Polipropilena (PP) memiliki sifat mekanik yang sangat baik dan digunakan secara luas di berbagai bidang. Namun, karena proses polimerisasi (misalnya katalis, jenis monomer kopolimerisasi), komponen aditif (misalnya antioksidan, dll.), dan proses pemrosesan (misalnya tingkat geser sekrup, suhu pemrosesan, dll.), bahan PP yang dimodifikasi sering kali memiliki VOC yang tinggi dan bau yang menyengat, sehingga sulit untuk memenuhi tuntutan penggunaan interior otomotif.

 

Perusahaan modifikasi plastik umum untuk mengontrol bau dan kandungan VOC dari bahan PP menjadi bahan baku PP rendah bau yang disukai, ditambah aditif (seperti antioksidan kompleks, adsorben fisik dan kimia, bahan penyamaran bau, dll.) Metode adalah yang utama, dan dengan penghapusan proses (seperti proses ekstrusi operasi tekanan negatif, pengeringan bahan, dll.) Untuk memperbaiki masalah bau.

 

Adsorben yang umum digunakan dibagi menjadi dua kategori adsorpsi kimia dan fisik, yang terutama melalui proses adsorpsi spesifik atau non-spesifik molekul kecil dari bau, untuk mencapai reaksi kimia dengan molekul kecil dan menghasilkan berat molekul yang lebih besar dan sulit menguap senyawa lain, atau secara fisik terikat untuk mencapai efek penghapusan bau. Namun, kedua metode ini juga ada satu jenis reaksi kimia, biaya tinggi dan kapasitas adsorpsi terbatas, penambahan sejumlah besar masalah, sering kali efek deodoran terbatas. Selain itu, ada juga dengan menambahkan sedikit masterbatch yang diperkaya dengan wewangian, yang digunakan untuk menutupi bau tidak sedap yang dihasilkan, tetapi dengan sendirinya hanya menutupi bau tidak sedap dan tidak secara efektif meningkatkan konsentrasi gas, dan ada juga masalah penutup yang tidak lengkap.

 

Oleh karena itu, untuk masalah bau dalam proses PP yang dimodifikasi, makalah ini mengusulkan metode pencampuran langkah demi langkah bahan baku dan pasca-pemrosesan bahan yang dimodifikasi, masing-masing dengan menyesuaikan urutan pencampuran bahan asli, menggunakan pelarut ekstraksi dan bekerja sama dengan proses de-volatilisasi suhu tinggi, untuk menghilangkan volatil molekuler rendah di permukaan PP yang dimodifikasi dan bagian dalamnya setelah pemrosesan granulasi, untuk mencapai tujuan bau rendah dan VOC rendah.

Bagian eksperimental

1.1 Bahan baku

Polipropilena A: kopolimer etilena - propilena, 230 ℃, 2,16 kg dalam kondisi laju aliran massa leleh (MFR) 20 ~ 50g/10 menit,
Polypropylene B: homopolimer propilena, 230 ℃, 2,16kg dalam kondisi MFR adalah 10 ~ 30g / 10 menit,
Antioksidan 3114, antioksidan 168, antioksidan 1024: kelas industri,
Bedak talk: KCM-6300, 2000 ~ 3000 mesh,
Adsorben bau: QL-A, campuran anorganik dan organik silika-aluminium berpori,
Etanol, aseton, eter, kalsium stearat: kelas industri,

1.2 Peralatan dan perlengkapan

 

1.3 Persiapan spesimen

Efek dari rasio bahan baku polipropilena kopolimer dan polipropilena homopolimer yang berbeda, metode pencampuran yang berbeda, dan metode pasca-perlakuan bahan terhadap sifat mekanik, tingkat bau, dan kandungan VOC dari polipropilena yang dimodifikasi diselidiki secara berurutan. Diantaranya, metode pencampuran langkah demi langkah, yaitu polipropilena dan antioksidan masing-masing dicampur untuk mendapatkan campuran S1; masterbatch hitam, bedak, deodoran, dan kalsium stearat dicampur untuk mendapatkan campuran S2, dan akhirnya S1 dan S2 dicampur dan diekstrusi untuk dibuat pelet.

Mode pasca perawatan pelarut, yaitu, setelah selesainya penyemprotan permukaan granulasi bahan penyemprotan konsentrasi persentase massa pelarut pasca perawatan 50% (dengan mempertimbangkan persyaratan keselamatan produksi aktual, konfigurasi komponen dalam pelarut, rasio volume komponen yang dipilih dari etanol: etil eter: aseton: air = 3: 1: 1: 5), sesuai dengan proporsi 10 mL setiap kg semprotan bahan granular, dan kemudian dicampur dan diaduk dengan baik pada suhu kamar dan statis selama 0,5 ~ 1 jam.

1.3.1 Desain formulasi PP yang dimodifikasi dengan rasio massa polipropilena kopolimer dan polipropilena homopolimer yang berbeda

Polypropylene A, polypropylene B, antioksidan 3114, antioksidan DSTP, antioksidan 1024 sesuai dengan proporsi formula dalam pencampuran kering mixer berkecepatan tinggi selama 3 ~ 5 menit, kemudian dikeluarkan dan disisihkan untuk mendapatkan campuran pertama S1. Pada saat yang sama, masterbatch besi, bedak, penyerap bau, kalsium stearat sesuai dengan proporsinya masing-masing dalam pencampuran kering mixer berkecepatan tinggi selama 3 ~ 5 menit, dan kemudian ditambahkan ke langkah sebelum campuran pertama S1 yang diperoleh, lanjutkan pencampuran selama 3 ~ 5 menit, suhu pencampuran 30 ~ 40 ° C, dapatkan campuran kedua S2, campuran kedua S2 dalam ekstruder sekrup kembar dengan melelehkan, mencampur, mengekstrusi dan menggranulasi, mendapatkan bahan butiran S3.

Proses pemrosesan spesifiknya adalah sebagai berikut: 180~190°C di zona pertama, 200~210°C di zona kedua, 200~210°C di zona ketiga, 200~210°C di zona keempat, 210~215°C di zona kelima, 210~215°C di zona keenam, 215~215°C di zona ketujuh, 215~225°C di zona kedelapan, 215~225°C, dengan waktu tinggal 1~2 menit, tekanan 15~18MPa, dan tingkat vakum -0,1~-0,2MPa.

Bahan granular S3 diperoleh dengan menyemprotkan konsentrasi persentase massa 50% dari pelarut pasca-perawatan (etanol: eter: aseton: rasio volume air = 3: 1: 1: 1: 1: 5), sesuai dengan proporsi 10 mL per kilogram penyemprotan bahan granular, pencampuran dan pengadukan secara seragam pada suhu kamar dan statis 0,5 ~ 1 jam, kemudian ditempatkan dalam oven 100 ℃, kecepatan kipas 2500r / menit, atmosfer nitrogen, dipanggang setelah 12 jam. Itu untuk mendapatkan bau rendah, komposit polipropilena VOC rendah. Desain formula spesifik ditunjukkan pada Tabel 1.

 

1.3.2 Desain formulasi PP yang dimodifikasi dengan metode pencampuran dan pasca-perlakuan yang berbeda

Untuk mengeksplorasi efek bau dari polipropilena yang dimodifikasi dengan metode pengolahan yang berbeda, metode pencampuran dan metode pasca pengolahan yang berbeda dirancang dengan mengacu pada rasio bahan baku dalam formula 1# dan dibandingkan. 6#-8# dari desain formula spesifik ditunjukkan pada Tabel 2.

 

1.4 Pengujian dan karakterisasi

 

Hasil dan Pembahasan

2.1 Pengaruh komposisi bahan baku polipropilena dalam formulasi terhadap sifat mekanik dan bau PP yang dimodifikasi

Karena kebutuhan pemrosesan dan penggunaan produk interior otomotif yang sebenarnya, sejumlah kecil zat anorganik (seperti bubuk warna, pengisi, serat kaca, dll.) sering ditambahkan ke produk untuk melakukan pencampuran fisik guna meningkatkan warna, ketahanan panas, kekerasan, kekakuan, penyusutan, dll. Karena interaksi langsung yang buruk antara pengisi anorganik dan resin, ketangguhan produk cenderung menurun lebih signifikan setelah ditambahkan, dan tidak dapat memenuhi penggunaan permintaan. Oleh karena itu, sesuai dengan penggunaan permintaan yang sebenarnya, dalam desain formulasi polipropilena kopolimer impak A dan polipropilena homopolimer B untuk peracikan, untuk memenuhi fluiditas pemrosesan yang sangat baik dan kekakuan material pada saat yang sama, memberikan material tingkat ketangguhan benturan tertentu untuk memenuhi penggunaan sebagian besar permintaan produk suku cadang interior otomotif. Sesuai dengan kebutuhan eksperimental, kami menyesuaikan rasio massa polipropilena kopolimer dan polipropilena homopolimer (jumlah total 100 bagian) untuk 1: 1, 1.3: 1, 1.5: 1, 2: 1, untuk mengeksplorasi pengaruhnya terhadap sifat mekanik dan bau PP yang dimodifikasi. Desain formulasi spesifik ditunjukkan pada Tabel 1.

Dalam hal sifat mekanik, dengan membandingkan hasil 1#, 3#, 4# dan 5#, dapat dilihat bahwa ketangguhan PP yang dimodifikasi meningkat dengan meningkatnya kandungan polipropilena kopolimerisasi, dan kekuatan impak tak berlekuk balok kantilever meningkat dari 52,3 kJ/m2 menjadi 78,1 kJ/m2 (seperti yang ditunjukkan pada Gbr. 1a), namun, terjadi penurunan yang signifikan pada kekakuan dan kekuatan material, seperti modulus lentur, kekuatan tarik, dan sebagainya. Modulus lentur menurun dari 2645 MPa menjadi 1924 MPa (seperti yang ditunjukkan pada Gbr. 1b). Performa pemrosesan material juga sedikit berubah, tetapi MFR pada dasarnya masih dipertahankan sekitar 10-14,5 g/10 menit (seperti yang ditunjukkan pada Gbr. 1c). Hal ini juga menunjukkan bahwa penyesuaian yang efektif dari sifat kekakuan dan ketangguhan sistem kompleks PP yang dimodifikasi dapat dicapai dengan menyesuaikan rasio polipropilena kopolimerisasi dan polipropilena homopolimerisasi. Selain itu, dengan membandingkan hasil eksperimen 1# dan 2#, juga dapat dilihat bahwa kekakuan keseluruhan material meningkat secara signifikan dan ketangguhannya menurun secara lebih nyata ketika pengisi ditambahkan dalam jumlah yang lebih besar. Hal ini disebabkan oleh fakta bahwa ketika sejumlah kecil bedak ditambahkan, ia memiliki efek nukleasi heterogen, yang dapat mendorong pembentukan jenis kristal polipropilena α dan meningkatkan kekakuan PP. Namun, ketika sejumlah besar ditambahkan, itu terutama pengisian fisik, sementara keseragaman distribusinya dalam polipropilena terbatas, menghasilkan penurunan yang signifikan dalam sifat benturan. Selain itu, penambahan bedak dalam jumlah besar juga menyebabkan peningkatan kepadatan produk dan penurunan kinerja pemrosesan (MFR hanya 8,9 g / 10 menit, seperti yang ditunjukkan pada Gbr. 1c), yang juga tidak sejalan dengan tren perkembangan masa depan otomotif yang ringan.

 

Karena efek geser termal yang kuat selama modifikasi polipropilena, bahan ini rentan terhadap degradasi ketika meleleh dan mengekstrusi, dan menghasilkan lebih banyak senyawa organik molekuler rendah (seperti aldehida dan keton), yang berdampak lebih besar pada tingkat bau akhir dan keamanan kualitas udara di dalam mobil. Selain itu, pada bulan Oktober 2011, GB/T27630-2011 "Pedoman untuk Evaluasi Kualitas Udara dalam Kendaraan Penumpang" dengan jelas mencantumkan daftar zat karsinogenik (termasuk benzena, toluena, formaldehida, xilena, etilbenzena, asetaldehida, akrolein) untuk pengendalian di dalam mobil.

Oleh karena itu, kami kemudian menganalisis kandungan VOC dan tingkat bau dari masing-masing kelompok eksperimen. Hasil eksperimen pada Tabel 3 menunjukkan bahwa penyesuaian rasio kopolipropilena dan polipropilena homopolimer berpengaruh pada peningkatan VOC keseluruhan dan pengendalian kelas bau, dengan peningkatan kadar kopolipropilena sedikit meningkatkan kadar VOC keseluruhan, kelas bau dari 3 menjadi 3,2, dan kadar VOC dari 29,55 menjadi 32,44 μg/g. Hal ini disebabkan oleh fakta bahwa polimerisasi polipropilena kopolimer dalam proses produksi, pengenalan komponen kedua atau ketiga (misalnya, komponen C4 seperti butena) sering menyebabkan peningkatan bau molekul kecil dalam produk, sementara bahan baku dengan kemurnian yang berbeda membuat gas pengotor dalam sistem total juga meningkat, yang juga mempengaruhi tingkat bau bahan akhir. Namun demikian, secara keseluruhan, perbedaan bau antara kelompok paralel tidak terlalu signifikan. Selain itu, komponen bau secara keseluruhan lebih tinggi pada aldehida dan keton dibandingkan dengan hidrokarbon aromatik non-polar, yang disebabkan oleh fakta bahwa aldehida dan keton terutama diproduksi selama pemrosesan polipropilena yang dimodifikasi. Oleh karena itu, penyesuaian parameter pemrosesan yang wajar (misalnya, suhu, waktu tinggal bahan) bersama dengan komponen antioksidan yang sesuai bermanfaat untuk mengontrol tingkat bau sistem secara keseluruhan. Sementara itu, membandingkan 1# dan 2#, dapat dilihat bahwa tingkat bau bahan juga berkurang ketika sejumlah besar bedak diisi, yang disebabkan oleh struktur lamelar bedak, yang memiliki adsorpsi non-spesifik dan efek penghalang fisik tertentu, dan dapat mencegah meluapnya molekul kecil yang berbau sampai batas tertentu, sehingga meningkatkan tingkat bau PP yang dimodifikasi, tetapi kemampuan perbaikannya terbatas, dan pada saat yang sama, ada kerugian besar dari beberapa sifat mekanik. Oleh karena itu, kandungan polipropilena homopolimer dan kopolimer dapat disesuaikan dalam proses modifikasi untuk memenuhi kinerja produk yang sebenarnya, sementara itu tidak akan terlalu berpengaruh pada bau PP yang dimodifikasi akhir. Jadi untuk eksperimen selanjutnya, kami memilih formulasi 1# dengan kekakuan dan ketangguhan yang seimbang sebagai dasar untuk melanjutkan eksperimen.

 

2.2 Analisis sumber bau dalam formulasi

Mengambil formula 1# sebagai dasar, dengan kondisi komponen lain tetap tidak berubah, dengan menghilangkan kopolimer etilena-propilena A, homopolimer propilena B, induk hitam dan kelompok talk dalam formula secara bergantian, kami melakukan pengukuran tingkat suhu dan eksperimen uji VOC, mengeksplorasi pengaruh masing-masing komponen terhadap sumber bau dalam formula, dan hasil spesifiknya adalah sebagai berikut.

 

Perbandingan dengan hasil percobaan 1# menunjukkan (misalnya Tabel 4) bahwa keberadaan komponen yang berbeda dalam formulasi memiliki efek yang lebih besar pada tingkat bau dan kandungan VOC dari polipropilena yang dimodifikasi, dibandingkan dengan polipropilena homopolimer, ketika jumlah polipropilena yang dikopolimerisasi dalam masterbatch berkurang, bau keseluruhan meningkat dan tingkat VOC sedikit menurun (dari 29.55 μg/g menjadi 28,03 μg/g), yang disebabkan oleh fakta bahwa Polipropilena A yang dikopolimerisasi dibuat melalui proses polimerisasi fase gas, viskositas sistem meningkat selama tahap kopolimerisasi, dan resistensi difusi molekul rendah bau ke dalam fase karet meningkat, yang mengakibatkan peningkatan bau. Namun, efek keseluruhan dari kopolimerisasi dan homopolimerisasi terhadap bau sistem tidak signifikan, karena proses de-volatilisasi pada tahap selanjutnya dari proses produksi menghilangkan sebagian besar molekul kecil yang berbau. Sementara itu, sebagai perbandingan, penambahan masterbatch hitam memiliki dampak yang lebih besar pada bau polipropilena yang dimodifikasi, dan penghilangan masterbatch hitam menghasilkan peningkatan bau yang signifikan, dengan kandungan VOC yang menurun dari sebelumnya 29,55 μg / g menjadi 21,66 μg / g, dan penurunan yang lebih nyata pada komponen yang mudah menguap. Hal ini disebabkan oleh masterbatch hitam dalam proses persiapan karena sumber komponen karbon hitam, sumber resin pembawa, penambahan antioksidan, suhu pemrosesan, pelumasan dan jenis dispersan dapat menyebabkan perbedaan besar pada bau, ditambah dengan masterbatch karbon hitam untuk komponen antioksidan dari adsorpsi sistem, juga akan menyebabkan ketahanan panas dan oksidasi polipropilena yang dimodifikasi menurun, sehingga pilihan jenis masterbatch hitam yang wajar untuk peningkatan tingkat bau secara keseluruhan memiliki tingkat yang lebih besar. Oleh karena itu, pemilihan jenis masterbatch hitam yang wajar lebih membantu untuk meningkatkan tingkat bau secara keseluruhan. Selain itu, keberadaan talk sangat membantu dalam memperbaiki bau polipropilena yang dimodifikasi, serupa dengan prinsip perbaikan bau pada 2# sebelumnya.

2.3 Pengaruh perlakuan yang berbeda terhadap bau dan sifat mekanik produk PP yang dimodifikasi

Selanjutnya, kami mengeksplorasi lebih lanjut efek mekanik dan bau dari PP yang dimodifikasi dengan komposisi formulasi yang sama dan metode pencampuran dan pasca-perlakuan yang berbeda. Dari hasil eksperimen pada Gbr. 2, dapat dilihat bahwa kekuatan tarik, modulus kelenturan, dan kekuatan impak masing-masing kelompok PP termodifikasi berfluktuasi, tetapi sifat mekanik secara keseluruhan tidak jauh berbeda, dan semuanya memiliki karakteristik keseimbangan kekakuan-ketangguhan yang lebih baik. Pada saat yang sama, sifat pemrosesan antara kelompok PP yang dimodifikasi pada dasarnya juga serupa, dan MFR pada dasarnya sekitar 12-13g / 10 menit. Hal ini mengimplikasikan bahwa bahkan dengan penambahan proses pencampuran satu langkah atau proses pasca-perawatan, aditif terkait (misalnya antioksidan) pada bahan yang dimodifikasi tidak mengalami kehilangan yang lebih signifikan. Oleh karena itu, hasil percobaan juga menunjukkan bahwa metode pencampuran sederhana dari bahan asli dan metode pasca-perawatan pelarut sederhana setelah granulasi tidak berdampak besar pada sifat mekanik PP yang dimodifikasi akhir, yang juga bermanfaat bagi operasi praktis dalam proses produksi.

Perbedaan bau dan VOC dari PP yang dimodifikasi pada masing-masing kelompok yang menggunakan metode pencampuran dan pasca-perlakuan yang berbeda selanjutnya dibandingkan. Seperti yang dapat dilihat dari hasil eksperimen pada Tabel 5, membandingkan hasil 1# dan 8#, 6# dan 7#, nilai VOC dan bau keseluruhan PP yang dimodifikasi lebih rendah setelah operasi pencampuran bertahap, yang mengindikasikan bahwa langkah pencampuran bertahap juga berguna untuk mengontrol konsentrasi VOC dan memperbaiki bau. Diantaranya, kandungan volatil non-polar (mis, benzena, toluena, etilbenzena, xilena) dalam bahan yang dimodifikasi tidak banyak berubah, dan kandungan aldehida dan keton berubah lebih signifikan, dengan kandungan aseton menurun dari 12 μg / g menjadi 10 μg / g, dan 18 μg / g menjadi 16,5 μg / g; dan kandungan asetaldehida menurun dari 5,7 μg / g menjadi 3,1 μg / g, dan 5,5 μg / g menjadi 5,1 μg / g. Hal ini disebabkan oleh fakta bahwa, melalui proses PP pertama dan antioksidan dicampur sepenuhnya untuk meningkatkan kandungan antioksidan dalam polipropilena, untuk menghindari masalah penurunan efek oksidasi anti-panas PP karena adsorpsi antioksidan setelah penambahan bedak pengisi dan masterbatch, dan untuk memastikan bahwa resin polipropilena yang disiapkan mempertahankan stabilitas termal yang lebih baik dalam proses pemrosesan dan penggunaan, yang secara efektif mengurangi sumber bau dalam pemrosesan resin polipropilena (e.g. keton molekul kecil, asam, dan alkana yang dihasilkan oleh degradasi). dll.). Pada saat yang sama, dengan mempertimbangkan proses penggunaan masterbatch warna yang umum, ada bau yang besar, mudah menguap, yang pertama dicampur sepenuhnya dengan adsorben dan bedak, melalui dua efek adsorpsi dan penghalang, meminimalkan volatil organik yang mudah menguap yang dipancarkan, dan penambahan kalsium stearat yang sesuai sebagai pelumas dan zat pengikat asam, meningkatkan dispersi berbagai komponen anorganik dalam polipropilena utama, menyerap geseran termal yang dihasilkan oleh molekul kecil asam. Efek polipropilena adalah untuk secara efektif meningkatkan stabilitas pemrosesan polipropilena dan pada akhirnya meningkatkan efek bau bahan. Oleh karena itu, secara efektif mengurangi aldehida dan keton yang dihasilkan oleh degradasi termal selama pemrosesan, dan memiliki efek yang lebih baik pada peningkatan bau akhir.

 

Sementara itu, dengan membandingkan hasil percobaan bau 1# dan 6#, 7# dan 8#, dapat dilihat (seperti yang ditunjukkan pada Tabel 5) bahwa kandungan VOC berkurang dari 35,23 μg/g menjadi 29,55 μg/g, dan 41,34 μg/g menjadi 34,57 μg/g, dan tingkat bau juga berkurang dari 3,5 menjadi 3, dan 4 menjadi 3,3, dan kandungan aseton berkurang dari 165 μg / g menjadi 10 μg / g dan Kandungan aseton berkurang dari 16,5μg / g menjadi 10μg / g dan 18μg / g menjadi 12μg / g, yang juga menunjukkan bahwa penggunaan agen pasca-perawatan selanjutnya dapat mengurangi konsentrasi molekul kecil yang mudah menguap, kandungan VOC dan meningkatkan tingkat bau, tidak peduli apakah itu operasi pencampuran atau pencampuran langkah demi langkah dari semua bahan secara bersamaan. Perbandingan berdampingan menunjukkan bahwa kemampuan peningkatan agen pasca-perawatan lebih jelas dan lebih unggul daripada proses pencampuran bertahap. Hal ini disebabkan oleh fakta bahwa metode ini pada prinsipnya mirip dengan pelet ubur-ubur ekstraksi uap yang umum, yang menggunakan ekstraktan molekul kecil atau pelarut dengan titik didih rendah untuk mencapai penghilangan molekul bau. Prinsip spesifiknya adalah menambahkan konsentrasi yang sesuai dari pelarut volatil organik titik didih rendah untuk proses ekstraksi, prosesnya dapat efisien dan cepat pembubaran dan ekstraksi permukaan bahan yang dimodifikasi, dangkal dan pori-pori sisa molekul kecil bau, untuk mempercepat molekul kecil volatil di bagian dalam bahan untuk bermigrasi ke permukaan bahan yang dimodifikasi untuk mengurangi residu internal dan permukaan. Akhirnya, molekul kecil bau diekstraksi dan dihilangkan dengan pemanggangan suhu tinggi dan proses peniupan N2. Namun, perbedaannya adalah konsentrasi pelarut dan waktu ekstraksi (0,5-1 jam berdiri) lebih dapat dikontrol dalam proses ini. Dibandingkan dengan pelet ubur-ubur jenis ekstraksi uap umum yang memiliki lebih sedikit komponen organik (kadar air lebih tinggi), waktu tinggal yang lebih pendek di sekrup dan jumlah aditif yang lebih besar, menghasilkan kapasitas ekstraksi terbatas komponen volatil organik yang mudah menguap dalam lelehan, metode pasca-pemrosesan pelarut lebih efisien dan sederhana, dan oleh karena itu dapat lebih baik meningkatkan efek bau PP yang dimodifikasi, dan pada akhirnya mencapai tujuan bau rendah dan VOC rendah.

 

Kesimpulan

1) Dengan menyesuaikan kandungan polipropilena homopolimer dan polipropilena kopolimer, karakteristik keseimbangan kekakuan dan ketangguhan polipropilena yang dimodifikasi dapat disesuaikan hingga batas tertentu untuk memenuhi kebutuhan bagian interior otomotif yang berbeda.

2) Dengan menyesuaikan metode pencampuran polipropilena dengan berbagai komponen, seperti aditif, pengisi, masterbatch, dll., pembentukan molekul kecil selama pemrosesan polipropilena dan pengaruh tingkat bau akhir dapat dikontrol secara efektif.

3) Dengan lebih lanjut menggunakan konsentrasi tertentu dari pelarut volatil titik didih rendah setelah memodifikasi bahan, dapat secara efisien dan cepat melarutkan dan mengekstraksi sisa molekul kecil bau pada permukaan bahan yang dimodifikasi, di lapisan dangkal dan di pori-pori, mengurangi residu internal dan permukaan, dan secara efektif meningkatkan efek bau PP yang dimodifikasi.