<\/p>\n
Quick answer:<\/strong> For wetting, leveling, defoaming, and dispersing topics, formulators usually compare performance and side effects together because over-correcting one surface issue can easily create another.<\/p>\n <\/p>\n Cause:<\/b><\/p>\n 1. La vernice \u00e8 lenta a scorrere. Essendo la vernice un fluido tixotropico, presenta una struttura reticolare e un valore di snervamento. Il valore di snervamento e la viscosit\u00e0 sono i due fattori principali che causano l'accumulo di vernice. Se il valore di snervamento della vernice \u00e8 troppo alto e la viscosit\u00e0 \u00e8 eccessiva, la fluidit\u00e0 della vernice peggiora.<\/p>\n 2. Segni di flusso prodotti durante lo scorrimento della vernice, che scorre lungo lo stampo di sabbia e si accumula quando incontra le scanalature, causando l'opacizzazione dei bordi dello stampo di sabbia.<\/p>\n 3. L'angolo di inclinazione dello stampo di sabbia non \u00e8 appropriato.<\/p>\n 4. La portata \u00e8 bassa e la vernice non riesce a scorrere, causando un accumulo.<\/p>\n 5. Una pressione insufficiente causa un rallentamento della portata, con conseguente accumulo.<\/p>\n Misure da adottare:<\/b><\/p>\n 1. Considerando il funzionamento in loco, il grado Baume della vernice dovrebbe essere ridotto. La pratica ha dimostrato che la fluidit\u00e0 della vernice \u00e8 migliore quando il grado Baume della vernice fluida \u00e8 compreso tra 22 e 26. Considerando i fattori della vernice stessa, \u00e8 necessario ridurre il valore di resa e la viscosit\u00e0 della vernice.<\/p>\n 2. Utilizzare un tubo dell'aria per soffiare via o un pennello imbevuto di diluente per rimuovere i segni di scorrimento.<\/p>\n 3. Requisiti dell'angolo di posizionamento dello stampo per sabbia: Utilizzare un veicolo per sollevare lo stampo di sabbia sopra la vasca di verniciatura con un angolo di 75-90 gradi rispetto all'orizzontale per rivestire il prodotto.<\/p>\n 4. Aumentare la sezione trasversale dell'asta di rivestimento e del tubo flessibile per aumentare la portata. In genere, per l'asta di rivestimento e il tubo flessibile si utilizza un tubo di 4 mm di diametro. Se si aumenta la sezione trasversale, si pu\u00f2 utilizzare un tubo da 4 o 6 mm di diametro, oppure entrambi i tubi possono essere da 6 mm di diametro.<\/p>\n 5. Aumentando la pressione dell'aria si pu\u00f2 aumentare la portata. Per ottenere uno spessore di rivestimento adeguato, la velocit\u00e0 con cui la vernice fuoriesce dal flow coater dovrebbe essere di 100-200 mm\/s. La pressione dell'aria deve essere generalmente compresa tra 0,4\u00d7105Pa e 0,6\u00d7105Pa. Se \u00e8 troppo alta, \u00e8 facile che si verifichino schizzi.<\/p>\n Cause:<\/b><\/p>\n 1. Il rivestimento non forma uno spessore sufficiente e scorre direttamente.<\/p>\n 2. Il rivestimento permea completamente nello stampo in sabbia, con il risultato di uno spessore insufficiente del rivestimento.<\/p>\n 3. La superficie dello stampo in sabbia viene bloccata con un agente distaccante, che riduce la permeabilit\u00e0 del rivestimento e influisce direttamente sullo spessore del rivestimento.<\/p>\n Misure:<\/b><\/p>\n 1. Aumentare la viscosit\u00e0 del rivestimento (valore massimo non superiore a 7 s) per migliorare le propriet\u00e0 del rivestimento ed evitare un eccessivo scorrimento dello stesso.<\/p>\n 2. Migliorare la compattezza dello stampo di sabbia, che pu\u00f2 prevenire efficacemente l'eccessiva penetrazione del rivestimento. Una compattezza dello stampo di sabbia compresa tra 45% e 55% \u00e8 adatta.<\/p>\n La superficie dello stampo deve essere lasciata asciugare completamente prima della produzione.<\/p>\n 3. Le parti dello stampo in sabbia che verranno rivestite con il distaccante devono essere carteggiate con carta vetrata fine prima del rivestimento.<\/p>\n Requisiti dello spessore del rivestimento a umido per stampi in ghisa:<\/p>\n Getti a parete sottile 0,15 mm-0,30 mm<\/p>\n Getti di medio spessore 0,30 mm-0,75 mm<\/p>\n Getti a parete spessa 0,75 mm-1,00 mm<\/p>\n Getti extra spessi 1,00mm-2,00mm<\/p>\n Durante il montaggio, quando l'operatore soffia la sabbia galleggiante nella cavit\u00e0 con un tubo d'aria, la superficie dello strato di rivestimento si stacca occasionalmente.<\/p>\n Cause:<\/b><\/p>\n 1. Il rivestimento ha una bassa resistenza.<\/p>\n 2. Gli strati di vernice non sono sufficientemente legati tra loro da formare un unico insieme.<\/p>\n Misure:<\/b><\/p>\n 1. Il contenuto di legante nella vernice \u00e8 troppo basso, il che rende il rivestimento meno resistente.<\/p>\n 2. Una combustione insufficiente della vernice pu\u00f2 compromettere l'adesione tra gli strati. Nel caso di fusioni di peso superiore a 3 tonnellate, la superficie del rivestimento \u00e8 soggetta a sfogliarsi. Questo problema pu\u00f2 essere risolto controllando ragionevolmente il tempo di accensione. In genere, \u00e8 opportuno accendere la cassa superiore 3-5 secondi dopo il rivestimento a flusso, mentre \u00e8 preferibile accendere la cassa inferiore 5-7 secondi dopo il rivestimento a flusso. \u00c8 possibile utilizzare anche la cottura a gas, ma il tempo di accensione non deve essere troppo lungo, altrimenti il rivestimento si crepa.<\/p>\n Il rivestimento non \u00e8 sufficientemente resistente al fuoco e il rivestimento o lo stampo in sabbia entrano in contatto con il metallo fuso ad alta temperatura, provocando una reazione chimica che forma sulla superficie del getto una sostanza estremamente difficile da pulire, comunemente nota come adesione di sabbia. Anche il metodo di rivestimento a flusso pu\u00f2 causare l'adesione della sabbia.<\/p>\n Misure:<\/b><\/p>\n 1. Modificare la composizione dell'aggregato del rivestimento per migliorarne la resistenza al fuoco. Scegliere cariche refrattarie come polvere di bauxite ad alto tenore di alluminio e polvere di zircone.<\/p>\n 2. Aumentare lo spessore del rivestimento, ma lo spessore non deve superare il valore massimo richiesto per lo spessore del rivestimento. Se lo spessore \u00e8 eccessivo, si possono verificare difetti di fusione come la pelle del rivestimento.<\/p>\n 3. Aumentare il grado di Baume della vernice flow-coat, ma il massimo non deve superare 28, altrimenti la fluidit\u00e0 diminuisce.<\/p>\n 4. Alcune fusioni sono parzialmente surriscaldate e il flow-coating \u00e8 estremamente incline all'incollaggio della sabbia. L'applicazione di una vernice ad alta refrattariet\u00e0 sulla posizione del punto caldo prima del flow-coating pu\u00f2 prevenire efficacemente l'adesione della sabbia.<\/p>\n Causa:<\/b><\/p>\n La vernice ha una scarsa fluidit\u00e0 e un'elevata viscosit\u00e0, per cui quando scorre verso il basso non riesce a gocciolare, causando gravi segni di flusso; la vernice fuoriesce con una pressione eccessiva e la distanza tra la punta dell'asta del flow coat e la superficie della cavit\u00e0 \u00e8 troppo ravvicinata, per cui il liquido della vernice urta la superficie del rivestimento, lasciando segni irregolari; la velocit\u00e0 di flusso della vernice \u00e8 bassa, il flusso \u00e8 instabile e si formano segni di flusso sulla superficie della cavit\u00e0.<\/p>\n Misure da adottare:<\/b><\/p>\n 1. Quando si esegue il rivestimento a flusso, utilizzare una portata elevata per scorrere rapidamente dall'alto verso il basso e non lasciare che il rivestimento rimanga a lungo sulla superficie dello stampo in sabbia.<\/p>\n 2. Migliorare la fluidit\u00e0 e il livellamento del rivestimento per ridurne la viscosit\u00e0.<\/p>\n 3. Aumentare la distanza tra la punta dell'asta di rivestimento e la superficie della cavit\u00e0. Una distanza di 18-25 mm \u00e8 generalmente appropriata.<\/p>\n 4. Utilizzare una punta dell'asta per il rivestimento del flusso a forma di ventaglio.<\/p>\n La struttura laminata viene prodotta quando il rivestimento di flusso viene applicato alla superficie della cavit\u00e0 dall'alto verso il basso o da sinistra verso destra due o pi\u00f9 volte.<\/p>\n Motivo:<\/b><\/p>\n La causa principale \u00e8 l'alta temperatura dello stampo in sabbia, l'alta viscosit\u00e0 del rivestimento e la ridotta velocit\u00e0 di scorrimento del rivestimento.<\/p>\n Misure:<\/b><\/p>\n 1. Non applicare il rivestimento di flusso subito dopo che lo stampo di sabbia \u00e8 stato appena scaricato dal mescolatore, poich\u00e9 \u00e8 ancora caldo. Il raffreddamento ad aria deve essere utilizzato in base alla situazione specifica.<\/p>\n 2. Ridurre il grado di Baume del rivestimento per migliorarne la fluidit\u00e0.<\/p>\n 3. Aumentare la portata per evitare il rivestimento a flusso multiplo. La portata pu\u00f2 essere ragionevolmente controllata realizzando macchine per il rivestimento a flusso di diverse specifiche. Quando si sceglie una pompa, la prevalenza e la portata dovrebbero essere leggermente superiori. Se la pressione del fluido \u00e8 elevata, il flusso del fluido pu\u00f2 essere controllato controllando l'interruttore e altri punti per ottenere la pressione di applicazione e la portata desiderate.<\/p>\n Lo schizzo di vernice \u00e8 lo schizzo di gocce di vernice su una superficie liscia e rivestita.<\/p>\n Cause:<\/b><\/p>\n Questo difetto \u00e8 causato principalmente da una pressione eccessiva all'uscita del rivestimento di flusso.<\/p>\n Misure:<\/b><\/p>\n 1. Ridurre la pressione all'uscita del flow coating. Lo spessore, la lunghezza, la rugosit\u00e0 della superficie e la posizione di uscita della tubazione del flusso di vernice hanno un impatto significativo sulla pressione di uscita del rivestimento. La pressione di uscita P della vernice non deve essere inferiore a 0,4\u00d7105Pa.<\/p>\n 2. Non applicare il flow coating in verticale sulla superficie della cavit\u00e0 per evitare schizzi di vernice.<\/p>\n Questo fenomeno \u00e8 comunemente noto come \"hairline\" e si verifica spesso quando lo stampo \u00e8 stato utilizzato per lungo tempo o quando lo stampo \u00e8 instabile. La superficie dello stampo in sabbia non \u00e8 sufficientemente piana dopo il rivestimento a flusso e presenta delle depressioni, il che ha un impatto significativo sulla qualit\u00e0 dell'aspetto.<\/p>\n Misure:<\/p>\n Metodo 1: riparare la superficie di carteggiatura con stucco prima del flow coating. Lo svantaggio di questo metodo \u00e8 che la superficie levigata deve essere lasciata a lungo dopo il flow coating, altrimenti l'area riparata si bolla.<\/p>\n Metodo 2: riparare la superficie di levigatura con lo stucco dopo il rivestimento di flusso, quindi utilizzare il diluente per appiattire lo stucco e infine dare fuoco. Questo metodo \u00e8 attualmente molto utilizzato, in quanto consente di risparmiare manodopera e di compensare le carenze causate dagli utensili e dalle operazioni precedenti.<\/p>\n Quando si ricopre a flusso, lo stampo in sabbia tende spesso ad avere uno strato superiore sottile e uno strato inferiore spesso. Con una velocit\u00e0 fissa del rotore nel viscosimetro, la viscosit\u00e0 apparente del rivestimento diminuisce con l'aumentare del tempo di taglio e raggiunge un valore costante per lungo tempo. Se si lascia riposare, la viscosit\u00e0 apparente aumenta gradualmente con l'aumentare del tempo di permanenza. Si tratta della tissotropia del rivestimento. Una forte tissotropia del rivestimento \u00e8 buona per il livellamento, ma \u00e8 facile che causi un flusso eccessivo, con il risultato di uno strato superiore sottile e uno inferiore spesso. Una scarsa fluidit\u00e0 pu\u00f2 anche causare uno spessore non uniforme del rivestimento con un piccolo angolo di inclinazione. Per i rivestimenti in polvere di zirconio a base di acqua, un tasso di tissotropia di M=9%-12% \u00e8 considerato buono.<\/p>\n Durante il processo di verniciatura e spruzzatura, spesso si verifica il distacco della vernice a causa della scarsa adesione interstrato tra il substrato e la vernice, con un'elevata percentuale di prodotti difettosi e un grave danno per la qualit\u00e0 e il ciclo di produzione.<\/p>\n Misure:<\/b><\/p>\n L'attuale prassi generale prevede l'utilizzo di un promotore di adesione, ovvero un agente di trattamento speciale in grado di migliorare l'adesione tra il rivestimento e il substrato. Ha speciali gruppi funzionali che possono combinarsi efficacemente con i gruppi polari sulla superficie del materiale per produrre un'adesione interstrato altamente aderente, che svolge un ottimo ruolo come primer.<\/p>\n 1. Il processo di rivestimento a flusso \u00e8 quasi dieci volte pi\u00f9 efficiente del processo originale di rivestimento a pennello ed \u00e8 molto adatto alle operazioni in catena di montaggio.<\/p>\n 2. Dopo il rivestimento a flusso, la superficie dello stampo \u00e8 liscia, lo spessore del rivestimento \u00e8 uniforme e denso e i contorni sono chiari. Dopo la colata, la superficie della colata \u00e8 liscia, la rugosit\u00e0 superficiale pu\u00f2 raggiungere Ra25um o pi\u00f9, e l'accuratezza dimensionale della colata \u00e8 elevata, raggiungendo CT9 o pi\u00f9 in GB 6414-1999 \"Castings: Tolleranze dimensionali e tolleranze di lavorazione\".<\/p>\n 3. Grazie al rivestimento a flusso uniforme, la vernice che cola pu\u00f2 essere riciclata. Secondo le misurazioni effettuate in loco, il processo di rivestimento a flusso pu\u00f2 far risparmiare circa 25% di vernice rispetto al metodo originale.<\/p>\n 4. Dopo molti esperimenti, si \u00e8 scoperto che quando il grado Baume della vernice flow coating \u00e8 compreso tra 22 e 26, la vernice ha la migliore fluidit\u00e0, lo spessore del rivestimento \u00e8 adeguato e la colata presenta il minor numero di difetti.<\/p>\n 5. Riduce l'inquinamento dell'ambiente di lavoro e l'uso del flow coating risolve completamente il problema della polvere di vernice che inquina l'aria.<\/p>\n Il problema di adesione tra il rivestimento e il substrato pu\u00f2 essere risolto rapidamente utilizzando un promotore di adesione.<\/p>\n <\/p>\n Additive selection is usually most effective when the team defines the defect first and then screens compatibility, dosage range, and process stage. That is often much more reliable than choosing only by chemistry family or by a single dramatic lab result.<\/p>\n Why does an additive that looks powerful in a beaker sometimes fail in production?<\/strong> Should the most aggressive additive always be preferred?<\/strong> <\/p>\n <\/p>\n <\/p>\n 1. Coating build-up Causes: 1. The paint is slow to flow. As paint is a thixotropic fluid, there is a reticular structure and yield value. The yield value and viscosity<\/p>","protected":false},"author":1,"featured_media":0,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"footnotes":""},"categories":[143],"tags":[],"class_list":["post-7537","post","type-post","status-publish","format-standard","hentry","category-uv-light-curing-series"],"yoast_head":"\n2. Spessore del rivestimento insufficiente<\/b><\/h2>\n
3. Scorrimento della superficie di rivestimento<\/b><\/h2>\n
4. Getti con adesione di sabbia<\/b><\/h2>\n
5. Segni di flusso gravi<\/b><\/h2>\n
VI. Laminazioni<\/b><\/h2>\n
7. Schizzi di vernice<\/b><\/h2>\n
8. Rimozione della sabbia dalla superficie dello stampo in sabbia<\/b><\/h2>\n
9. Rivestimento non uniforme<\/b><\/h2>\n
10. Scarsa adesione al substrato e scrostamento della vernice<\/b><\/h2>\n
How buyers usually evaluate coating and ink additives<\/h2>\n
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Recommended product references<\/h3>\n
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FAQ for buyers and formulators<\/h3>\n
Because shear, temperature, substrate, and the full formula can all change the way the additive performs under real process conditions.<\/p>\n
Not usually. The best additive is the one that solves the real defect while preserving the broadest safe operating window.<\/p>\nContattateci ora!<\/b><\/strong><\/h2>\n
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\n\n\n
\n Politiolo\/Polimerocaptano<\/strong><\/td>\n <\/td>\n <\/td>\n<\/tr>\n \n DMES Monomero<\/a><\/span><\/td>\n Solfuro di bis(2-mercaptoetile)<\/td>\n 3570-55-6<\/td>\n<\/tr>\n \n DMPT Monomero<\/a><\/span><\/td>\n TIOCURA DMPT<\/td>\n 131538-00-6<\/td>\n<\/tr>\n \n Monomero PETMP<\/a><\/span><\/td>\n PENTAERITRITOLO TETRA(3-MERCAPTOPROPIONATO)<\/td>\n 7575-23-7<\/td>\n<\/tr>\n \n PM839 Monomero<\/a><\/span><\/td>\n Poliossi (metil-1,2-etanediile)<\/td>\n 72244-98-5<\/td>\n<\/tr>\n \n Monomero monofunzionale<\/strong><\/td>\n <\/td>\n <\/td>\n<\/tr>\n \n Monomero HEMA<\/a><\/span><\/td>\n Metacrilato di 2-idrossietile<\/td>\n 868-77-9<\/td>\n<\/tr>\n \n Monomero HPMA<\/a><\/span><\/td>\n Metacrilato di 2-idrossipropile<\/td>\n 27813-02-1<\/td>\n<\/tr>\n \n Monomero THFA<\/a><\/span><\/td>\n Acrilato di tetraidrofurfurile<\/td>\n 2399-48-6<\/td>\n<\/tr>\n \n HDCPA Monomero<\/a><\/span><\/td>\n Acrilato di diciclopentenile idrogenato<\/td>\n 79637-74-4<\/td>\n<\/tr>\n \n Monomero 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isodecile<\/td>\n 1330-61-6<\/td>\n<\/tr>\n \n Monomero IBOMA<\/a><\/span><\/td>\n Metacrilato di isoborile<\/td>\n 7534-94-3<\/td>\n<\/tr>\n \n Monomero IBOA<\/a><\/span><\/td>\n Acrilato di isoborile<\/td>\n 5888-33-5<\/td>\n<\/tr>\n \n EOEOEA Monomero<\/a><\/span><\/td>\n Acrilato di 2-(2-etossi)etile<\/td>\n 7328-17-8<\/td>\n<\/tr>\n \n Monomero multifunzionale<\/strong><\/td>\n <\/td>\n <\/td>\n<\/tr>\n \n Monomero DPHA<\/a><\/span><\/td>\n Dipentaeritritolo esaacrilato<\/td>\n 29570-58-9<\/td>\n<\/tr>\n \n Monomero DI-TMPTA<\/a><\/span><\/td>\n TETRAACRILATO DI(TRIMETILOLPROPANO)<\/td>\n 94108-97-1<\/td>\n<\/tr>\n \n Acrilammide monomero<\/strong><\/td>\n <\/td>\n <\/td>\n<\/tr>\n \n ACMO Monomero<\/a><\/span><\/td>\n 4-acrilomorfolina<\/td>\n 5117-12-4<\/td>\n<\/tr>\n \n Monomero di-funzionale<\/strong><\/td>\n <\/td>\n <\/td>\n<\/tr>\n \n PEGDMA Monomero<\/a><\/span><\/td>\n Poli(etilenglicole) dimetacrilato<\/td>\n 25852-47-5<\/td>\n<\/tr>\n \n Monomero 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Monomero<\/a><\/span><\/td>\n Dimetacrilato di glicole etilenico<\/td>\n 97-90-5<\/td>\n<\/tr>\n \n Monomero DPGDA<\/a><\/span><\/td>\n Dienoato di glicole dipropilenico<\/td>\n 57472-68-1<\/td>\n<\/tr>\n \n Bis-GMA monomero<\/a><\/span><\/td>\n Bisfenolo A Glicidilmetacrilato<\/td>\n 1565-94-2<\/td>\n<\/tr>\n \n Monomero trifunzionale<\/strong><\/td>\n <\/td>\n <\/td>\n<\/tr>\n \n TMPTMA Monomero<\/a><\/span><\/td>\n Trimetilolpropano trimetacrilato<\/td>\n 3290-92-4<\/td>\n<\/tr>\n \n TMPTA Monomero<\/a><\/span><\/td>\n Trimetilolpropano triacrilato<\/td>\n 15625-89-5<\/td>\n<\/tr>\n \n Monomero PETA<\/a><\/span><\/td>\n Pentaeritritolo triacrilato<\/td>\n 3524-68-3<\/td>\n<\/tr>\n \n GPTA ( G3POTA ) Monomero<\/a><\/span><\/td>\n TRIACRILATO PROPOXY DI GLICERILE<\/td>\n 52408-84-1<\/td>\n<\/tr>\n \n EO3-TMPTA Monomero<\/a><\/span><\/td>\n Triacrilato di trimetilpropano etossilato<\/td>\n 28961-43-5<\/td>\n<\/tr>\n \n Monomero fotoresistente<\/strong><\/td>\n <\/td>\n <\/td>\n<\/tr>\n \n IPAMA Monomero<\/a><\/span><\/td>\n 2-isopropil-2-adamantile metacrilato<\/td>\n 297156-50-4<\/td>\n<\/tr>\n \n Monomero ECPMA<\/a><\/span><\/td>\n Metacrilato di 1 etilciclopentile<\/td>\n 266308-58-1<\/td>\n<\/tr>\n \n ADAMA Monomero<\/a><\/span><\/td>\n Metacrilato di 1-Adamantile<\/td>\n 16887-36-8<\/td>\n<\/tr>\n \n Metacrilati monomero<\/strong><\/td>\n <\/td>\n <\/td>\n<\/tr>\n \n TBAEMA Monomero<\/a><\/span><\/td>\n 2-(Tert-butilammino)metacrilato di etile<\/td>\n 3775-90-4<\/td>\n<\/tr>\n \n NBMA Monomero<\/a><\/span><\/td>\n Metacrilato di n-butile<\/td>\n 97-88-1<\/td>\n<\/tr>\n \n MEMA Monomero<\/a><\/span><\/td>\n Metacrilato di 2-metossietile<\/td>\n 6976-93-8<\/td>\n<\/tr>\n \n Monomero i-BMA<\/a><\/span><\/td>\n Metacrilato di isobutile<\/td>\n 97-86-9<\/td>\n<\/tr>\n \n Monomero EHMA<\/a><\/span><\/td>\n Metacrilato di 2-etilesile<\/td>\n 688-84-6<\/td>\n<\/tr>\n \n EGDMP Monomero<\/a><\/span><\/td>\n Glicole etilenico Bis(3-mercaptopropionato)<\/td>\n 22504-50-3<\/td>\n<\/tr>\n \n Monomero EEMA<\/a><\/span><\/td>\n 2-etossietil 2-metilprop-2-enoato<\/td>\n 2370-63-0<\/td>\n<\/tr>\n \n DMAEMA Monomero<\/a><\/span><\/td>\n N,M-Dimetilaminoetil metacrilato<\/td>\n 2867-47-2<\/td>\n<\/tr>\n \n Monomero DEAM<\/a><\/span><\/td>\n Metacrilato di dietilamminoetile<\/td>\n 105-16-8<\/td>\n<\/tr>\n \n CHMA Monomero<\/a><\/span><\/td>\n Metacrilato di cicloesile<\/td>\n 101-43-9<\/td>\n<\/tr>\n \n BZMA Monomero<\/a><\/span><\/td>\n Metacrilato di benzile<\/td>\n 2495-37-6<\/td>\n<\/tr>\n \n BDDMP Monomero<\/a><\/span><\/td>\n 1,4-Butandiolo Di(3-mercaptopropionato)<\/td>\n 92140-97-1<\/td>\n<\/tr>\n \n BDDMA Monomero<\/a><\/span><\/td>\n 1,4-butandioldimetacrilato<\/td>\n 2082-81-7<\/td>\n<\/tr>\n \n Monomero AMA<\/a><\/span><\/td>\n Metacrilato di allile<\/td>\n 96-05-9<\/td>\n<\/tr>\n \n AAEM Monomero<\/a><\/span><\/td>\n Metacrilato di acetilacetile<\/td>\n 21282-97-3<\/td>\n<\/tr>\n \n Acrilati monomero<\/strong><\/td>\n <\/td>\n<\/tr>\n \n IBA Monomero<\/a><\/span><\/td>\n Acrilato di isobutile<\/td>\n 106-63-8<\/td>\n<\/tr>\n \n Monomero EMA<\/a><\/span><\/td>\n Metacrilato di etile<\/td>\n 97-63-2<\/td>\n<\/tr>\n \n Monomero DMAEA<\/a><\/span><\/td>\n Acrilato di dimetilamminoetile<\/td>\n 2439-35-2<\/td>\n<\/tr>\n \n Monomero DEAEA<\/a><\/span><\/td>\n 2-(dietilammino)etilprop-2-enoato<\/td>\n 2426-54-2<\/td>\n<\/tr>\n \n CHA Monomero<\/a><\/span><\/td>\n prop-2-enoato di cicloesile<\/td>\n 3066-71-5<\/td>\n<\/tr>\n \n BZA Monomero<\/a><\/span><\/td>\n prop-2-enoato di benzile<\/td>\n 2495-35-4<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"