Precauzioni per l'uso di inchiostri a base di solvente<\/p>\n
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01<\/p>\n
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Gli inchiostri a base di solventi sono merci pericolose e devono essere conservati lontano da fonti di incendio. Le tipografie li conservano per lo pi\u00f9 in cantina o in magazzini per merci pericolose a bassa temperatura; in questo caso la viscosit\u00e0 dell'inchiostro \u00e8 elevata e quando la temperatura di stoccaggio \u00e8 inferiore a 0 \u2103, l'inchiostro subir\u00e0 anche il fenomeno della gelificazione. Quando l'inchiostro esce dal magazzino a bassa temperatura, non pu\u00f2 essere immediatamente versato nel serbatoio dell'inchiostro per essere utilizzato, altrimenti le prestazioni dell'inchiostro non possono essere riprodotte normalmente, compromettendo la qualit\u00e0 della stampa. A questo punto, l'inchiostro dovrebbe essere riscaldato prima dell'uso, ma anche prestare attenzione alla temperatura non troppo rapida, per evitare che il rapporto di volatilizzazione del solvente sia sproporzionato e influisca sulle prestazioni dell'inchiostro. Pu\u00f2 essere conservato alle stesse condizioni della temperatura dell'officina di stampa per un giorno e una notte prima dell'uso.<\/p>\n
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02<\/p>\n
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L'inchiostro a solvente deve essere agitato bene prima dell'uso, perch\u00e9 dopo una lunga conservazione si verifica una precipitazione del pigmento, con conseguente incoerenza del contenuto di pigmento nella parte superiore e inferiore dell'inchiostro, che influisce sulla consistenza della tinta prima e dopo la stampa.<\/p>\n
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03<\/p>\n
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La viscosit\u00e0 iniziale dell'inchiostro a base di solvente prodotto dalla fabbrica di inchiostro \u00e8 generalmente elevata, per lo pi\u00f9 in 30-40 secondi, fino a 60 secondi. Prima di stampare sulla macchina si dovrebbe ridurre la viscosit\u00e0 dell'inchiostro con il diluente appropriato e controllare la viscosit\u00e0 in circa 25 secondi (25 \u2103 * rivestito 4 # tazza). Controllare la viscosit\u00e0 in modo che la lastra non si asciughi, non ci siano falsi bordi, non ci sia rugosit\u00e0 per il limite superiore di viscosit\u00e0, le stampe non siano acquose, il colore non sia sottile per il limite inferiore di viscosit\u00e0.<\/p>\n
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Allo stesso tempo, \u00e8 necessario prestare attenzione alla selezione dello stesso tipo di inchiostro utilizzato con il diluente. Diversi tipi di inchiostri a base solvente sono dotati di diluenti speciali, perch\u00e9 la loro composizione \u00e8 diversa, quindi non devono essere aggiunti a caso, in modo da non influenzare l'inchiostro, non pu\u00f2 essere la stampa normale.<\/p>\n
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Inoltre, la scelta del diluente deve essere combinata con la velocit\u00e0 di stampa, la temperatura dell'essiccatore, la stagionalit\u00e0 e altri fattori. L'inchiostro da stampa per film plastici a base di solventi, ad esempio, nella situazione generale non pu\u00f2 essere utilizzato come diluente normale (a media velocit\u00e0), in estate pu\u00f2 essere aggiunto alla quantit\u00e0 appropriata (meno di 5%) di n-butanolo per ridurre la velocit\u00e0 di essiccazione, mentre in inverno pu\u00f2 essere utilizzato come diluente rapido.<\/p>\n
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04<\/p>\n
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Nella stampa, a causa dell'inchiostro a base di solvente nel colore, del materiale continuo, del solvente al substrato sul trasferimento di propriet\u00e0 diverse, dopo un periodo di tempo, a causa della riduzione del contenuto di resina nell'inchiostro, dell'evaporazione del solvente, l'inchiostro diventa viscoso, la necessit\u00e0 di aggiungere diluente per regolare, ma per controllare la quantit\u00e0 di diluente. Se la macchina da stampa non \u00e8 installata sul sistema di circolazione dell'inchiostro, quando si aggiunge il diluente non si deve aggiungere troppo alla volta, si deve usare una piccola quantit\u00e0, aggiungere diligentemente, mentre si aggiunge il metodo di agitazione, al fine di mantenere l'uniformit\u00e0 e la consistenza dell'inchiostro, per evitare cambiamenti nella struttura dell'inchiostro. Inoltre, dopo aver aggiunto pi\u00f9 volte il diluente, \u00e8 necessario aggiungere una parte dell'inchiostro originale in modo appropriato, per garantire la consistenza del colore e la brillantezza della stampa.<\/p>\n
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05<\/p>\n
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Nel processo di stampa, a causa del rivestimento della superficie del substrato (in particolare dei materiali cartacei), \u00e8 facile che cadano nell'inchiostro, dando luogo a particelle di inchiostro pi\u00f9 grandi. I test hanno rilevato che la finezza dell'inchiostro aumenta di oltre 50\u0446m rispetto ai 20\u0446m originali. Queste impurit\u00e0 sono inclini a causare linee di coltello, macchie bianche e altri difetti di stampa, quindi il sistema di circolazione dell'inchiostro dovrebbe essere rafforzato per filtrare l'inchiostro della macchina da stampa e sbarazzarsi delle impurit\u00e0.<\/p>\n
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06<\/p>\n
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I diversi tipi di inchiostro non possono essere mescolati e miscelati tra loro, per non provocare il deterioramento dell'inchiostro. In particolare, \u00e8 necessario evitare l'uso improprio di inchiostro per stampa rotocalco mescolato con inchiostro per stampa flessografica, con conseguenti ripercussioni sulla qualit\u00e0 di stampa.<\/p>\n
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07<\/p>\n
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L'inchiostro rimanente al termine della stampa viene conservato in un contenitore sigillato dopo essere stato filtrato e pu\u00f2 essere miscelato con la stessa variet\u00e0 e colore per essere utilizzato nella stampa successiva.<\/p>\n
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08<\/p>\n
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L'inchiostro a base di solventi si asciuga per volatilizzazione e il tasso di volatilizzazione dei solventi dipende dalla temperatura e dall'umidit\u00e0 ambientale, mentre un'umidit\u00e0 relativa troppo bassa produce elettricit\u00e0 statica. Pertanto, l'ambiente di stampa \u00e8 meglio mantenere una temperatura e un'umidit\u00e0 costanti, il controllo della temperatura generale a 25 \u2103 \u00b1 1 \u2103, il controllo dell'umidit\u00e0 relativa a 65 \u2103 \u00b1 5%, al fine di ridurre gli errori di stampa.<\/p>\n
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09<\/p>\n
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La maggior parte dei solventi \u00e8 infiammabile, esplosiva e ha un certo grado di tossicit\u00e0, che inquina l'ambiente e mette in pericolo la salute delle persone. Pertanto, la produzione, l'uso e lo stoccaggio devono prestare attenzione alla prevenzione degli incendi, all'antideflagrazione e, per quanto possibile, all'uso di solventi non tossici o a bassa tossicit\u00e0, nonch\u00e9 ai dispositivi di recupero dei solventi, al fine di ridurre l'inquinamento ambientale.<\/p>\n
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Analisi dei guasti pi\u00f9 comuni nella stampa rotocalco<\/p>\n
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1, scarsa solidit\u00e0 di stampa<\/p>\n
Cause e soluzioni:<\/p>\n
(1) La tensione superficiale del film di PE o PP \u00e8 inferiore a (3,6-3,8 \u00d7 10-2N\/m). Il liquido di misurazione della tensione superficiale deve essere utilizzato per verificare la tensione superficiale del film; se non \u00e8 conforme ai requisiti, deve essere rielaborato.<\/p>\n
(2) L'inchiostro viene diluito troppo poco, il legante viene distrutto o viene utilizzato il diluente sbagliato. Quando si diluisce la viscosit\u00e0 dell'inchiostro \u00e8 meglio controllarla a 25-35 secondi (tazza rivestita 4 #). Inoltre, la scelta del diluente deve essere fatta con attenzione, senza usare quello sbagliato, per non compromettere la qualit\u00e0 dell'inchiostro.<\/p>\n
(3) L'inchiostro stesso ha una scarsa aderenza alla pellicola. \u00c8 necessario sostituire le variet\u00e0 di inchiostro o contattare il produttore dell'inchiostro.<\/p>\n
2, la stampa viene persa<\/p>\n
Fenomeno: nel processo di stampa, l'inizio delle piccole parole, le linee sottili si perdono e, nei casi pi\u00f9 gravi, non \u00e8 possibile stampare il modello.<\/p>\n
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Cause e soluzioni:<\/p>\n
(1) La viscosit\u00e0 dell'inchiostro \u00e8 elevata e la velocit\u00e0 di stampa non corrisponde. Regolare la viscosit\u00e0 dell'inchiostro non al valore corretto.<\/p>\n
(2) La velocit\u00e0 di asciugatura dell'inchiostro \u00e8 troppo elevata, mentre la velocit\u00e0 di stampa \u00e8 troppo bassa. L'inchiostro nel diluente a lenta essiccazione (o nel solvente a lenta essiccazione n-butanolo), ma per controllare rigorosamente la quantit\u00e0 aggiunta, come l'aggiunta di troppo si verificher\u00e0, come l'adesione e altri mali.<\/p>\n
(3) Il reticolo della piastra di stampa \u00e8 troppo superficiale, \u00e8 necessario rifare la piastra.<\/p>\n
(4) L'angolo e la posizione del raschietto non sono appropriati. L'angolo normale della racla \u00e8 generalmente compreso tra 30-60 \u00b0, non solo pu\u00f2 mantenere la lama non facile da ferire la piastra, e lo strato di inchiostro di stampa \u00e8 migliore. La posizione del tergipavimento deve essere combinata con la situazione dell'asciugatura dell'inchiostro, ad esempio se l'asciugatura dell'inchiostro \u00e8 troppo rapida, il tergipavimento pu\u00f2 essere spostato in avanti in modo appropriato, accorciando la distanza tra il tergipavimento e il punto di goffratura.<\/p>\n
(5) la posizione dell'aria calda non \u00e8 adeguata, regolare la posizione dell'aria calda.<\/p>\n
3, inchiostro di trabocco<\/p>\n
Fenomeno: superficie di stampa del campo con macchie, motivi o trabocco di inchiostro dalla parte della linea.<\/p>\n
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Cause e soluzioni:<\/p>\n
(1) bassa viscosit\u00e0 dopo la diluizione dell'inchiostro. Aggiungendo una parte dell'inchiostro originale, la viscosit\u00e0 verr\u00e0 regolata in 25-35 secondi (l'attivit\u00e0 attuale \u00e8 di 4 tazze #); oppure la stampa a macchina vuota per un periodo di tempo, in modo che il solvente volatilizzato parte della viscosit\u00e0 dell'inchiostro aumenti a un valore adeguato.<\/p>\n
(2) La velocit\u00e0 di stampa \u00e8 troppo bassa, o la velocit\u00e0 di asciugatura dell'inchiostro \u00e8 lenta, migliorare la velocit\u00e0 di stampa, o regolare l'inchiostro per diluire l'asciugatura.<\/p>\n
(3) L'incisione della cavit\u00e0 della piastra di stampa \u00e8 troppo profonda o l'usura \u00e8 grave, \u00e8 necessario rifare la piastra.<\/p>\n
(4) La durezza, la pressione e l'angolo del tergipavimento non sono adeguati. Regolare la pressione e l'angolo del tergipavimento, rettificare il bordo del coltello del tergipavimento e ridurre la durezza.<\/p>\n
4, mangiare il colore<\/p>\n
Fenomeno: in fase di stampa, l'inchiostro sulla lastra del secondo colore viene stampato sul substrato prima che l'inchiostro del colore delle stampe si attacchi, invertendo la stampa sulla lastra del secondo colore.<\/p>\n
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Cause e soluzioni:<\/p>\n
(1) L'asciugatura completa dell'inchiostro del colore precedente non \u00e8 buona. L'inchiostro del colore precedente deve aggiungere un diluente a rapida essiccazione, per migliorare la velocit\u00e0 di essiccazione e rendere l'inchiostro del colore successivo pi\u00f9 lento di quello del colore precedente.<\/p>\n
(2) L'aderenza dell'inchiostro del colore precedente non \u00e8 buona, sostituire l'inchiostro.<\/p>\n
(3) La velocit\u00e0 di stampa \u00e8 troppo elevata, l'incisione della cavit\u00e0 della piastra di stampa \u00e8 troppo profonda, la pressione di stampa \u00e8 troppo elevata, ridurre la velocit\u00e0 di stampa, rafforzare la funzione di asciugatura, ridurre la pressione dei rulli di stampa o passare a una piastra poco profonda.<\/p>\n
(4) uso improprio del diluente, controllare e cambiare il diluente appropriato.<\/p>\n
5, adesione<\/p>\n
Il fenomeno dell'adesione pu\u00f2 essere ampiamente suddiviso in tre casi.<\/p>\n
(1) dopo che la bobina di stampa \u00e8 stata attaccata al sacchetto, quando si verifica l'adesione, nota come \"incollaggio\".<\/p>\n
(2) dopo lo stoccaggio del sacchetto nell'imballaggio delle merci, i sacchetti di plastica nel fascio di fenomeni di adesione, noti come \"adesione secondaria\".<\/p>\n
(3) L'adesione che si verifica dopo l'imballaggio \u00e8 chiamata \"adesione a tre\".<\/p>\n
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Cause e soluzioni:<\/p>\n
In generale, i principali fattori di adesione sono la pressione, la temperatura, l'umidit\u00e0 relativa e il tempo.<\/p>\n
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L'incollaggio \u00e8 dovuto principalmente al solvente residuo nella stampa o alla tensione di avvolgimento. Ci\u00f2 \u00e8 dovuto al fatto che la volatilizzazione del diluente dell'inchiostro \u00e8 troppo lenta o la velocit\u00e0 di stampa \u00e8 troppo elevata, mentre l'effetto di asciugatura del sistema di asciugatura \u00e8 scarso, l'incisione della cavit\u00e0 della maglia della lastra di stampa \u00e8 troppo profonda, la temperatura e l'umidit\u00e0 ambientale sono troppo elevate. La scelta di un diluente appropriato, la riduzione della velocit\u00e0 di stampa, il potenziamento dell'effetto di asciugatura del sistema di asciugatura, il miglioramento della temperatura e dell'umidit\u00e0 ambientale, la corretta riduzione della tensione di avvolgimento, la ri-produzione di un cilindro a maglie poco profonde e altre misure, possono essere risolti ed evitare il problema dell'adesione primaria.<\/p>\n
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L'adesione secondaria \u00e8 influenzata principalmente dalla temperatura e dall'umidit\u00e0 dell'ambiente di conservazione del prodotto, soprattutto se la temperatura ambiente o l'umidit\u00e0 relativa sono troppo elevate, in modo che l'inchiostro diventi morbido, appiccicoso o si verifichi un riassorbimento, causando cos\u00ec l'adesione. Ad esempio, l'inchiostro in condizioni normali pu\u00f2 resistere a 50 \u2103 di temperatura, ma quando l'umidit\u00e0 relativa aumenta di 10%, la sua resistenza al calore diminuisce, arrivando a soli 45 \u2103. Per questo motivo, se si controlla la temperatura e l'umidit\u00e0 ambientale, \u00e8 possibile prevenire l'adesione secondaria generale.<\/p>\n
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La terza adesione \u00e8 causata principalmente dal contenuto. A causa della permeabilit\u00e0 dei film in PE e PP, quando vengono utilizzati per confezionare articoli contenenti alcol, esteri, aromi, ecc. come balsamo, cosmetici liquidi, zenzero, senape, polvere di curry, ecc.<\/p>\n
6, sbiancamento<\/p>\n
Fenomeno: uno strato di riquadro bianco sulla superficie della stampa.<\/p>\n
Cause:<\/p>\n
(1) sbiancamento con solventi: principalmente a causa dell'inchiostro utilizzato nel calore latente volatile dei solventi, come i solventi alcolici, quando l'umidit\u00e0 relativa dell'ambiente \u00e8 troppo elevata, l'escavazione del solvente nell'impronta causata dall'impronta dello strato di inchiostro del calo di temperatura nell'aria che raccoglie l'umidit\u00e0 cade sulla superficie dell'impronta, formando cos\u00ec uno strato di brina bianca.<\/p>\n
(2) sbiancamento della resina: a causa del diverso tasso di volatilizzazione del solvente dell'inchiostro, il solvente \u00e8 sbilanciato, il tasso di volatilizzazione del solvente vero e proprio \u00e8 pi\u00f9 veloce del tasso di volatilizzazione del diluente, per cui la percentuale di inchiostro rappresentata dal diluente aumenta e, se aumentata fino a un certo punto, fa precipitare la resina, formando cos\u00ec uno strato di materiale simile alla brina bianca.<\/p>\n
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Soluzione:<\/p>\n
(1) Ridurre l'umidit\u00e0 relativa dell'ambiente, \u00e8 meglio essere in grado di mantenere una temperatura costante, condizioni di stampa di umidit\u00e0 costante.<\/p>\n
(2) Migliorare l'effetto di essiccazione del sistema di essiccazione.<\/p>\n
(3) Passare a un solvente a lenta essiccazione.<\/p>\n
(4) Aggiungere un po' di velocit\u00e0 di evaporazione lenta del solvente reale o regolare il rapporto tra i solventi.<\/p>\n
7, linee d'acqua o spruzzi d'acqua<\/p>\n
Fenomeno: la parte del campo della stampa non \u00e8 piena, ci sono motivi ondulati.<\/p>\n
Produrre cause e soluzioni:<\/p>\n
(1) La viscosit\u00e0 dell'inchiostro \u00e8 bassa. Integrare l'inchiostro originale appropriato o aggiungere materiale continuo ad alta viscosit\u00e0.<\/p>\n
(2) velocit\u00e0 di stampa ridotta. L'aumento della velocit\u00e0 di stampa pu\u00f2 essere adeguato.<\/p>\n
8, screziatura ad anello<\/p>\n
Fenomeno: la stampa non \u00e8 piatta, la parte del campo \u00e8 irregolare.<\/p>\n
Cause e soluzioni:<\/p>\n
(1) tixotropia dell'inchiostro, scarso livellamento o eccessiva diluizione dell'inchiostro, bassa viscosit\u00e0: sostituire l'inchiostro o migliorarne la viscosit\u00e0.<\/p>\n
(2) La velocit\u00e0 di essiccazione \u00e8 troppo alta, la velocit\u00e0 di stampa \u00e8 troppo bassa. Aggiungere un diluente a lenta essiccazione e regolare la velocit\u00e0 di stampa.<\/p>\n
(3) Il foro della maglia della piastra di stampa non \u00e8 appropriato (generalmente profondo), \u00e8 necessario incidere nuovamente la piastra.<\/p>\n
(4) L'effetto dell'elettricit\u00e0 statica. Aumentare il dispositivo per eliminare l'elettricit\u00e0 statica o aggiungere un agente antistatico nell'inchiostro.<\/p>\n
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9, bolla<\/p>\n
Fenomeno: piccole bolle nell'inchiostro, la stampa appare con punti bianchi.<\/p>\n
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Cause e soluzioni:<\/p>\n
(1) Nel serbatoio dell'inchiostro \u00e8 presente una grande quantit\u00e0 di aria mista. Utilizzare un antischiuma per ridurre la quantit\u00e0 di bolle d'aria.<\/p>\n
(2) La goccia quando l'inchiostro ritorna nel serbatoio dell'inchiostro \u00e8 troppo grande. Regolare la posizione e l'altezza del serbatoio dell'inchiostro.<\/p>\n
(3) L'inchiostro \u00e8 stato conservato per troppo tempo. Regolare e aggiungere nuovo inchiostro o sostituirlo del tutto.<\/p>\n
(4) La velocit\u00e0 di stampa \u00e8 troppo elevata. Ridurre opportunamente la velocit\u00e0 di stampa.<\/p>\n
10, piastra di blocco<\/p>\n
Fenomeno: l'inchiostro nel foro della rete della piastra di stampa si asciuga in modo solido, con conseguente testo stampato, linee mancanti o scollegate, gravi modelli non possono essere stampati.<\/p>\n
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Cause e soluzioni:<\/p>\n
(1) La distanza tra il punto di contatto della racla e il punto di goffratura \u00e8 grande. Ridurre la distanza tra il punto di contatto della racla e il punto di goffratura.<\/p>\n
(2) La velocit\u00e0 di stampa \u00e8 bassa. Aumentare la velocit\u00e0 di stampa.<\/p>\n
(3) L'inchiostro si asciuga troppo velocemente nella cavit\u00e0 del retino della lastra di stampa prima di essere trasferito sul substrato. Aggiungere un agente essiccante lento all'inchiostro per ridurne la velocit\u00e0 di essiccazione.<\/p>\n
(4) Le particelle di inchiostro sono troppo grandi o mescolate con altre impurit\u00e0. Filtrare l'inchiostro o sostituirlo.<\/p>\n
(5) La piastra di stampa non viene pulita e l'inchiostro residuo si asciuga e si solidifica nelle cavit\u00e0 del reticolo, causando un blocco. Pulire accuratamente la piastra di stampa.<\/p>\n
11, l'inchiostro \u00e8 gelatinoso<\/p>\n
Ci sono due casi, uno \u00e8 appena tirato fuori dal magazzino l'inchiostro \u00e8 gelatinoso, non pu\u00f2 essere versato dal tamburo dell'inchiostro. In genere \u00e8 facile che questo fenomeno si verifichi in inverno e in primavera, a causa della scarsa resistenza alle basse temperature dell'inchiostro nel materiale continuo. Se l'inchiostro gelatinoso \u00e8 leggero, scuotendo delicatamente il tamburo dell'inchiostro \u00e8 possibile distruggere questa propriet\u00e0, e quindi pu\u00f2 essere utilizzato sulla macchina. Se l'inchiostro \u00e8 gelatina pesante, deve essere conservato in ambiente a temperatura ambiente per un giorno e una notte, fino a quando l'inchiostro torna alla normalit\u00e0 prima dell'uso.<\/p>\n
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Un'altra situazione \u00e8 quella in cui, durante il processo di utilizzo, la fluidit\u00e0 dell'inchiostro si deteriora gradualmente, fino a diventare gelatinosa e a non poter scorrere; ci\u00f2 \u00e8 dovuto principalmente all'uso improprio del diluente (come solo l'alcol o uno stupido) e al fatto che l'alcol pu\u00f2 avere un contenuto d'acqua troppo elevato. Quando l'umidit\u00e0 relativa dell'ambiente \u00e8 troppo alta, a causa dell'effetto igroscopico dell'alcol nell'inchiostro, nel tempo, l'aumento dell'umidit\u00e0 nell'inchiostro, con conseguente scarsa fluidit\u00e0 dell'inchiostro o addirittura gelatinoso. Questa situazione \u00e8 rara, \u00e8 possibile sostituire nuovamente l'inchiostro, il nuovo inchiostro pu\u00f2 essere aggiunto a una piccola quantit\u00e0 di inchiostro congelato da utilizzare. Per evitare che ci\u00f2 accada, \u00e8 necessario aggiungere ogni volta meno diluente all'inchiostro e aggiungere contemporaneamente una parte del nuovo inchiostro, in modo da garantire la stabilit\u00e0 della composizione dell'inchiostro.<\/p>\n
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Politiolo\/Polimerocaptano<\/strong><\/td>\n| <\/td>\n | <\/td>\n<\/tr>\n | DMES Monomero<\/a><\/span><\/td>\n | Solfuro di bis(2-mercaptoetile)<\/td>\n | 3570-55-6<\/td>\n<\/tr>\n | DMPT Monomero<\/a><\/span><\/td>\n | TIOCURA DMPT<\/td>\n | 131538-00-6<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero PETMP<\/a><\/span><\/td>\n | PENTAERITRITOLO TETRA(3-MERCAPTOPROPIONATO)<\/td>\n | 7575-23-7<\/td>\n<\/tr>\n | PM839 Monomero<\/a><\/span><\/td>\n | Poliossi (metil-1,2-etanediile)<\/td>\n | 72244-98-5<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero monofunzionale<\/strong><\/td>\n | <\/td>\n | <\/td>\n<\/tr>\n | Monomero HEMA<\/a><\/span><\/td>\n | Metacrilato di 2-idrossietile<\/td>\n | 868-77-9<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero HPMA<\/a><\/span><\/td>\n | Metacrilato di 2-idrossipropile<\/td>\n | 27813-02-1<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero THFA<\/a><\/span><\/td>\n | Acrilato di tetraidrofurfurile<\/td>\n | 2399-48-6<\/td>\n<\/tr>\n | HDCPA Monomero<\/a><\/span><\/td>\n | Acrilato di diciclopentenile idrogenato<\/td>\n | 79637-74-4<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero DCPMA<\/a><\/span><\/td>\n | Metacrilato di diidrodiclopentadienile<\/td>\n | 30798-39-1<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero DCPA<\/a><\/span><\/td>\n | Acrilato di diidrodiclopentadienile<\/td>\n | 12542-30-2<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero DCPEMA<\/a><\/span><\/td>\n | Metacrilato di diciclopentenilossietile<\/td>\n | 68586-19-6<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero DCPEOA<\/a><\/span><\/td>\n | Acrilato diciclopentenilico di etile<\/td>\n | 65983-31-5<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero NP-4EA<\/a><\/span><\/td>\n | (4) nonilfenolo etossilato<\/td>\n | 50974-47-5<\/td>\n<\/tr>\n | LA Monomero<\/td>\n | Acrilato di laurile \/ Acrilato di dodecile<\/td>\n | 2156-97-0<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero THFMA<\/a><\/span><\/td>\n | Metacrilato di tetraidrofurfurile<\/td>\n | 2455-24-5<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero PHEA<\/span><\/a><\/td>\n | ACRILATO DI 2-FENOSSIETILE<\/td>\n | 48145-04-6<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero LMA<\/a><\/span><\/td>\n | Metacrilato di laurile<\/td>\n | 142-90-5<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero IDA<\/a><\/span><\/td>\n | Acrilato di isodecile<\/td>\n | 1330-61-6<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero IBOMA<\/a><\/span><\/td>\n | Metacrilato di isoborile<\/td>\n | 7534-94-3<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero IBOA<\/a><\/span><\/td>\n | Acrilato di isoborile<\/td>\n | 5888-33-5<\/td>\n<\/tr>\n | EOEOEA Monomero<\/a><\/span><\/td>\n | Acrilato di 2-(2-etossi)etile<\/td>\n | 7328-17-8<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero multifunzionale<\/strong><\/td>\n | <\/td>\n | <\/td>\n<\/tr>\n | Monomero DPHA<\/a><\/span><\/td>\n | Dipentaeritritolo esaacrilato<\/td>\n | 29570-58-9<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero DI-TMPTA<\/a><\/span><\/td>\n | TETRAACRILATO DI(TRIMETILOLPROPANO)<\/td>\n | 94108-97-1<\/td>\n<\/tr>\n | Acrilammide monomero<\/strong><\/td>\n | <\/td>\n | <\/td>\n<\/tr>\n | ACMO Monomero<\/a><\/span><\/td>\n | 4-acrilomorfolina<\/td>\n | 5117-12-4<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero di-funzionale<\/strong><\/td>\n | <\/td>\n | <\/td>\n<\/tr>\n | PEGDMA Monomero<\/a><\/span><\/td>\n | Poli(etilenglicole) dimetacrilato<\/td>\n | 25852-47-5<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero TPGDA<\/a><\/span><\/td>\n | Tripropilene glicole diacrilato<\/td>\n | 42978-66-5<\/td>\n<\/tr>\n | TEGDMA Monomero<\/a><\/span><\/td>\n | Dimetacrilato di trietilene e glicole<\/td>\n | 109-16-0<\/td>\n<\/tr>\n | PO2-NPGDA Monomero<\/span><\/a><\/td>\n | Diacrilato di neopentilene glicole propoxilato<\/td>\n | 84170-74-1<\/td>\n<\/tr>\n | PEGDA Monomero<\/a><\/span><\/td>\n | Diacrilato di polietilene e glicole<\/td>\n | 26570-48-9<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero PDDA<\/a><\/span><\/td>\n | Ftalato dietilenglicole diacrilato<\/td>\n | <\/td>\n<\/tr>\n | Monomero NPGDA<\/a><\/span><\/td>\n | Diacrilato di neopentile e glicole<\/td>\n | 2223-82-7<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero HDDA<\/a><\/span><\/td>\n | Esametilene diacrilato<\/td>\n | 13048-33-4<\/td>\n<\/tr>\n | EO4-BPADA Monomero<\/span><\/a><\/td>\n | BISFENOLO A DIACRILATO ETOSSILATO (4)<\/td>\n | 64401-02-1<\/td>\n<\/tr>\n | EO10-BPADA Monomero<\/a><\/span><\/td>\n | BISFENOLO A DIACRILATO ETOSSILATO (10)<\/td>\n | 64401-02-1<\/td>\n<\/tr>\n | EGDMA Monomero<\/a><\/span><\/td>\n | Dimetacrilato di glicole etilenico<\/td>\n | 97-90-5<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero DPGDA<\/a><\/span><\/td>\n | Dienoato di glicole dipropilenico<\/td>\n | 57472-68-1<\/td>\n<\/tr>\n | Bis-GMA monomero<\/a><\/span><\/td>\n | Bisfenolo A Glicidilmetacrilato<\/td>\n | 1565-94-2<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero trifunzionale<\/strong><\/td>\n | <\/td>\n | <\/td>\n<\/tr>\n | TMPTMA Monomero<\/a><\/span><\/td>\n | Trimetilolpropano trimetacrilato<\/td>\n | 3290-92-4<\/td>\n<\/tr>\n | TMPTA Monomero<\/a><\/span><\/td>\n | Trimetilolpropano triacrilato<\/td>\n | 15625-89-5<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero PETA<\/a><\/span><\/td>\n | Pentaeritritolo triacrilato<\/td>\n | 3524-68-3<\/td>\n<\/tr>\n | GPTA ( G3POTA ) Monomero<\/a><\/span><\/td>\n | TRIACRILATO PROPOXY DI GLICERILE<\/td>\n | 52408-84-1<\/td>\n<\/tr>\n | EO3-TMPTA Monomero<\/a><\/span><\/td>\n | Triacrilato di trimetilpropano etossilato<\/td>\n | 28961-43-5<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero fotoresistente<\/strong><\/td>\n | <\/td>\n | <\/td>\n<\/tr>\n | IPAMA Monomero<\/a><\/span><\/td>\n | 2-isopropil-2-adamantile metacrilato<\/td>\n | 297156-50-4<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero ECPMA<\/a><\/span><\/td>\n | Metacrilato di 1 etilciclopentile<\/td>\n | 266308-58-1<\/td>\n<\/tr>\n | ADAMA Monomero<\/a><\/span><\/td>\n | Metacrilato di 1-Adamantile<\/td>\n | 16887-36-8<\/td>\n<\/tr>\n | Metacrilati monomero<\/strong><\/td>\n | <\/td>\n | <\/td>\n<\/tr>\n | TBAEMA Monomero<\/a><\/span><\/td>\n | 2-(Tert-butilammino)metacrilato di etile<\/td>\n | 3775-90-4<\/td>\n<\/tr>\n | NBMA Monomero<\/a><\/span><\/td>\n | Metacrilato di n-butile<\/td>\n | 97-88-1<\/td>\n<\/tr>\n | MEMA Monomero<\/a><\/span><\/td>\n | Metacrilato di 2-metossietile<\/td>\n | 6976-93-8<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero i-BMA<\/a><\/span><\/td>\n | Metacrilato di isobutile<\/td>\n | 97-86-9<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero EHMA<\/a><\/span><\/td>\n | Metacrilato di 2-etilesile<\/td>\n | 688-84-6<\/td>\n<\/tr>\n | EGDMP Monomero<\/a><\/span><\/td>\n | Glicole etilenico Bis(3-mercaptopropionato)<\/td>\n | 22504-50-3<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero EEMA<\/a><\/span><\/td>\n | 2-etossietil 2-metilprop-2-enoato<\/td>\n | 2370-63-0<\/td>\n<\/tr>\n | DMAEMA Monomero<\/a><\/span><\/td>\n | N,M-Dimetilaminoetil metacrilato<\/td>\n | 2867-47-2<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero DEAM<\/a><\/span><\/td>\n | Metacrilato di dietilamminoetile<\/td>\n | 105-16-8<\/td>\n<\/tr>\n | CHMA Monomero<\/a><\/span><\/td>\n | Metacrilato di cicloesile<\/td>\n | 101-43-9<\/td>\n<\/tr>\n | BZMA Monomero<\/a><\/span><\/td>\n | Metacrilato di benzile<\/td>\n | 2495-37-6<\/td>\n<\/tr>\n | BDDMP Monomero<\/a><\/span><\/td>\n | 1,4-Butandiolo Di(3-mercaptopropionato)<\/td>\n | 92140-97-1<\/td>\n<\/tr>\n | BDDMA Monomero<\/a><\/span><\/td>\n | 1,4-butandioldimetacrilato<\/td>\n | 2082-81-7<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero AMA<\/a><\/span><\/td>\n | Metacrilato di allile<\/td>\n | 96-05-9<\/td>\n<\/tr>\n | AAEM Monomero<\/a><\/span><\/td>\n | Metacrilato di acetilacetile<\/td>\n | 21282-97-3<\/td>\n<\/tr>\n | Acrilati monomero<\/strong><\/td>\n | <\/td>\n<\/tr>\n | IBA Monomero<\/a><\/span><\/td>\n | Acrilato di isobutile<\/td>\n | 106-63-8<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero EMA<\/a><\/span><\/td>\n | Metacrilato di etile<\/td>\n | 97-63-2<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero DMAEA<\/a><\/span><\/td>\n | Acrilato di dimetilamminoetile<\/td>\n | 2439-35-2<\/td>\n<\/tr>\n | Monomero DEAEA<\/a><\/span><\/td>\n | 2-(dietilammino)etilprop-2-enoato<\/td>\n | 2426-54-2<\/td>\n<\/tr>\n | CHA Monomero<\/a><\/span><\/td>\n | prop-2-enoato di cicloesile<\/td>\n | 3066-71-5<\/td>\n<\/tr>\n | BZA Monomero<\/a><\/span><\/td>\n | prop-2-enoato di benzile<\/td>\n | 2495-35-4<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n | <\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":" Precauzioni per l'uso degli inchiostri a base di solventi 01 Gli inchiostri a base di solventi sono 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