u00e8 troppo alto, la flessibilit\u00e0 dello strato di inchiostro da stampa si deteriora e diventa soggetta a fratture fragili. Prendiamo ad esempio gli inchiostri poliammidici, comunemente utilizzati per la stampa su pellicole di PE e PP. Il legante \u00e8 una resina poliammidica, un polimero lineare a basso peso molecolare ottenuto dalla policondensazione di un dimero acido e di un'alchil-diammina (o aril-diammina). Il punto di rammollimento \u00e8 solitamente 100-110\u00b0C.
\nQuando si stampa, all'inchiostro viene spesso aggiunto un solvente misto per soddisfare le esigenze di stampa e considerare i costi. Ecco un fenomeno interessante: ogni legante ha il suo vero solvente, il suo solvente secondario e il suo non solvente. Migliore \u00e8 la solubilit\u00e0, maggiore \u00e8 l'affinit\u00e0 tra la resina legante e la molecola del solvente. Tuttavia, migliore \u00e8 la solubilit\u00e0 del solvente nella resina, peggiore \u00e8 il rilascio del solvente da parte della resina, che pu\u00f2 portare a problemi di solvente residuo. Da questo punto di vista, quando si formula un solvente misto, la quantit\u00e0 di solvente deve essere controllata entro un intervallo ragionevole, che deve soddisfare la stampabilit\u00e0 dell'inchiostro e tenere conto anche della solubilit\u00e0 complessiva del solvente. A parit\u00e0 di resina legante, quanto pi\u00f9 basso \u00e8 il punto di rammollimento della resina, tanto pi\u00f9 facile \u00e8 la sua dissoluzione e tanto peggiore \u00e8 la desolvibilit\u00e0. Pertanto, da questo punto di vista, \u00e8 necessario aumentare in modo appropriato il punto di rammollimento della resina legante.
\nInoltre, se il tempo di macinazione \u00e8 troppo lungo durante la lavorazione dell'inchiostro, l'alta temperatura generata dalla macinazione pu\u00f2 denaturare parzialmente la resina legante, con conseguenti problemi di adesione. \u00c8 come una struttura meccanica precisa, in cui ogni piccolo problema pu\u00f2 compromettere il funzionamento complessivo.
\n2. I solventi degli inchiostri rotocalco non evaporano completamente dopo la stampa.
\nQuando l'inchiostro da stampa viene trasferito sul film plastico, i solventi sulla superficie dello strato di inchiostro stampato evaporano per primi, mentre i solventi all'interno devono diffondersi e penetrare nella superficie del film di inchiostro prima di poter continuare a evaporare e asciugarsi. Quando l'essiccazione dello strato di inchiostro stampato \u00e8 quasi completa, la superficie della pellicola di inchiostro si \u00e8 indurita, limitando la diffusione e l'evaporazione dei solventi all'interno, e si presenta il problema dei solventi residui.
\nNella stampa di film plastici, l'evaporazione del solvente \u00e8 il modo in cui l'inchiostro si asciuga e la velocit\u00e0 di evaporazione del solvente ha un impatto cruciale sull'asciugatura dello strato di inchiostro e sulla qualit\u00e0 della stampa. Un tasso di evaporazione lento garantisce una buona riproducibilit\u00e0 della lastra e produce un bel colore nella stampa, ma fa anche s\u00ec che la stampa si attacchi facilmente. Al contrario, una velocit\u00e0 di evaporazione elevata pu\u00f2 far apparire la stampa biancastra. Si tratta di un delicato gioco di equilibri e la scelta della giusta velocit\u00e0 di evaporazione \u00e8 la chiave del successo nella stampa rotocalco di film plastici. Nella stampa a colori in continuo, se il solvente non \u00e8 completamente evaporato mentre il film scorre tra le due stazioni di stampa, si attacca ai rulli quando viene stampato nella stazione successiva.
\nDopo la stampa del film, se i solventi organici dell'inchiostro non evaporano completamente nel sistema di asciugatura e c'\u00e8 del calore residuo dopo l'avvolgimento del film, si creano le condizioni perch\u00e9 i solventi residui continuino a evaporare, il che pu\u00f2 portare all'incollaggio. Ci\u00f2 si verifica soprattutto durante la stagione calda e umida e il problema \u00e8 pi\u00f9 grave quando il film viene avvolto troppo stretto o sotto pressione dopo la stampa. Quando il solvente residuo nello strato di inchiostro stampato raggiunge una certa concentrazione, lo strato di inchiostro stampato rimarr\u00e0 in uno stato leggermente fuso (bagnato), causando direttamente l'incollaggio. Pertanto, il contenuto di solvente residuo deve essere rigorosamente controllato. Oltre al rilascio di solvente da parte della resina legante, il contenuto di solvente residuo \u00e8 influenzato anche dai seguenti fattori.
\n1. Volatilit\u00e0 del solvente
\nLa velocit\u00e0 di evaporazione di un singolo solvente \u00e8 determinata dai suoi parametri fisici, mentre i solventi presenti nella pellicola di inchiostro da stampa sono solventi misti e ogni solvente ha una velocit\u00e0 di evaporazione diversa. \u00c8 come un cocktail chimico complesso, con i componenti altamente volatili che fuoriescono per primi, mentre quelli meno volatili rimangono indietro, causando cambiamenti nella composizione del solvente. A differenza di un singolo solvente, che evapora a velocit\u00e0 costante a temperatura costante, la velocit\u00e0 di evaporazione del solvente rallenta gradualmente. Se la purezza del solvente non \u00e8 all'altezza degli standard (ad esempio, se contiene troppi componenti ad alto punto di ebollizione) o se si utilizzano eccessivamente solventi a lenta essiccazione, in condizioni normali si verificheranno gravi problemi di solventi residui. Pertanto, la progettazione razionale di formulazioni con solventi misti \u00e8 un compito tecnico estremamente importante e occorre prestare ancora pi\u00f9 attenzione all'uso di sostituti.
\nInoltre, anche le caratteristiche della superficie, l'area superficiale specifica e la concentrazione del pigmento hanno un impatto sull'evaporazione del solvente. A parit\u00e0 di pigmento, il tasso di evaporazione del solvente diminuisce con l'aumentare della concentrazione del pigmento; per i diversi pigmenti, in generale, il tasso di evaporazione del solvente \u00e8 basso per i pigmenti a bassa densit\u00e0 e con particelle piccole.
\n2. Condizioni di essiccazione
\nLe condizioni di essiccazione comprendono la temperatura dell'aria di essiccazione, il volume dell'aria (velocit\u00e0 dell'aria) e la struttura del dispositivo di essiccazione. Una cattiva essiccazione aumenta la quantit\u00e0 di solvente residuo. L'aumento della temperatura e del volume dell'aria (velocit\u00e0 dell'aria) pu\u00f2 migliorare le condizioni di essiccazione. Tuttavia, va notato che se lo strato di inchiostro stampato \u00e8 spesso, un'essiccazione troppo rapida causer\u00e0 la rapida formazione di una pellicola sulla superficie dello strato di inchiostro, impedendo la fuoriuscita del solvente interno. \u00c8 come accelerare una macchina. Se non viene controllata bene, pu\u00f2 causare il cedimento dei freni.
\n3. Velocit\u00e0 di stampa
\nLa velocit\u00e0 di stampa determina il tempo di asciugatura del materiale stampato. Solo quando lo strato di inchiostro di stampa \u00e8 completamente essiccato \u00e8 possibile aumentare la velocit\u00e0 di stampa. \u00c8 come una gara di corsa: bisogna prima assicurarsi che la propria forza fisica sia in grado di sostenere l'intero processo e poi si pu\u00f2 pensare di accelerare.
\n4. Umidit\u00e0 del mezzo di essiccazione (aria)
\nL'umidit\u00e0 del mezzo di essiccazione (aria) ha un impatto significativo sulla quantit\u00e0 di solvente residuo. Da un lato, l'umidit\u00e0 dell'aria che entra nell'inchiostro peggiora la volatilit\u00e0 complessiva del solvente; dall'altro, la presenza di una grande quantit\u00e0 di umidit\u00e0 nel mezzo di essiccazione inibisce la volatilizzazione del solvente. Durante la stagione delle piogge, quando l'umidit\u00e0 ambientale raddoppia, la velocit\u00e0 di essiccazione dell'inchiostro rallenta generalmente di quasi due volte. Per questo motivo la stampa su film plastici \u00e8 pi\u00f9 soggetta a problemi di adesione in questo periodo. Pertanto, in ambienti ad alta umidit\u00e0, la velocit\u00e0 di stampa deve essere rallentata per ridurre il contatto tra l'inchiostro e l'aria e garantire la completa asciugatura dell'inchiostro. Allo stesso tempo, l'umidit\u00e0 relativa nell'officina di stampa non dovrebbe generalmente superare i 70%, ma non dovrebbe nemmeno essere troppo secca, altrimenti \u00e8 probabile che si verifichino problemi di elettricit\u00e0 statica.
\n5. Pellicola di substrato
\nLe pellicole di materiali diversi hanno una diversa tendenza all'assorbimento selettivo dei solventi. Le pellicole non assorbenti, come i fogli di alluminio e il poliestere, hanno generalmente meno residui di solvente; le pellicole di polipropilene tendono a trattenere i solventi idrocarburici, mentre le pellicole assorbenti (come il nylon e il cellophane) tendono a trattenere i solventi alcolici. Inoltre, gli additivi aggiunti ad alcune pellicole possono influenzare l'evaporazione del solvente, aumentando cos\u00ec la quantit\u00e0 di solvente residuo.
\nContromisure: La velocit\u00e0 di evaporazione dei solventi nell'inchiostro dipende non solo dal punto di ebollizione, dalla pressione di vapore e dal calore latente di evaporazione del solvente, ma anche dalla temperatura, dall'umidit\u00e0, dal volume dell'aria, dallo spessore del soluto e dello strato di inchiostro dell'ambiente operativo. Pertanto, la velocit\u00e0 di evaporazione dei solventi nell'inchiostro deve essere regolata in qualsiasi momento in base alle variazioni delle condizioni. Se lo strato di inchiostro si asciuga troppo rapidamente a temperature normali, si pu\u00f2 aggiungere un solvente con una velocit\u00e0 di evaporazione pi\u00f9 lenta; in caso contrario, si pu\u00f2 aggiungere un solvente con una velocit\u00e0 di evaporazione pi\u00f9 rapida. Si pu\u00f2 anche diluire con un solvente misto di xilene, etanolo e isopropanolo (ognuno dei tre solventi viene mescolato in un rapporto di 1\/3, e il solvente misto \u00e8 pi\u00f9 efficace di un singolo solvente). Se si ritiene che l'asciugatura sia troppo rapida, si pu\u00f2 sostituire una parte dell'etanolo con butanolo (il butanolo pu\u00f2 aumentare la brillantezza dell'inchiostro). Tuttavia, fate attenzione alla quantit\u00e0 aggiunta per non compromettere l'asciugatura dello stampato.
\nI solventi utilizzati per la stampa rotocalco su film plastici sono principalmente alcoli, integrati da benzene. Gli alcoli sono principalmente etanolo e isopropanolo, mentre i benzeni sono principalmente toluene e xilene. Per le esigenze della nitrocellulosa, vengono aggiunti anche esteri come l'acetato di etile e l'acetato di butile. In breve, i solventi organici dell'inchiostro devono essere lasciati evaporare completamente prima dell'avvolgimento. Ridurre adeguatamente la velocit\u00e0 e aumentare il volume d'aria. Dopo la stampa, il film deve essere collocato in un cesto di tessuto metallico in modo che lo strato di inchiostro possa continuare ad asciugarsi all'aria e polimerizzare prima di essere tagliato e trasformato in sacchetti. Dopo la stampa e la produzione di sacchetti, avvolgere bene il film e posizionarlo in verticale in una scatola di cartone per ridurre la pressione tra le superfici del film.
\n3. Solidit\u00e0 di adesione dello strato di inchiostro stampato
\nL'adesione dello strato di inchiostro stampato \u00e8 strettamente correlata all'adesione. Quando l'adesione dello strato di inchiostro stampato \u00e8 scarsa, sotto pressione il film di inchiostro stampato pu\u00f2 facilmente trasferirsi su un altro film a contatto con esso, causando l'adesione. Pertanto, \u00e8 fondamentale garantire una buona adesione dell'inchiostro. Le cause di una scarsa adesione dell'inchiostro sono le seguenti:
\n1. Se \u00e8 stato utilizzato l'inchiostro sbagliato o se sono stati mescolati diversi tipi di inchiostro. \u00c8 come usare un condimento sbagliato in cucina, che pu\u00f2 cambiare completamente il sapore del piatto.
\n2. Trattamento corona insufficiente del film plastico o eccessivo assorbimento di umidit\u00e0. Il trattamento corona \u00e8 come fare un \"lifting\" alla superficie della pellicola e un trattamento inadeguato pu\u00f2 influire sull'adesione dell'inchiostro.
\n3. Gli additivi presenti nel film plastico precipitano o la polvere adsorbe aria sul film, compromettendo l'adesione dell'inchiostro.
\n4. L'inchiostro sbianca e si deteriora.
\n5. Scarsa essiccazione.
\nAltri problemi importanti
\n1. Scarse propriet\u00e0 degli inchiostri per rotocalco in plastica. Alcuni inchiostri per rotocalco per materie plastiche hanno un legante con un basso punto di fusione, che tende ad aderire quando l'ambiente operativo \u00e8 caldo e umido. Contromisure: In primo luogo, se le condizioni lo consentono, installare un condizionatore d'aria nell'officina operativa per controllare la temperatura ambiente tra 18\u00b0C e 20\u00b0C e l'umidit\u00e0 relativa al di sotto di 65%. In secondo luogo, sostituire l'inchiostro con uno di buona qualit\u00e0.
\n2. Scarsa idoneit\u00e0 del film plastico sottile per la stampa di imballaggi. Motivi: In primo luogo, vengono utilizzate pellicole di plastica lavorate con resine non destinate all'imballaggio; in secondo luogo, l'agente di apertura contenuto nella resina \u00e8 insufficiente. Contromisure: Sostituire il film plastico.
\n3. L'influenza dell'elettricit\u00e0 statica. Motivo: L'elettricit\u00e0 statica generata dalla pellicola di plastica fa s\u00ec che le pellicole aderiscano l'una all'altra. Contromisure: Aggiungere un agente antistatico alla plastica.
\n4. Condizioni di raffreddamento e ambiente di stoccaggio. I prodotti stampati passano attraverso un forno di essiccazione con molto calore e anche la pellicola che esce dal sistema di essiccazione ha un calore residuo. Se non viene raffreddato, il calore residuo all'interno del semilavorato arrotolato si accumuler\u00e0, l'inchiostro si ammorbidir\u00e0 e aumenter\u00e0 la possibilit\u00e0 di adesione. Pertanto, la pellicola stampata deve essere raffreddata prima dell'avvolgimento e i rulli di raffreddamento sono ora comunemente utilizzati per il raffreddamento. La temperatura del rullo di raffreddamento, il suo funzionamento regolare, la velocit\u00e0 della linea di stampa, ecc. sono i fattori principali che influenzano l'effetto di raffreddamento. Se si dimentica di usare l'acqua del rubinetto per raffreddarlo durante il funzionamento, il rullo di raffreddamento perder\u00e0 il suo effetto di raffreddamento. Dopo la stampa e l'arrotolamento del film, il calore si accumula nel rullo e la temperatura pu\u00f2 salire a 50-60\u00b0C. Questo tipo di adesione non \u00e8 raro. Inoltre, anche le temperature elevate o la scarsa ventilazione durante lo stoccaggio e la movimentazione possono causare l'adesione.
\n5. Tensione eccessiva dell'avvolgimento. Una tensione di avvolgimento eccessiva aumenta la tendenza dello strato di inchiostro stampato a trasferirsi sulla superficie di contatto. Pertanto, pur assicurando che il rotolo sia avvolto in modo ordinato, la tensione di avvolgimento deve essere ridotta al minimo e il diametro di avvolgimento non deve essere troppo grande.
\n6. Lo strato di inchiostro ha una coesione molto debole (coesione estremamente scarsa). Quando la coesione della pellicola di inchiostro \u00e8 debole, la pellicola di inchiostro si separa con una pressione minima, causando l'adesione.
\n7. La pressione sul rullo \u00e8 troppo alta. Una pressione eccessiva sul rullo aumenta la tendenza dello strato di inchiostro a trasferirsi sulla superficie di contatto. Conservando il rullo di pellicola in verticale \u00e8 possibile ridurre efficacemente la pressione tra la pellicola di inchiostro e la superficie di contatto.
\n8. L'affinit\u00e0 tra la superficie di stampa e la superficie di contatto \u00e8 troppo forte. A questo punto, parte (o tutto) lo strato di inchiostro pu\u00f2 facilmente trasferirsi alla superficie di contatto sotto pressione, causando l'adesione.
\n4. Soluzioni ai difetti di adesione e precauzioni
\nAttraverso l'analisi dei vari fattori che influenzano l'adesione, possiamo riassumere le soluzioni e le precauzioni per i difetti di adesione nella stampa rotocalco plastica.
\n1. L'aggiunta di additivi alla resina pu\u00f2 prevenire efficacemente l'incollaggio interno e ha un buon effetto. Ad esempio, \u00e8 possibile utilizzare l'ammide dell'acido oleico (struttura chimica C17H33CONH2, valore di iodio \u2264 86g di iodio \/ 100g, valore acido < 0,8mgKOH\/, punto di fusione 72 - 76\u00b0C, colore bianco o giallo ceroso). \u00c8 un agente di scorrimento. Viene aggiunto alla resina PE e mescolato con la vite a una temperatura di circa 50\u00b0C. Si scioglie e si disperde uniformemente nella plastica. Dopo l'estrusione ad alta temperatura, una parte dell'ammide dell'acido oleico fuoriesce in superficie, formando un film di cera estremamente sottile. Ci\u00f2 impedisce agli strati di pellicola di entrare in contatto diretto e di formare un'affinit\u00e0, evitando cos\u00ec l'incollaggio.
\nIl metodo operativo \u00e8 il seguente: Innanzitutto, frantumare l'ammide di acido oleico, poich\u00e9 il materiale in entrata potrebbe non essere uniforme e la mancata frantumazione causerebbe la concentrazione dell'additivo a livello locale. Dopo la frantumazione, setacciare attraverso un vaglio a 50 maglie per rimuovere le particelle grossolane, aggiungere ai pellet LDPE e mescolare in un rapporto di 100 parti di resina e 0,1 parti di ammide di acido oleico. Dopo una semplice agitazione, si aggiunge alla tramoggia e si soffia direttamente nello stampo, senza altre modifiche al processo. L'effetto \u00e8 notevole: non solo impedisce agli strati interni del film di incollarsi, ma forma anche uno strato uniforme e sottilissimo di cera sul film, migliorando notevolmente la finitura e la trasparenza del film. Dopo la stampa rotocalco, la luminosit\u00e0 dell'inchiostro \u00e8 notevolmente migliorata e non vi \u00e8 alcun effetto sulla ricettivit\u00e0 dell'inchiostro. Tuttavia, quando il dosaggio supera 0,3%, la tensione superficiale del film \u00e8 difficile da controllare e la ricettivit\u00e0 dell'inchiostro diminuisce. Pertanto, il dosaggio deve essere controllato al di sotto di 0,3% e il film deve essere sottoposto a trattamento corona dopo il soffiaggio per controllare la tensione superficiale del film stampato al di sopra di 38\u00d710 - 5N\/cm\u00b2. Quando il contenuto della formula \u00e8 0,2%, sar\u00e0 pi\u00f9 facile smontare e pulire la vite e la testa dello stampo. Allo stesso tempo, la sua lubrificazione ha un effetto protettivo sulla vite, sul barile e sulla testa dello stampo. L'oleamide ha anche un certo effetto antistatico nelle materie plastiche. L'aggiunta di oleamide durante il soffiaggio di film colorati pu\u00f2 migliorare la dispersione del colore, prevenire l'accumulo di masterbatch colorati e non ha effetti negativi sul colore. Inoltre, non ha alcun effetto su processi quali la termosaldatura dei sacchi, il taglio e l'incisione.
\n2. Controllare l'uso di solventi a lenta essiccazione e di solventi residui. Ottimizzare le prestazioni del forno di essiccazione per garantire che possa fornire calore e volume d'aria sufficienti. Assicurarsi che il rullo di raffreddamento ruoti senza problemi. Durante il riavvolgimento, prestare attenzione all'aumento anomalo della temperatura causato dallo scorrimento del tubo di carta e del rullo. Prestare particolare attenzione ai film sottili come PET e NY durante l'ispezione della stampa o del riavvolgimento. Durante il trasporto e la movimentazione, tenere il film stampato arrotolato in posizione verticale per evitare che cada e per evitare che una pressione eccessiva localizzata sul rullo del film lo faccia attaccare. Il motivo stampato non deve essere concentrato in un'area specifica. In caso di stampa a pi\u00f9 colori, il disegno del motivo deve tenere conto del fatto che non ci deve essere un'eccessiva sovrapposizione di colori. Se possibile, si pu\u00f2 utilizzare un inchiostro a tinte piatte per evitare che lo strato di inchiostro diventi troppo spesso in alcune aree.
\n3. Se il motivo stampato sul film plastico \u00e8 inclinato su un lato, il lato con il motivo stampato sar\u00e0 sottoposto a una pressione maggiore durante l'avvolgimento, il che pu\u00f2 causare facilmente l'adesione. Pertanto, per questo tipo di prodotto stampato, \u00e8 necessario prestare particolare attenzione a non avvolgere troppo strettamente, adottando al contempo misure per migliorare l'adesione dello strato di inchiostro. Nella stampa rotocalco su film plastici, lo strato di inchiostro contenente polvere di metallo ha una coesione debole e una scarsa adesione, ed \u00e8 facile che provochi adesione con una pressione minima.
\n4. Il cellophane, il nylon o le pellicole con trattamento corona su entrambi i lati hanno una forte affinit\u00e0 con lo strato di inchiostro sul retro dopo l'avvolgimento e il rischio di adesione \u00e8 elevato. Pertanto, \u00e8 necessario adottare le opportune contromisure prima della stampa. Se viene stampato un solo lato, il dispositivo di trattamento corona deve essere regolato per trattare un solo lato. Ridurre la velocit\u00e0 di stampa e aumentare la temperatura del forno di essiccazione. Dopo la stampa, il film deve essere completamente raffreddato da un rullo di raffreddamento prima di essere avvolto. Per i film poliolefinici che tendono ad allungarsi, fare particolare attenzione a non avvolgerli troppo stretti.
\n5. Conservare i prodotti stampati in un luogo fresco. Durante la conservazione, mantenerli ventilati e asciutti. Non conservarli troppo a lungo. Evitare di conservare i prodotti stampati avvolti alla luce diretta del sole o vicino a fonti di calore. Nei climi caldi, adottare misure per ventilare e raffreddare il magazzino.<\/p>\n
La stampa rotocalco su film plastici \u00e8 una tecnologia complessa e completa. I problemi che si presentano durante il processo di stampa sono numerosi e uno dei pi\u00f9 comuni \u00e8 l'adesione, che si verifica soprattutto durante la stagione delle piogge, calda e umida. Poich\u00e9 l'adesione non \u00e8 intuitiva, spesso causa perdite enormi quando viene scoperta. \u00c8 come una bomba nascosta nel buio, pronta a esplodere in qualsiasi momento e a minacciare la qualit\u00e0 dello stampato. Pertanto, dobbiamo comprendere a fondo le cause del problema dell'adesione, adottare misure preventive e correttive efficaci e garantire la qualit\u00e0 di stampa.<\/p>\n
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<\/p>\n
Politiolo\/Polimerocaptano<\/strong><\/td>\n| <\/td>\n | <\/td>\n<\/tr>\n | DMES Monomero<\/a><\/span><\/td>\n | Solfuro di bis(2-mercaptoetile)<\/td>\n | 3570-55-6<\/td>\n<\/tr>\n | DMPT Monomero<\/a><\/span><\/td>\n | TIOCURA DMPT<\/td>\n | 131538-00-6<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero PETMP<\/a><\/span><\/td>\n | PENTAERITRITOLO TETRA(3-MERCAPTOPROPIONATO)<\/td>\n | 7575-23-7<\/td>\n<\/tr>\n | PM839 Monomero<\/a><\/span><\/td>\n | Poliossi (metil-1,2-etanediile)<\/td>\n | 72244-98-5<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero monofunzionale<\/strong><\/td>\n | <\/td>\n | <\/td>\n<\/tr>\n | Monomero HEMA<\/a><\/span><\/td>\n | Metacrilato di 2-idrossietile<\/td>\n | 868-77-9<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero HPMA<\/a><\/span><\/td>\n | Metacrilato di 2-idrossipropile<\/td>\n | 27813-02-1<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero THFA<\/a><\/span><\/td>\n | Acrilato di tetraidrofurfurile<\/td>\n | 2399-48-6<\/td>\n<\/tr>\n | HDCPA Monomero<\/a><\/span><\/td>\n | Acrilato di diciclopentenile idrogenato<\/td>\n | 79637-74-4<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero DCPMA<\/a><\/span><\/td>\n | Metacrilato di diidrodiclopentadienile<\/td>\n | 30798-39-1<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero DCPA<\/a><\/span><\/td>\n | Acrilato di diidrodiclopentadienile<\/td>\n | 12542-30-2<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero DCPEMA<\/a><\/span><\/td>\n | Metacrilato di diciclopentenilossietile<\/td>\n | 68586-19-6<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero DCPEOA<\/a><\/span><\/td>\n | Acrilato diciclopentenilico di etile<\/td>\n | 65983-31-5<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero NP-4EA<\/a><\/span><\/td>\n | (4) nonilfenolo etossilato<\/td>\n | 50974-47-5<\/td>\n<\/tr>\n | LA Monomero<\/td>\n | Acrilato di laurile \/ Acrilato di dodecile<\/td>\n | 2156-97-0<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero THFMA<\/a><\/span><\/td>\n | Metacrilato di tetraidrofurfurile<\/td>\n | 2455-24-5<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero PHEA<\/span><\/a><\/td>\n | ACRILATO DI 2-FENOSSIETILE<\/td>\n | 48145-04-6<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero LMA<\/a><\/span><\/td>\n | Metacrilato di laurile<\/td>\n | 142-90-5<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero IDA<\/a><\/span><\/td>\n | Acrilato di isodecile<\/td>\n | 1330-61-6<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero IBOMA<\/a><\/span><\/td>\n | Metacrilato di isoborile<\/td>\n | 7534-94-3<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero IBOA<\/a><\/span><\/td>\n | Acrilato di isoborile<\/td>\n | 5888-33-5<\/td>\n<\/tr>\n | EOEOEA Monomero<\/a><\/span><\/td>\n | Acrilato di 2-(2-etossi)etile<\/td>\n | 7328-17-8<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero multifunzionale<\/strong><\/td>\n | <\/td>\n | <\/td>\n<\/tr>\n | Monomero DPHA<\/a><\/span><\/td>\n | Dipentaeritritolo esaacrilato<\/td>\n | 29570-58-9<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero DI-TMPTA<\/a><\/span><\/td>\n | TETRAACRILATO DI(TRIMETILOLPROPANO)<\/td>\n | 94108-97-1<\/td>\n<\/tr>\n | Acrilammide monomero<\/strong><\/td>\n | <\/td>\n | <\/td>\n<\/tr>\n | ACMO Monomero<\/a><\/span><\/td>\n | 4-acrilomorfolina<\/td>\n | 5117-12-4<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero di-funzionale<\/strong><\/td>\n | <\/td>\n | <\/td>\n<\/tr>\n | PEGDMA Monomero<\/a><\/span><\/td>\n | Poli(etilenglicole) dimetacrilato<\/td>\n | 25852-47-5<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero TPGDA<\/a><\/span><\/td>\n | Tripropilene glicole diacrilato<\/td>\n | 42978-66-5<\/td>\n<\/tr>\n | TEGDMA Monomero<\/a><\/span><\/td>\n | Dimetacrilato di trietilene e glicole<\/td>\n | 109-16-0<\/td>\n<\/tr>\n | PO2-NPGDA Monomero<\/span><\/a><\/td>\n | Diacrilato di neopentilene glicole propoxilato<\/td>\n | 84170-74-1<\/td>\n<\/tr>\n | PEGDA Monomero<\/a><\/span><\/td>\n | Diacrilato di polietilene e glicole<\/td>\n | 26570-48-9<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero PDDA<\/a><\/span><\/td>\n | Ftalato dietilenglicole diacrilato<\/td>\n | <\/td>\n<\/tr>\n | Monomero NPGDA<\/a><\/span><\/td>\n | Diacrilato di neopentile e glicole<\/td>\n | 2223-82-7<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero HDDA<\/a><\/span><\/td>\n | Esametilene diacrilato<\/td>\n | 13048-33-4<\/td>\n<\/tr>\n | EO4-BPADA Monomero<\/span><\/a><\/td>\n | BISFENOLO A DIACRILATO ETOSSILATO (4)<\/td>\n | 64401-02-1<\/td>\n<\/tr>\n | EO10-BPADA Monomero<\/a><\/span><\/td>\n | BISFENOLO A DIACRILATO ETOSSILATO (10)<\/td>\n | 64401-02-1<\/td>\n<\/tr>\n | EGDMA Monomero<\/a><\/span><\/td>\n | Dimetacrilato di glicole etilenico<\/td>\n | 97-90-5<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero DPGDA<\/a><\/span><\/td>\n | Dienoato di glicole dipropilenico<\/td>\n | 57472-68-1<\/td>\n<\/tr>\n | Bis-GMA monomero<\/a><\/span><\/td>\n | Bisfenolo A Glicidilmetacrilato<\/td>\n | 1565-94-2<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero trifunzionale<\/strong><\/td>\n | <\/td>\n | <\/td>\n<\/tr>\n | TMPTMA Monomero<\/a><\/span><\/td>\n | Trimetilolpropano trimetacrilato<\/td>\n | 3290-92-4<\/td>\n<\/tr>\n | TMPTA Monomero<\/a><\/span><\/td>\n | Trimetilolpropano triacrilato<\/td>\n | 15625-89-5<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero PETA<\/a><\/span><\/td>\n | Pentaeritritolo triacrilato<\/td>\n | 3524-68-3<\/td>\n<\/tr>\n | GPTA ( G3POTA ) Monomero<\/a><\/span><\/td>\n | TRIACRILATO PROPOXY DI GLICERILE<\/td>\n | 52408-84-1<\/td>\n<\/tr>\n | EO3-TMPTA Monomero<\/a><\/span><\/td>\n | Triacrilato di trimetilpropano etossilato<\/td>\n | 28961-43-5<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero fotoresistente<\/strong><\/td>\n | <\/td>\n | <\/td>\n<\/tr>\n | IPAMA Monomero<\/a><\/span><\/td>\n | 2-isopropil-2-adamantile metacrilato<\/td>\n | 297156-50-4<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero ECPMA<\/a><\/span><\/td>\n | Metacrilato di 1 etilciclopentile<\/td>\n | 266308-58-1<\/td>\n<\/tr>\n | ADAMA Monomero<\/a><\/span><\/td>\n | Metacrilato di 1-Adamantile<\/td>\n | 16887-36-8<\/td>\n<\/tr>\n | Metacrilati monomero<\/strong><\/td>\n | <\/td>\n | <\/td>\n<\/tr>\n | TBAEMA Monomero<\/a><\/span><\/td>\n | 2-(Tert-butilammino)metacrilato di etile<\/td>\n | 3775-90-4<\/td>\n<\/tr>\n | NBMA Monomero<\/a><\/span><\/td>\n | Metacrilato di n-butile<\/td>\n | 97-88-1<\/td>\n<\/tr>\n | MEMA Monomero<\/a><\/span><\/td>\n | Metacrilato di 2-metossietile<\/td>\n | 6976-93-8<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero i-BMA<\/a><\/span><\/td>\n | Metacrilato di isobutile<\/td>\n | 97-86-9<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero EHMA<\/a><\/span><\/td>\n | Metacrilato di 2-etilesile<\/td>\n | 688-84-6<\/td>\n<\/tr>\n | EGDMP Monomero<\/a><\/span><\/td>\n | Glicole etilenico Bis(3-mercaptopropionato)<\/td>\n | 22504-50-3<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero EEMA<\/a><\/span><\/td>\n | 2-etossietil 2-metilprop-2-enoato<\/td>\n | 2370-63-0<\/td>\n<\/tr>\n | DMAEMA Monomero<\/a><\/span><\/td>\n | N,M-Dimetilaminoetil metacrilato<\/td>\n | 2867-47-2<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero DEAM<\/a><\/span><\/td>\n | Metacrilato di dietilamminoetile<\/td>\n | 105-16-8<\/td>\n<\/tr>\n | CHMA Monomero<\/a><\/span><\/td>\n | Metacrilato di cicloesile<\/td>\n | 101-43-9<\/td>\n<\/tr>\n | BZMA Monomero<\/a><\/span><\/td>\n | Metacrilato di benzile<\/td>\n | 2495-37-6<\/td>\n<\/tr>\n | BDDMP Monomero<\/a><\/span><\/td>\n | 1,4-Butandiolo Di(3-mercaptopropionato)<\/td>\n | 92140-97-1<\/td>\n<\/tr>\n | BDDMA Monomero<\/a><\/span><\/td>\n | 1,4-butandioldimetacrilato<\/td>\n | 2082-81-7<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero AMA<\/a><\/span><\/td>\n | Metacrilato di allile<\/td>\n | 96-05-9<\/td>\n<\/tr>\n | AAEM Monomero<\/a><\/span><\/td>\n | Metacrilato di acetilacetile<\/td>\n | 21282-97-3<\/td>\n<\/tr>\n | Acrilati monomero<\/strong><\/td>\n | <\/td>\n<\/tr>\n | IBA Monomero<\/a><\/span><\/td>\n | Acrilato di isobutile<\/td>\n | 106-63-8<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero EMA<\/a><\/span><\/td>\n | Metacrilato di etile<\/td>\n | 97-63-2<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero DMAEA<\/a><\/span><\/td>\n | Acrilato di dimetilamminoetile<\/td>\n | 2439-35-2<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero DEAEA<\/a><\/span><\/td>\n | 2-(dietilammino)etilprop-2-enoato<\/td>\n | 2426-54-2<\/td>\n<\/tr>\n | CHA Monomero<\/a><\/span><\/td>\n | prop-2-enoato di cicloesile<\/td>\n | 3066-71-5<\/td>\n<\/tr>\n | BZA Monomero<\/a><\/span><\/td>\n | prop-2-enoato di benzile<\/td>\n | 2495-35-4<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n | <\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":" Qual \u00e8 il rapporto tra inchiostro rotocalco e appiccicosit\u00e0? Nel mondo della stampa rotocalco su film plastici esiste un problema spinoso: l'adesione, che \u00e8 come uno spettro nascosto che spesso causa inavvertitamente gravi danni al prodotto stampato. Per adesione si intende il fenomeno per cui lo strato di inchiostro sul prodotto stampato si attacca [...]<\/p>","protected":false},"author":1,"featured_media":0,"comment_status":"closed","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"footnotes":""},"categories":[143],"tags":[],"class_list":["post-7613","post","type-post","status-publish","format-standard","hentry","category-uv-light-curing-series"],"yoast_head":"\n |