Il polipropilene (PP) ha eccellenti propriet\u00e0 meccaniche ed \u00e8 ampiamente utilizzato in molti settori. Tuttavia, a causa del processo di polimerizzazione (ad esempio, catalizzatore, tipo di monomero di copolimerizzazione), dei componenti additivi (ad esempio, antiossidanti, ecc.) e del processo di lavorazione (ad esempio, il grado di taglio della vite, la temperatura di lavorazione, ecc.), i materiali PP modificati hanno spesso un elevato VOC e un forte odore, che rendono difficile soddisfare le esigenze dell'uso degli interni delle automobili.<\/p>\n
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Le imprese che modificano le materie plastiche per controllare l'odore e il contenuto di VOC dei materiali in PP preferiscono materie prime in PP a basso odore, oltre agli additivi (come antiossidanti complessi, adsorbenti fisici e chimici, agenti di mascheramento degli odori, ecc.<\/p>\n
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Gli adsorbenti comunemente utilizzati si dividono in due categorie di adsorbimento chimico e fisico, che avviene principalmente attraverso il processo di adsorbimento specifico o non specifico di piccole molecole dell'odore, per ottenere una reazione chimica con le piccole molecole e produrre un peso molecolare pi\u00f9 grande e difficile da volatilizzare un altro composto, o fisicamente legato per ottenere l'effetto di eliminazione dell'odore. Tuttavia, questi due metodi esistono anche un unico tipo di reazione chimica, il costo elevato e la capacit\u00e0 di adsorbimento \u00e8 limitata, l'aggiunta di una grande quantit\u00e0 di problemi, spesso limitato effetto deodorante. Inoltre, vi \u00e8 anche l'aggiunta di una piccola quantit\u00e0 di masterbatch arricchito con fragranza, che viene utilizzato per coprire l'odore sgradevole risultante, ma da solo copre solo l'odore sgradevole e non migliora efficacemente la concentrazione del gas, e vi \u00e8 anche il problema della copertura incompleta.<\/p>\n
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Pertanto, per risolvere il problema dell'odore nel processo del PP modificato, il presente documento propone i metodi di miscelazione graduale delle materie prime e di post-trattamento dei materiali modificati, rispettivamente regolando l'ordine di miscelazione dei materiali originali, utilizzando solventi di estrazione e cooperando con il processo di devolatilizzazione ad alta temperatura, per rimuovere i volatili a basso contenuto molecolare sulla superficie del PP modificato e sulla sua parte interna dopo il processo di granulazione, in modo da raggiungere l'obiettivo di un basso odore e di un basso VOC.<\/p>\n
Parte sperimentale<\/p>\n
1.1 Materie prime<\/p>\n
Polipropilene A: copolimero etilene-propilene, 230 \u2103, 2,16 kg in condizioni di portata massica di fusione (MFR) di 20 ~ 50g\/10min,
\nPolipropilene B: omopolimero di propilene, 230 \u2103, 2,16 kg in condizioni di MFR di 10 ~ 30g\/10min,
\nAntiossidante 3114, antiossidante 168, antiossidante 1024: grado industriale,
\nTalco in polvere: KCM-6300, 2000~3000 mesh,
\nAssorbente di odori: QL-A, miscela porosa di silice e alluminio inorganica e organica,
\nEtanolo, acetone, etere, stearato di calcio: grado industriale,<\/p>\n
1.2 Attrezzature e apparecchiature<\/p>\n
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1.3 Preparazione dei campioni<\/p>\n
Sono stati studiati gli effetti di diversi rapporti tra materie prime polipropilene copolimero e polipropilene omopolimero, di diversi metodi di miscelazione e di post-trattamento dei materiali sulle propriet\u00e0 meccaniche, sul grado di odore e sul contenuto di VOC del polipropilene modificato. Tra questi, il metodo di miscelazione step-by-step, ovvero il polipropilene e l'antiossidante sono stati miscelati per ottenere la miscela S1; il masterbatch nero, il talco, il deodorante e lo stearato di calcio sono stati miscelati per ottenere la miscela S2, e infine S1 e S2 sono stati miscelati ed estrusi per la pellettizzazione.<\/p>\n
Modalit\u00e0 di post-trattamento con solvente, ovvero, dopo il completamento della superficie di granulazione del materiale, spruzzare la concentrazione percentuale di massa del solvente di post-trattamento 50% (tenendo conto degli effettivi requisiti di sicurezza della produzione, la configurazione dei componenti nel solvente, il rapporto in volume dei componenti selezionati di etanolo: etere etilico: acetone: acqua = 3: 1: 1: 5), secondo la proporzione di 10mL di ogni kg di materiale granulare spruzzato, e poi mescolato e agitato bene a temperatura ambiente e statico per 0,5 ~ 1h.<\/p>\n
1.3.1 Progettazione della formulazione di PP modificato con diversi rapporti di massa tra polipropilene copolimero e polipropilene omopolimero<\/p>\n
Polipropilene A, polipropilene B, antiossidante 3114, antiossidante DSTP, antiossidante 1024 secondo le proporzioni della formula in un miscelatore ad alta velocit\u00e0 mescolando a secco per 3 ~ 5min, quindi rimossi e messi da parte per ottenere la prima miscela S1. Allo stesso tempo, il masterbatch ferroso, il talco, l'adsorbente per odori, lo stearato di calcio in conformit\u00e0 con le rispettive proporzioni in un miscelatore ad alta velocit\u00e0 mescolando a secco per 3 ~ 5min, e poi aggiunto alla fase precedente la prima miscela ottenuta S1, continuare a mescolare per 3 ~ 5min, temperatura di miscelazione 30 ~ 40\u00b0C, ottenere la seconda miscela S2, la seconda miscela S2 nell'estrusore bivite per fusione, miscelazione, estrusione e granulazione, ottenere il materiale granulare S3.<\/p>\n
Il processo di lavorazione specifico \u00e8 il seguente: 180~190\u00b0C nella prima zona, 200~210\u00b0C nella seconda zona, 200~210\u00b0C nella terza zona, 200~210\u00b0C nella quarta zona, 210~215\u00b0C nella quinta zona, 210~215\u00b0C nella sesta zona, 215~215\u00b0C nella settima zona, 215~225\u00b0C nell'ottava zona, 215~225\u00b0C, con un tempo di permanenza di 1~2min, una pressione di 15~18MPa e un grado di vuoto di -0,1~-0,2MPa.<\/p>\n
Il materiale granulare S3 ottenuto spruzzando la concentrazione percentuale di massa di 50% del solvente di post-trattamento (etanolo: etere: acetone: rapporto di volume dell'acqua = 3:1:1:5), secondo la proporzione di 10mL per chilogrammo di materiale granulare spruzzato, mescolando e agitando uniformemente a temperatura ambiente e statico 0,5 ~ 1h, poi posto in un forno a 100 \u2103, la velocit\u00e0 della ventola \u00e8 2500r\/min, l'atmosfera di azoto, cotto dopo 12h. In questo modo si ottengono compositi di polipropilene a basso odore e a basso VOC. La formula specifica \u00e8 riportata nella Tabella 1.<\/p>\n
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1.3.2 Progettazione della formulazione di PP modificato con diversi metodi di miscelazione e post-trattamento<\/p>\n
Al fine di esplorare l'effetto olfattivo del polipropilene modificato in base a diversi metodi di trattamento, sono stati progettati e confrontati diversi metodi di miscelazione e post-trattamento con riferimento ai rapporti delle materie prime nella formula 1#. 6#-8# della formula specifica \u00e8 mostrata nella Tabella 2.<\/p>\n
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1.4 Test e caratterizzazione<\/p>\n
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Risultati e discussione<\/p>\n
2.1 Influenza della composizione delle materie prime polipropileniche nella formulazione sulle propriet\u00e0 meccaniche e sull'odore del PP modificato<\/p>\n
A causa delle esigenze della lavorazione e dell'uso effettivo dei prodotti per l'interno dell'automobile, una piccola quantit\u00e0 di sostanze inorganiche (come polvere colorante, filler, fibra di vetro, ecc.) viene spesso aggiunta al prodotto per effettuare una miscelazione fisica al fine di migliorarne il colore, la resistenza al calore, la durezza, la rigidit\u00e0, il ritiro, ecc. A causa della scarsa interazione diretta tra le cariche inorganiche e le resine, la tenacit\u00e0 del prodotto tende a diminuire in modo pi\u00f9 significativo dopo l'aggiunta, e non pu\u00f2 soddisfare l'uso della domanda. Pertanto, in base all'uso effettivo della domanda, nella progettazione della formulazione del polipropilene copolimero d'impatto A e del polipropilene omopolimero B per il compounding, al fine di soddisfare l'eccellente fluidit\u00e0 di lavorazione e la rigidit\u00e0 del materiale allo stesso tempo, dare al materiale un certo grado di tenacit\u00e0 all'impatto per soddisfare l'uso della maggior parte della domanda di prodotti per interni automobilistici. In base alle esigenze sperimentali, abbiamo regolato il rapporto di massa tra polipropilene copolimero e polipropilene omopolimero (la quantit\u00e0 totale di 100 parti) per 1:1, 1,3:1, 1,5:1, 2:1, per esplorare il suo effetto sulle propriet\u00e0 meccaniche e sull'odore del PP modificato. Il design specifico della formulazione \u00e8 riportato nella Tabella 1.<\/p>\n
In termini di propriet\u00e0 meccaniche, confrontando i risultati di 1#, 3#, 4# e 5#, si pu\u00f2 notare che la tenacit\u00e0 del PP modificato \u00e8 aumentata con l'aumento del contenuto di polipropilene copolimerizzato, e la resistenza all'urto della trave a sbalzo senza intaglio \u00e8 aumentata rispettivamente da 52,3kJ\/m2 a 78,1kJ\/m2 (come mostrato nella Fig. 1a), tuttavia si \u00e8 verificata una diminuzione significativa della rigidit\u00e0 e della resistenza del materiale, come il modulo di flessione, la resistenza alla trazione e cos\u00ec via. Il modulo di flessione \u00e8 diminuito da 2645 MPa a 1924 MPa (come mostrato nella Fig. 1b). Anche le prestazioni di lavorazione del materiale sono leggermente cambiate, ma l'MFR \u00e8 rimasto sostanzialmente invariato a circa 10-14,5 g\/10min (come mostrato nella Fig. 1c). Ci\u00f2 indica che \u00e8 possibile regolare efficacemente le propriet\u00e0 di rigidit\u00e0 e tenacit\u00e0 del sistema complesso PP modificato regolando i rapporti tra polipropilene copolimerizzato e polipropilene omopolimerizzato. Inoltre, confrontando i risultati sperimentali di 1# e 2#, si pu\u00f2 notare che la rigidit\u00e0 complessiva del materiale aumenta in modo significativo e la tenacit\u00e0 diminuisce in modo pi\u00f9 evidente quando il riempitivo viene aggiunto in quantit\u00e0 maggiori. Ci\u00f2 \u00e8 dovuto al fatto che quando viene aggiunta una piccola quantit\u00e0 di talco, questo ha un effetto di nucleazione eterogenea, che pu\u00f2 promuovere la formazione di cristalli di polipropilene di tipo \u03b1 e migliorare la rigidit\u00e0 del PP. Tuttavia, quando viene aggiunta una quantit\u00e0 elevata, si tratta principalmente di un riempimento fisico, mentre la sua uniformit\u00e0 di distribuzione nel polipropilene \u00e8 limitata, con conseguente diminuzione significativa delle propriet\u00e0 di impatto. Inoltre, l'aggiunta di una grande quantit\u00e0 di talco comporta anche un aumento della densit\u00e0 del prodotto e una diminuzione delle prestazioni di lavorazione (MFR di soli 8,9g\/10min, come mostrato nella Fig. 1c), il che non \u00e8 in linea con il futuro trend di sviluppo del lightweighting automobilistico.<\/p>\n
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A causa del forte effetto di taglio termico durante la modifica del polipropilene, il materiale \u00e8 soggetto a degradazione durante la fusione e l'estrusione e produce pi\u00f9 composti organici a basso contenuto molecolare (come aldeidi e chetoni), che hanno un maggiore impatto sul livello di odore finale e sulla sicurezza della qualit\u00e0 dell'aria all'interno dell'auto. Inoltre, nell'ottobre 2011, le \"Linee guida per la valutazione della qualit\u00e0 dell'aria nei veicoli passeggeri\" GB\/T27630-2011 hanno elencato chiaramente l'elenco delle sostanze cancerogene (tra cui benzene, toluene, formaldeide, xilene, etilbenzene, acetaldeide, acroleina) da controllare nelle automobili.<\/p>\n
Abbiamo quindi analizzato il contenuto di VOC e i livelli di odore di ciascun gruppo sperimentale. I risultati sperimentali riportati nella Tabella 3 mostrano che la regolazione dei rapporti tra copolipropilene e polipropilene omopolimero ha avuto un effetto sul miglioramento del VOC complessivo e sul controllo della classe di odore, con un aumento del contenuto di copolipropilene che ha fatto aumentare leggermente il contenuto di VOC complessivo, la classe di odore da 3 a 3,2 e il contenuto di VOC da 29,55 a 32,44 \u03bcg\/g. Ci\u00f2 \u00e8 dovuto al fatto che la polimerizzazione del polipropilene copolimero nel processo di produzione, l'introduzione del secondo o terzo componente (ad esempio, il componente C4 come il butene) spesso porta a un aumento delle piccole molecole odorose nel prodotto, mentre le materie prime di purezza diversa fanno aumentare anche i gas impuri nel sistema totale, il che influisce anche sul grado di odore del materiale finale. Tuttavia, nel complesso, la differenza di odore tra i gruppi paralleli non \u00e8 cos\u00ec significativa. Inoltre, la componente di odore complessiva \u00e8 pi\u00f9 elevata nelle aldeidi e nei chetoni rispetto agli idrocarburi aromatici non polari, il che \u00e8 dovuto al fatto che le aldeidi e i chetoni sono prodotti principalmente durante la lavorazione del polipropilene modificato. Pertanto, una ragionevole regolazione dei parametri di lavorazione (ad esempio, temperatura, tempo di permanenza del materiale) insieme a componenti antiossidanti appropriati \u00e8 utile per controllare il livello di odore complessivo del sistema. Nel frattempo, confrontando l'1# e il 2#, si pu\u00f2 notare che il livello di odore del materiale si riduce anche quando viene riempita una grande quantit\u00e0 di talco; ci\u00f2 \u00e8 dovuto alla struttura lamellare del talco, che ha un certo effetto di adsorbimento non specifico e di barriera fisica, e pu\u00f2 prevenire in una certa misura l'overflow di piccole molecole odorose, migliorando cos\u00ec il livello di odore del PP modificato, ma la capacit\u00e0 di miglioramento \u00e8 limitata e, allo stesso tempo, c'\u00e8 una grande perdita di alcune delle propriet\u00e0 meccaniche. Pertanto, il contenuto di polipropilene omopolimero e copolimero pu\u00f2 essere regolato nel processo di modifica per soddisfare le prestazioni effettive dei prodotti, pur non avendo un effetto eccessivo sull'odore del PP modificato finale. Pertanto, per gli esperimenti successivi, abbiamo scelto la formulazione 1# con un equilibrio di rigidit\u00e0 e tenacit\u00e0 come base per continuare gli esperimenti.<\/p>\n
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2.2 Analisi della fonte di odore nella formulazione<\/p>\n
Prendendo come base la formula 1#, a condizione che gli altri componenti rimangano invariati, eliminando a turno il copolimero etilene-propilene A, l'omopolimero propilene B, la madre nera e il gruppo di talco nella formula, abbiamo condotto la misurazione del livello di temperatura e gli esperimenti di VOC test, esplorando l'influenza di ciascun componente sulla fonte di odore nella formula; i risultati specifici sono i seguenti.<\/p>\n
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Il confronto con i risultati dell'esperimento 1# mostra (es. Tabella 4) che la presenza di diversi componenti nella formulazione ha un effetto maggiore sul grado di odore e sul contenuto di VOC del polipropilene modificato, rispetto al polipropilene omopolimerizzato; quando la quantit\u00e0 di polipropilene copolimerizzato nel masterbatch viene ridotta, l'odore complessivo migliora e il livello di VOC diminuisce leggermente (da 29,55 \u03bcg\/g a 28,03 \u03bcg\/g), il che \u00e8 dovuto al fatto che il polipropilene copolimerizzato A \u00e8 stato preparato mediante processo di viscosizzazione.55 \u03bcg\/g a 28,03 \u03bcg\/g), il che \u00e8 dovuto al fatto che il polipropilene copolimerizzato A \u00e8 stato preparato con un processo di polimerizzazione in fase gassosa, la viscosit\u00e0 del sistema \u00e8 aumentata durante la fase di copolimerizzazione e la resistenza alla diffusione delle molecole a basso odore nella fase della gomma \u00e8 aumentata, con conseguente aumento dell'odore. Tuttavia, l'effetto complessivo della copolimerizzazione e dell'omopolimerizzazione sull'odore del sistema non \u00e8 significativo, poich\u00e9 il processo di devolatilizzazione nelle fasi successive del processo produttivo rimuove la maggior parte delle piccole molecole odorose. Nel frattempo, in confronto, l'aggiunta di masterbatch nero ha avuto un impatto maggiore sull'odore del polipropilene modificato e la rimozione del masterbatch nero ha portato a un miglioramento significativo dell'odore, con una diminuzione del contenuto di COV dai precedenti 29,55 \u03bcg\/g a 21,66 \u03bcg\/g e una diminuzione pi\u00f9 pronunciata dei componenti volatili. Ci\u00f2 \u00e8 dovuto al masterbatch nero nel processo di preparazione a causa della fonte di componenti di nerofumo, della fonte di resina di supporto, dell'aggiunta di antiossidanti, della temperatura di lavorazione, della lubrificazione e del tipo di disperdente pu\u00f2 portare a una grande differenza nell'odore, accoppiato al masterbatch nerofumo per la componente antiossidante del sistema di adsorbimento, La scelta ragionevole del tipo di masterbatch nero per il miglioramento del livello di odore complessivo ha quindi un'importanza maggiore. Inoltre, la presenza di talco \u00e8 utile per migliorare l'odore del polipropilene modificato, analogamente al principio di miglioramento dell'odore del precedente 2#.<\/p>\n
2.3 Effetti dei diversi trattamenti sull'odore e sulle propriet\u00e0 meccaniche dei prodotti in PP modificato<\/p>\n
Successivamente, abbiamo esplorato ulteriormente gli effetti meccanici e olfattivi dei PP modificati con la stessa composizione formulativa e diversi metodi di miscelazione e post-trattamento. Dai risultati sperimentali riportati nella Fig. 2, si pu\u00f2 notare che la resistenza alla trazione, il modulo di flessione e la resistenza all'urto di ciascun gruppo di PP modificati fluttuavano, ma le propriet\u00e0 meccaniche complessive non differivano molto e tutti presentavano un migliore equilibrio tra rigidit\u00e0 e durezza. Allo stesso tempo, anche le propriet\u00e0 di lavorazione tra i gruppi di PP modificati sono sostanzialmente simili e l'MFR si aggira intorno ai 12-13g\/10min. \u00c8 implicito che anche con l'aggiunta di una fase di miscelazione o di un processo di post-trattamento, gli additivi correlati (ad esempio, gli antiossidanti) nei materiali modificati non hanno subito una perdita pi\u00f9 significativa. Pertanto, i risultati sperimentali indicano anche che il semplice metodo di miscelazione del materiale originale e il metodo di post-trattamento con un semplice solvente dopo la granulazione non hanno un grande impatto sulle propriet\u00e0 meccaniche del PP modificato finale, il che \u00e8 anche vantaggioso per il funzionamento pratico nel processo di produzione.<\/p>\n
Sono state poi confrontate le differenze di odore e COV dei PP modificati di ciascun gruppo utilizzando diversi metodi di miscelazione e post-trattamento. Come si evince dai risultati sperimentali riportati nella Tabella 5, confrontando i risultati di 1# e 8#, 6# e 7#, i gradi complessivi di VOC e odore del PP modificato sono risultati inferiori dopo l'operazione di miscelazione graduale, il che indica che la fase di miscelazione graduale \u00e8 utile anche per controllare la concentrazione di VOC e migliorare l'odore. Tra questi, il contenuto di volatili non polari (ad es, benzene, toluene, etilbenzene, xilene) nei materiali modificati non \u00e8 cambiato molto, mentre il contenuto di aldeidi e chetoni \u00e8 cambiato in modo pi\u00f9 significativo, con il contenuto di acetone che \u00e8 diminuito da 12 \u03bcg\/g a 10 \u03bcg\/g, e da 18 \u03bcg\/g a 16,5 \u03bcg\/g; e il contenuto di acetaldeide che \u00e8 diminuito da 5,7 \u03bcg\/g a 3,1 \u03bcg\/g, e da 5,5 \u03bcg\/g a 5,1 \u03bcg\/g. Ci\u00f2 \u00e8 attribuito al fatto che, attraverso il processo di prima PP e l'antiossidante \u00e8 completamente miscelato per aumentare il contenuto di antiossidante nel polipropilene, per evitare il problema della diminuzione dell'effetto di ossidazione termica del PP a causa dell'adsorbimento dell'antiossidante dopo l'aggiunta del talco di riempimento e del masterbatch, e per garantire che la resina polipropilenica preparata mantenga una migliore stabilit\u00e0 termica nel processo di lavorazione e di utilizzo, che riduce efficacemente la fonte di odore nella lavorazione della resina polipropilenica (ad esempio, chetoni di piccole molecole).chetoni, acidi e alcani di piccole dimensioni generati dalla degradazione). ecc.) Allo stesso tempo, tenendo conto del processo di utilizzo dei masterbatch di colore comune, c'\u00e8 un grande odore, volatili, il primo completamente mescolato con l'adsorbente e talco, attraverso i due effetti di adsorbimento e barriera, ridurre al minimo i volatili organici emessi, e l'aggiunta appropriata di stearato di calcio come lubrificante e legante acido, migliorare la dispersione dei vari componenti inorganici nel polipropilene principale, assorbendo il taglio termico generato dalle piccole molecole acide L'effetto del polipropilene \u00e8 quello di migliorare efficacemente la stabilit\u00e0 di lavorazione del polipropilene e, in ultima analisi, di migliorare l'effetto odore del materiale. Pertanto, riduce efficacemente le aldeidi e i chetoni prodotti dalla degradazione termica durante la lavorazione e ha un effetto migliore sul miglioramento dell'odore finale.<\/p>\n
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Nel frattempo, confrontando i risultati degli esperimenti sull'odore dell'1# e del 6#, del 7# e dell'8#, si pu\u00f2 notare (come mostrato nella Tabella 5) che il contenuto di COV \u00e8 stato ridotto da 35,23 \u03bcg\/g a 29,55 \u03bcg\/g e da 41,34 \u03bcg\/g a 34,57 \u03bcg\/g, e anche il grado di odore \u00e8 stato ridotto da 3,5 a 3 e da 4 a 3,3, rispettivamente, e il contenuto di acetone \u00e8 stato ridotto da 16,5 \u03bcg\/g a 10 \u03bcg\/g e il contenuto di acetone \u00e8 stato ridotto da 16,5\u03bcg\/g a 10\u03bcg\/g.Il contenuto di acetone \u00e8 stato ridotto da 16,5 \u03bcg\/g a 10 \u03bcg\/g e il contenuto di acetone da 16,5\u03bcg\/g a 10\u03bcg\/g e da 18\u03bcg\/g a 12\u03bcg\/g, il che dimostra che l'uso di un agente di post-trattamento pu\u00f2 ridurre ulteriormente la concentrazione di volatili di piccole molecole, il contenuto di COV e migliorare il livello di odore, indipendentemente dal fatto che si tratti di una miscelazione graduale o di un'operazione di miscelazione di tutti i materiali insieme. Un confronto diretto mostra che la capacit\u00e0 di miglioramento dell'agente di post-trattamento \u00e8 pi\u00f9 evidente e superiore rispetto al processo di miscelazione graduale. Ci\u00f2 \u00e8 dovuto al fatto che il metodo \u00e8 simile in linea di principio ai comuni pellet di medusa per estrazione di vapore, che utilizzano estrattori di piccole molecole o solventi a basso punto di ebollizione per ottenere la rimozione delle molecole di odore. Il principio specifico \u00e8 quello di aggiungere una concentrazione appropriata di solventi organici volatili a basso punto di ebollizione per il processo di estrazione, il processo pu\u00f2 essere efficiente e rapido nella dissoluzione e nell'estrazione della superficie del materiale modificato, dei pori e delle piccole molecole di odore residue, per accelerare le piccole molecole di volatili all'interno del materiale a migrare verso la superficie del materiale modificato per ridurre i residui interni e superficiali. Infine, le piccole molecole di odore vengono estratte e portate via dalla cottura ad alta temperatura e dal processo di insufflazione di N2. Tuttavia, la differenza \u00e8 che la concentrazione del solvente e il tempo di estrazione (0,5-1h di permanenza) sono pi\u00f9 controllabili in questo processo. Rispetto ai comuni pellet di medusa a estrazione di vapore, che hanno meno componenti organici (contenuto d'acqua pi\u00f9 elevato), un tempo di permanenza pi\u00f9 breve nella coclea e una maggiore quantit\u00e0 di additivi, con conseguente capacit\u00e0 limitata di estrazione dei componenti organici volatili nella colata, il metodo di post-trattamento con solvente \u00e8 pi\u00f9 efficiente e semplice e pu\u00f2 quindi migliorare l'effetto odorante del PP modificato e, in ultima analisi, raggiungere l'obiettivo di un basso odore e di un basso COV.<\/p>\n
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Conclusione<\/p>\n
1) Regolando il contenuto di polipropilene omopolimero e di polipropilene copolimero, le caratteristiche di equilibrio tra rigidit\u00e0 e tenacit\u00e0 del polipropilene modificato possono essere regolate in una certa misura per soddisfare le esigenze dei diversi componenti interni dell'automobile.<\/p>\n
2) Regolando il metodo di miscelazione del polipropilene con vari componenti, come additivi, cariche, masterbatch, ecc. \u00e8 possibile controllare efficacemente la generazione di piccole molecole durante la lavorazione del polipropilene e l'influenza del grado di odore finale.<\/p>\n
3) Utilizzando una certa concentrazione di solvente volatile a basso punto di ebollizione dopo aver modificato il materiale, \u00e8 possibile dissolvere ed estrarre efficacemente e rapidamente le piccole molecole di odore residue sulla superficie del materiale modificato, nello strato superficiale e nei pori, ridurre i residui interni e superficiali e migliorare efficacemente l'effetto di odore del PP modificato.<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"
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